燃气管道工程施工组织设计方案.docx
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燃气管道工程施工组织设计方案
中石化绵阳瓦店CNG加气站
站外天然气管线工程
施
工
组
织
设
计
编制：
审核：
批准：
公司
2012年7月6日
1.0编制依据
1、CNG加气站站外天然气管线工程施工图
2、《城镇燃气技术规范》GB50484-2009
3、《城镇燃气设计规范》GB50028-2006
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
6、《输送流体用无缝钢管》GB/t8163-2008
7、《油气输送用钢制弯管》SY-5257-2004
8、《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008
9、《承压设备无损检测第3部份超声检测》JB/T4730.3-2005
10、《油气输送管道线路工程抗震技术规范》GB50470-2008
11、《油气输送管道穿越工程设计规范》GB50423-2007
12、《油气输送管道穿越工程施工验收规范》GB50424-2007
13、《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009
14、《城镇燃气埋地钢制管道腐蚀控制技术规程》CJJ95-2003
15、《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005
16、《钢制管道外腐蚀控制规程》GB/T21447-2008
17、《阴极保护管道的电绝缘标准》SY/T0086-2003
18、《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》SY/T4054-2003
19、《钢制管道聚乙烯粘胶带防腐层技术标准》SY/T0414-2007
2.0工程概况
2.1概况
本管线为v1CNG加气站专供天然气D273*8管道，设计压力0.8MPa（表压），总长约2808米，管材采用《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-2008）标准的20#无缝钢管。
气源从东岳配气站围墙外出站管线预留接驳口接驳。
北起点为东岳配气站围墙外出站管线预留口，南终点为与瓦店CNG加气站内管道连通。
2.2施工障碍
管道在过各十字路口处，除有条件采用套管的地方外，其余各处管顶埋深不小于1.5米。
2.3施工准备
施工准备阶段的主要工作包括：
技术准备、劳动组织准备、施工现场准备和施工场外准备。
2.4施工技术准备
包括图纸会审、技术交底、编制施工组织设计、特殊地段和关键工序的施工技术措施、施工预算、指定项目管理规划。
2.5劳动组织准备
1、接到图纸以后，立即成立“某经济开发区燃气管道工程项目经理部”，由项目经理带领有关人员与甲方、监理部门接触展开工作。
由公司组织施工人员进行施工交底培训，组织施工流水作业组，组织劳动力进场。
2、建立项目管理的各项制度，主要包括：
1）项目质量管理制度、施工作业指导书、质量保证体系；
2）项目安全管理制度、特殊工序施工作业规程；现场用电安全规定雨季施工安全措施等；
3）项目进度管理办法。
2.6施工场外准备
1、施工机具的配制、保养维修施工设备、人员调遣准备的前期准备；办理施工手续、材料的定货等。
2、申请并获取各种当地的施工许可证，为全面开工做最充分的前期准备。
3、充分准备正常施工所必须的各种警示标志、指示牌、护拦及其他标识物品等。
4、全面具备开工条件，填写开工报告及有关手续，报业主批复。
5、准备施工人员标志，施工人员挂牌上岗。
3.0.项目部的设置
项目组织机构及职能
1.项目经理：
2.技术管理：
3.生产协调：
4.材料管理：
5.合同成本管理：
6.后勤保障管理：
3.1施工安排及方法
3.1.1.施工安排：
施工前，图纸会审（技术交底）现场查看，针对该工程工期紧,施工段面集中的特点，现场安排一个安装施工队负责直线段施工。
为保证主体工程顺利施工，土方施工和材料施工专门组织专业施工队负责。
3.1.2.施工方法：
1、沟槽开挖、回填、地貌回复采用人工进行；
2、钢管组对焊接：
直线段施工采用沟上组焊，连头施工采用沟下组焊对口进行，焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
3、钢管防腐由专业安装单位预制,现场防腐补口由专业防腐人员进行操作，严格按照规范要求执行。
3.2施工目标及管理水平
3.2.1施工指导思想
强化项目管理，保证合同工期，加强安全环保，创建市优工程，全面服务业主。
3.2.2施工目标
1、工期目标：
30工作天
2、质量目标：
单位工程合格率：
