桥梁墩柱施工技术交底.docx

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桥梁墩柱施工技术交底

桥梁墩柱施工技术交底

一、施工组织

1、人员、设备准备

墩柱由专业施工队进行施工,根据墩柱工程数量及施工进度计划安排,配备技术先进、种类齐全的施工机械设备,做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。

并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。

2、具体施工组织

根据T梁施工顺序安排墩柱施工。

墩柱分为两种形式:

矩形、圆形柱式桥墩,均考虑采用大面积定型钢模板。

本工程施工时根据墩柱高度不同可以分多次浇筑。

地势条件较好的桥墩采用砼运输车配送、20T汽车吊吊运料斗灌注。

为方便施工,用钢管脚手架搭立施工工作平台及人员上下通道。

施工顺序紧跟承台施工。

根据墩柱的不同形式、不同高度分别安排施工,矮墩柱一次装模一次浇注,高墩柱分次装模分次浇注。

二、施工工艺流程说明

具体工艺如下:

 

 

图:

 矩形及圆形柱式桥墩柱施工工艺流程图

三、具体施工方案

(一)施工准备工作

工程技术人员对施工图纸进行复核计算(包括墩柱中心桩位、高程和坐标)。

经审核无误后才进行现场施工。

墩柱施工场地的四周应平整压实,合理堆放材料和机具,确保大型起重、砼泵车及运输机械的停放。

墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋。

利用全站仪准确定出墩柱的中心标高、中轴线、四周边线及支立模板边线,并加防护桩以备墩柱中心复位用。

根据测出的墩周线,复测墩柱底标高,采用高标号砂浆在墩柱外边线抹带并利用水平尺找平,使带高一致,以利支模。

(二)矩形及圆形柱式桥墩施工

1、支架及工作平台

a.支架采用钢支架,为了使支架立于稳固可靠的地基上,防止不均匀沉陷造成梁体开裂,因此支架地基要进行夯实,上面铺设截面为30cm×20cm的方木,支架立于方木上。

b.在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。

脚手架采用碗式支架搭设,立杆间距≯1.5m,横杆步距≯1.2m,剪刀撑自架体端头起以与地面45~60度角每3m一组连续布置。

为了满足工作需要搭设双排架,工作平台以上设1.5m高的安全护栏网。

同时须在管架上预装人员上下通道。

2、钢筋绑扎

墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋,在承台顶面,准确测量墩柱外轮廓线的位置,并标于承台上。

复测墩柱底标高,架立墩柱施工支架。

钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行,半成品钢筋运至现场按施工技术规范的有关规定进行绑扎。

钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行,预留足够的搭接长度,受力钢筋接头位置相互错开不小于35d。

钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块,以保证保护层的厚度。

钢筋安装遵循先下后上,先主后次原则,即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋,再连接主筋绑扎箍筋。

间距按照设计尺寸严格控制。

当墩柱较高时,采用分节安装。

外露钢筋较长则需搭设支承架。

钢筋的绑扎顺序:

一般情况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

钢筋安装应特别注意墩身钢筋预埋,为了保证钢筋预埋的准确性,采用支架进行定位,在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋的位置准确性。

墩柱钢筋共分为三种类型,墩柱主筋、箍筋及拉结筋,根据类型及施工工艺分别采用如下接头方式。

主筋采用焊接、滚轧丝螺纹的连接方式,箍筋不设置任何接头,拉结筋为振捣砼方便部分设置绑扎接头,绑扎接头长度不小于钢筋直径的35倍。

主筋接头设置在箍筋加密区以上,每截面接头不超过钢筋总数的50%,接头错开距离不小于40钢筋直径。

钢筋加工及安装检查项目

项次

检查项目

规定值,许偏差(mm)

1

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距

0,-20

3

钢筋骨架尺寸

±10

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置

±20

5

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、墩、台

±10

±3

3、模板施工

1.模板安装

墩柱根据高度不同分次浇筑,模板也分次拼装。

每次最小浇注高度不小于6m,第二次拼装模板时第一次安装的模板顶节不能拆除,避免墩柱错位。

模板用吊机吊装到位,拼缝内夹海绵条密封,用经纬仪控制模板垂直度,调整后用紧线器固定。

模板加固完成后,对模板进行检查,做到平面位置准确,表面无污物、砂浆及其他杂物,表面平顺、接缝严密,垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求,并在浇筑混凝土前采用喷雾状水的方法将模板温度降至32℃以下

2.模板拆除

墩柱混凝土达到2.5MPa方可拆模,为保证墩柱外观质量,拆模时不得强行撬模,以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板。

拆下的模板按照部位摆放,并由专人保养,确保模板正常周转使用。

模板安装的允许偏差

项目

允许偏差(mm)