100%，单位工程优良率100%，创建市级优质工程。
3、安全目标：
重伤率为0‰，死亡率为0‰，无三级以上安全责任事故。
3.2.3管理水平
1、采用先进的管理技术和设备，实现施工管理科学高效。
2、采用网络计划、ABC管理法、QA/QC管理法、目标成本管理、HSE管理等先进管理方法，实现对进度、质量、安全、成本、施工现场、环保的有效管理。
4.0形象进度计划
4.1施工总工期
管道主体施工工期：
30工作天。
4.2施工进度保证措施
1、施工期间每天安排8小时工作，每周7天工作。
2、如遇下列特殊情况将改变正常的工作时间和班次：
1）风、雨、气温过低等自然气候导致影响施工质量；
2）工期和工序衔接需要，可安排两班连续作业，延长劳动时间；
3）试压、试运、投产可安排三班连续作业。
5.0资源需要量计划
序号
机具设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
吊车
8t
台
1
卸管、下沟用
2
管拖车
10t
台
1
运管
3
氩弧焊机
YC-300TWSP-3
套
2
4
直流弧焊发电机
BXI-500
台
4
5
指挥车
桑塔纳
台
1
6
客货车
台
1
值班
7
面包车
台
1
值班
8
水准仪
DS3
台
1
9
经纬仪
JZ-1
台
1
10
压风车
P815
台
1
11
潜水泵
4寸
台
2
12
试压泵
SY-600
台
1
试压用
5.1主要施工机具设备一览表
5.2小型机具和施工手段用料需要量
小型施工机具和施工手段用料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
木桩
个
20
线路交桩
2
尼龙吊带
3/4英寸
米
2
散管
3
护栏
2m*1m
块
20
4
塞尺
套
2
对口
5
直角尺
300mm*500mm
把
2
对口
6
手锤
3磅
把
3
7
铜锤
12磅
把
2
对口
8
手动倒链
1t
台
4
对口
9
尼龙吊带
5t3m
条
6
对口
10
水平尺
把
4
对口
11
钢管
Φ48*4.8
米
30
制作倒链架
12
砂轮片
Φ125
片
300
13
测温笔
支
10
测温
14
橡胶电缆
2*4
米
1200
磨光机用
15
焊条保温筒
个
4
焊条保温
16
电焊把线
米
500
焊接
17
漏电保护器
个
4
18
苫布
米2
100
19
麻袋
条
200
20
道木
2m*0.25m*0.25m
块
20
21
焊道检测尺
把
1
22
电动钢丝刷
Φ150
个
50
清理焊道
23
钢板
δ=4mm
米2
5
临时盲板
24
高压胶管
DN25
米
100
25
火焊工具
套
3
管口切割
26
氧气、乙炔带
米
200
27
椭圆封头
Φ219*6
个
2
试压用
28
无缝钢管
Φ32*3.5
米
10
试压用
29
无缝钢管
Φ76*10
米
30
试压用
30
橡胶垫
2m*2m*0.05m
块
10
封堵管口
5.3施工劳动力计划
5.3.1施工构成情况
根据施工进度的安排，为使工程顺利实施，充分发挥我公司施工技术力量和施工设备优势，提高功效和工程质量，根据项目管理原则，组织专业化施工队参与本管线施工，施工动员人数28人，包括项目部共37人。
施工队构成情况
序号
施工队名称
单位
数量
人数
1
安装施工队
个
1
16
2
土方施工队
个
1
12
合计
2
28
5.3.2劳动组织一览表
序号
工种名称
项目部
安装施工队
土方施工队
1
管理人员
9
1
1
2
电焊工
5
3
测量工
1
4
电工
1
5
普工
5
10
6
司机
1
1
7
管工
2
合计
9
16
12
6.0施工方法及技术措施
6.1一般地段管线施工
6.1.1主要施工程序
放线→开拓施工带→运管→布管→组装→焊接→无损检测→管沟开挖→下沟→连头回填→恢复地貌→整体试压
6.1.2现场交桩
交桩工序流程图如下所示：
交桩准备工作→现场交桩→填写原始记录→交桩工作总结→下道工序
1、交桩前应向业主或有关部门报告，在批准后，会同设计单位代表、业主代表、监理参加现场交接桩工作。
2、交桩前要组织交接人员充分熟悉需要交接桩段的图纸及相关资料。
3、桩点如有丢失，由设计单位恢复后，予以接收，不得随意恢复、改变线路走向。
4、每段管线交桩完毕后，应填写交接桩记录，由设计代表、业主现场工程师和施工人员的代表共同会签。
6.1.3测量放线
1、准备测量放线用的设备、工具。
在线路轴线（或管沟开挖边线）上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。
2、放线人员依据资料对管道控制桩进行测量放线，并在控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度等。