模板标高

基础

±15

柱、墙和梁

±10

墩台

±10

模板内部尺寸

上部构造的所有构件

+5,0

基础

±30

墩台

±20

轴线偏位

基础

15

柱或墙

8

10

墩台

10

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10,0

4、混凝土浇筑

混凝土浇注采用吊车起吊料斗或采用泵车投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m。

浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度,发现问题及时处理。

混凝土浇筑应一次完成,不得中途停断。

⑴ 避免高温天气下施工砼,尽量安排在夜间进行施工,以减少混凝土坍落度损失。

⑵ 混凝土的入模温度应控制在30℃以下。

混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃,混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。

⑶ 搅拌站与工地应加强协调,确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。

⑷ 严格执行混凝土进场交货验收制度,试验员对每车混凝土的坍落度进行取样试验,如遇坍落度超出允许范围的混凝土,严禁使用。

⑸ 下料时避免混凝土冲击钢筋和模板,严禁一次性下料过多。

⑹ 浇筑混凝土要连续进行,砼入仓后立即振捣,不允许出现堆积现象,严格控制混凝土的浇筑时间。

因选用较低坍落度的混凝土,其流动性损失较快,如浇筑时间过长会影响混凝土的分散能力,容易形成蜂窝等缺陷。

⑺ 砼浇注分层进行,每层厚度不大于30cm,振捣由专人负责,保证振捣密实不漏振,入模后的混凝土及时振捣,防止过振。

振动棒与侧模保持5~10cm距离,插入下层砼5~10cm。

振捣时混凝土不再显著下沉,不再出现大量气泡,砼表面均匀、平整,并已泛浆表明已经密实,不可再振。

振捣过程中,防止振捣棒冲击模板、预埋件,造成模板损坏和预埋件移位。

⑻ 混凝土浇注采用吊车起吊料斗投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m。

⑼浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度,发现问题及时处理。

混凝土浇筑应一次完成,不得中途停断。

⑽ 鉴于本工程钢筋设计较为密集,施工人员内部振捣无法实现,现场采取边施工砼边安装构造拉结筋的方式。

即将拉结筋临时摆放在设计位置附近,尽量加大内部活动空间,待砼浇注至此位置时再恢复钢筋至设计位置。

⑾ 考虑钢筋密集,施工人员在内部转移振捣棒不方便,考虑采用长振捣棒进行,拔起由外面辅助人员配合。

5、混凝土养生

砼浇筑完毕初凝后,覆盖顶面并派专人经常洒水(包括模板)养护,养护期一般不少于7d,拆除模板后的墩柱用塑料薄膜严密包裹养护。

6、施工缝处理

由于采用分节浇筑混凝土施工工艺,施工墩柱时就会留有施工缝,然而施工缝处理不当常常会影响桥墩的混凝土表面外观质量,在施工中采取以下处理方法。

(1)在混凝土浇筑时,超打1—2cm混凝土。

混凝土终凝后,在人工凿毛时,将模板上部超打的混凝土用打磨机打磨平,使混凝土上表面与模板顶部拼缝平齐,即混凝土施工缝与模板缝重合。

墩柱施工完毕后,墩柱表面只能看见整齐的模板缝而看不见施工缝,使混凝土表面取得了较好的效果。

(2)在浇筑上节混凝土前先均匀铺放一层10mm厚的去掉粗骨料的C50混凝土净浆,确保上下两段混凝土接缝密实。

四、工程质量检验标准

墩台、身质量检验标准

项次

检查项目

规定值或容许偏差

1

砼强度(MPa)

符合设计要求

2

断面尺寸(mm)

±20

3

竖直度或斜度(mm)

0.3%H且不大于20

4

顶面高程(mm)

±10

5

轴线偏位(mm)

10

6

节段间错台(mm)

5

7

大面积平整度(mm)

5

8

预埋件位置(mm)

10或设计要求

 

墩柱质量检验标准

项次

检查项目

规定值或容许偏差

1

砼强度(MPa)

符合设计要求

2

相邻间距(mm)

±20

3

断面尺寸(mm)

±15

4

竖直度或斜度(mm)

0.3%H且不大于20

5

顶面高程(mm)

±10

6

轴线偏位(mm)

10

7

节段间错台(mm)

3

五、质量保证措施

1、混凝土浇注质量控制措施

①混凝土浇筑前,必须对模板、钢筋、预埋件进行检查,清除杂物和积水,隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土。

②混凝土的入模温度控制在30℃以下,混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃,混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。

③混凝土保护层厚度用高标号水泥砂浆垫块进行控制。

竖向外露钢筋端头缠塑料布,以防腐蚀。

④到达现场的混凝土,必须核对混凝土拌和站出具的收货单,并检测混凝土坍落度,符合要求方能卸料浇注。

⑤从混凝土搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象,否则需重新搅拌合格后才能卸料,使用串筒配合吊罐至浇筑混凝土面下料,防止混凝土离析。