3、对于已标明的地下构筑物和放线中新发现的构筑物等，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端各3米设置标志，并在标志上注明构筑物类型、埋深和其它尺寸。
4、弹性敷设管段，根据其切线长度、外矢距等参数放线。
5、管道纵向变坡点，根据其位置、角度、曲率半径等参数放线。
6、管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。
7、对需改变线路的地段，向业主、设计代表反映，得到书面通知后按设计要求重新进行测量放线。
6.1.4管沟开挖
1、管沟人工开挖，地下水位高的地段，应采用明沟排水或井点降水措施，沟底宽加大0.3米。
管线下沟及回填时，若沟内有水，要采取适当的稳管措施，以保证管道不上浮。
2、沟下焊接操作坑开挖时明确具体位置，在沟上做出明显标记，以减少不必要的土方增加。
3、组织施工人员查看现场，把地下设施的分布情况向施工人员交代清楚，并检查所有的控制桩、标志桩是否平移到堆土测边界边线内0.3m处。
4、对各类移位的标志桩，还应做明显的标记，避免开挖管沟的弃土掩埋标志桩。
5、准备必要的警示标志、护拦等设施。
6、通知重要地下设施的管理单位，在其监督下开挖。
7、尺寸要求：
1）根据每段的地质情况、地下构筑物情况及特殊地形等情况，并结合该段线路的纵断面图，确定管沟的开挖深度：
管道采用全埋地敷设，一般地段管沟挖深1.4米，沟底宽0.7米，碰死口地段挖深为2.0米；人工开挖坡度为0.5，管线下沟前必须先在沟底清除坚硬土石和盐类的原土层，当原土层有坚硬土石和盐类时，应铺垫细沙和细土，同时保证管道下土壤密实。
2）开挖管沟，将挖出的土方堆到管沟的一侧，距沟边0.5米以上，并易于管道下沟后的回填。
施工作业带应设在靠近公路的一侧，弃土堆应在远离公路一侧。
3）在遇到地下设施的3米范围内，开挖后按设计图纸或管理者的要求给予必要的保护，以使业主或设施管理者满意。
4）每段管沟开挖完毕，质检员应根据设计要求和挖沟通知单的要求进行自检，除满足以上要求外，还应符合下表规定：
检查内容
允许误差（mm）
管沟中心偏移
≤100
管沟标高
+50，-100
管沟底宽
100
合格后，向监理提交管沟验收申请报告，并及时组织检查验收，填写管沟开挖施工验收记录，办理交接手续进行下道工序。
8、开挖管沟时如遇到地下管道、电缆以及不能辨识的地下构筑物时，应停止作业，应采取必要的措施后再进行施工。
9、雨后开挖管沟时，应有专人对沟壁进行监护，防止出现裂纹等不正常情况，造成塌方。
6.1.5钢管的运输
施工运行工序如下：
防腐管出厂交接→汽车拉运→施工现场堆放交接→下道工序
1、汽车拉运
1）核对调度计划、质量要求是否与实际装车相符。
2）装车后的管子不能超过车长4米，拖车与驾驶室之间要有止推挡板。
3）每车只能装运指定规格类型的同一种管子，当管子运到指定地点卸车后，由送管人员、现场接管人员共同对其检查，填写检查记录，陈述管子的数量及状态。
2、施工现场堆放
1）管子应叠放时，层间垫层沿管长不得少于3处。
2）管子在车辆上运输时应有捆绑措施，捆绑用具接触管子的部位要用软质材料衬垫，捆绑要牢固。
3）堆管场地应平坦无石块、积水、硬物等，宜在管道下垫条形土埂或沙袋等。
4）堆管位置应远离架空电力线。
6.1.6布管
1、技术人员应对参加布管的施工人员进行技术交底，使其熟悉作业区段的设计图纸，明确控制桩位，准确区分各种管子类型、壁厚等，还应了解施工作业带地形、地质情况。
2、布管前应对管内进行清扫，先用目测管内有无杂物，然后用铁丝捆扎海绵，在管内多次拖动清除异物。
3、布管应在施工作业带的组装一侧进行，管子距沟边缘的最小安全距离应大于一米。
4、管子的两端应布放在稳固的支撑上，本工程采用细土大墩支撑，支撑高度应在300~400mm。
5、布管应注意首位衔接，相临两管口应以锯齿形分开，布管的间距应与管长基本一致。
6、沟下布管时，管子首位应留出100mm左右的距离，并将管子首位错开摆放。
6.1.7管口组对
6.1.7.1管口清理
1、由专人用电动钢丝刷、棉纱等工具对管口内、外表面50mm内的油污、铁锈等杂物进行清理，坡口外10mm露出金属本色。
2、按顺序登记每根钢管出厂时所编写的原始管口、管长、防腐编号等基本数据、并现场对管长进行实测。
3、对锈蚀超标、管口椭园度超标、有严重的机械划伤等不合格管子予以挑出，对管口表面小于3mm的点状缺陷或划伤，可采用焊接的方法进行修补，如管口有大于3mm的点状缺陷或划伤，则管口必须切除。
4、参加施工的人员，应熟悉组对、焊接工艺等技术要求。
严格按施工作业指导书施工。
5、管口清理完毕，即转入下道工序，其间不得超过3小时，以避免再次清管。
6.1.7.2组装对口
1、对口前再次核对钢管的类型、壁厚及坡口质量，必须与现场使用要求相符合。
2、管口的组装应符合以下要求：
1）直缝错开间距不少于100mm弧长
2）相邻环缝间距大于1米