⑥在正式浇筑混凝土前,做好技术交底工作,落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度,做好气象情况收集工作。

⑦混凝土按分层浇筑、分层振捣,每层浇筑厚度不超过1.25倍的振捣有效半径(一般30cm)。

插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。

一般每点振捣30~35秒。

振捣时注意钢筋密集及不易插入振动棒的部位,不得出现漏振、欠振或过振。

每一振点的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落,不再有大量气泡上冒为止。

为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行,并要求振捣棒插入下层混凝土10cm。

⑧ 整个浇筑过程派专人随时观测模板、钢筋、预埋件有无位移,发现问题,及时采取措施处理。

设专职试验员,负责监控混凝土质量,检测混凝土坍落度,不合格的混凝土不得进行浇筑,做好混凝土浇筑记录并按规定取样制作混凝土试件。

⑨ 混凝土的早期养护派专人负责,使混凝土裸露的表面随时处于湿润状态。

拆模之前就对混凝土充分洒水进行养护,使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中。

拆模后在混凝土表面喷水养护,并保证塑料薄模内有凝结水。

边角接茬部位要严密并压实,养护时间不应少于7天。

2、钢筋加工及安装的质量控制措施

钢筋进场前,要向监理报钢筋的产地和生产厂家,监理审批同意后才能进场,钢筋进场按规定对钢筋出厂质量证明书、实验报告单、每捆的标牌进行分批验收。

钢筋进场后要及时复检,并将结果报给监理。

钢筋加工严格按照施工图尺寸进行,加工前编制材料加工表,并经主管工程师认可后执行。

钢筋加工时要在常温下进行,钢筋焊接时,焊工必须持证上岗,所使用的焊机、焊条必须符合质量要求。

(1)钢筋使用过程中的检查

A、钢筋表面应洁净,使用前必须将表面油污、泥土、漆皮、浮锈等清理干净。

B、钢筋调直使用机械调直机。

钢筋不得有局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。

C、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求。

D、钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。

E、钢筋在安装过程中必须焊接绑扎牢固,钢筋间的相对位置尺寸必须准确,

F、当浇注砼时,用支承筋将钢筋牢固的固定,钢筋应可靠的连接在一起,不允许在浇注砼时安设钢筋。

G、钢筋绑扎接头应间隔错开,两接头间距不小于1.3倍的搭接长度,受拉区主筋绑扎接头不大于总数

(2)、钢筋焊接要求

A、焊缝表面平整饱满,不得有凹陷、焊瘤、气泡;

B、接头处不得有裂纹、缺焊;

C、咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小,以及接头尺寸偏差、焊缝尺寸偏差,不得超过规定

D、严禁烧伤钢筋

E、焊接接头处的弯折不宜太大。

不大于4°。

F、钢筋焊接接头应间隔错开,在受拉区钢筋骨架的同一截面内接头数量不大于总量的50%

G、钢筋焊接接头的区段范围长度不小于35倍的钢筋直径且不小于500mm,同一钢筋或相邻钢筋的同一区段内不得有两个接头。

H、焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍的钢筋直径,不宜设在构件的最大弯矩处。

I、钢筋焊接完成后,必须将焊渣清除。

3、防止质量通病的关键技术措施

混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象,在施工中严格控制好工序和工艺质量,预防混凝土质量通病,是施工过程控制的主要课题。

1)麻面

预防措施:

模板表面粗糙,粘有水泥砂浆等杂物,先进行清理,保证模板表面光洁平整,钢模接缝严密不漏浆,脱模剂均匀涂刷,混凝土振捣密实,控制好拆模时间。

2)蜂窝

预防措施:

控制好混凝土施工配合比的配料,计量准确,防止石子过多。

保证搅拌时间,搅拌均匀,混凝土拌合物和易性好,采用合适的下料数量、下料高度和方法,以防止混凝土离析。

严格控制分层、分段的浇筑时间,及时振捣,协调下料,防止漏振和过捣。

模板孔隙堵严,支模牢固,防止跑模和严重漏浆或烂根,形成蜂窝。

3)气泡

预防措施:

混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料,拌料及下料均匀。

振捣时防止漏振并均匀振捣密实,通过充分、均匀振捣,振捣棒快插慢拔,将混凝土中气泡排出,防止一部分气泡停留在模板表面,控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。

4)离析

预防措施:

防止过振出现离析,配合比确定含砂率准确合理,模板接缝加设密封条,防止漏浆,防止混凝土在入模前离析。

保证混凝土坍落度符合配比要求,骨料级配连续,混凝土搅拌均匀,下料均匀,与振捣协调一致。

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