3）组对错边量小于1.6mm
3、管口对口时应控制错边量，若局部错口超标，可用铜锤进行矫正，使之达到规范要求，但根焊开始后，不得进行管口任何部位矫正。
4、对口间隙为1.6±0.4mm。
5、采用沟上组装工艺，组对管口端部应设置稳固的支撑。
6.1.8焊接
1、焊接采用氩弧焊接时，采用设计推荐焊丝，电焊盖面时，采用E4315电焊条。
2、由于本工程管道直径较大，施焊由多人配合进行。
1、所选用的焊条应包装完好，药皮无破损、脱落、潮湿、油污等现象。
焊条使用前需烘干，烘焙温度350—400℃，保温150℃，3—4小时，装入保温筒内。
2、焊机地线应尽量靠近焊接区域并用卡具将地线与管线表面接触牢固，防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
3、组对焊接时根焊达到50%以上，焊缝分布均匀后才能拆除外对口器。
4、施焊时，严禁在坡口以外管面引弧，每相邻两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
5、根焊完成后，应尽快用钢丝刷、电动磨光机等清根，并尽快进行热焊。
6、更换焊条接头处，略加打磨，并在未完全冷却前继续焊接。
7、每层焊道焊完后，应认真清渣和打磨突起部分以及表面缺陷，外观检查合格后进行下一层焊道焊接。
8、当天施工结束，不得留有未焊完的焊道，并对组焊完毕的管段做封堵。
封堵方法为在焊接部位的开口端装一个外盲板，盲板不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始时才允许取下盲板，进行焊接。
预留沟下连头的管口，用胶皮捆扎密封，外盲板紧固。
盲板上编号，以防止遗失。
9、电弧焊在风速超过8m/s、环境相对湿度超过90%、雪天环境温度低于-5℃等不利于焊接作业的天气施工；应采取防风、防雨等措施，否则应停止焊接作业。
10、管道焊接层数最少两遍，严禁一次成型。
6.1.8.1焊缝质量检查与返修
1、焊接检验
管线焊接完毕应进行焊缝外观检查和无损探伤检验。
用目视法或焊接检验尺检验焊缝表面成型质量。
1）外观检验应达到以下标准：
1、焊缝附近表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑夹具灶点等缺陷。
2、焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅。
3、焊后错边量不得大于1.0mm。
4、焊缝宽度应宽于坡口两侧各约1.6mm。
5、咬边深度不得超过0.5mm。
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。
咬边深度在0.3~0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝圆周全长15%。
6、管口焊缝焊完后，必须进行自检、互检，焊渣、飞溅物清除干净，外观合格后才能进行无损检测。
2）无损探伤检验应达到以下标准：
焊缝选取100%的焊口进行X射线探伤检查，100%超声波探伤复查。
执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98、《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008、《承压设备无损检测第3部份超声检测》JB/T4730.3-2005、《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005标准，Ⅱ级为合格。
2、返修
1）返修焊接前，应核对返修通知单与现场焊口编号是否一致。
2）用电动磨光机对缺陷进行彻底清除，并修磨出便于焊接的坡口形状，并把坡口两侧各25mm处的油污、浮锈等清除干净。
3）每处返修的焊缝长度应大于50mm，同一焊缝中不能有三处或三处以上的缺陷，同部位的返修累计数不能超过二次，否则割掉重焊。
4）对割掉重焊的焊口应执行连头焊接工艺。
5）返修后的焊口采用同样的方法进行100%X射线检测。
6.1.9防腐、补口、补伤
1、管口清理
1）将焊口及两侧涂层各150mm范围内的油污、泥土等清理干净，焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅等应整平。
2）现场采用电动钢丝刷除锈，除锈时，应将两侧涂层150mm范围内一并打毛，除锈等级应达到×级。
3）除锈完毕用干净的棉纱将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。
2、管道防腐
防腐的预制、施工、环境保护必须符合设计要求和规范要求。
防腐的操作及补口、补伤严格按照设计说明的要求实施。
6.1.10管线下沟及回填
1、复测管沟沟底的标高、沟底宽度应符合设计要求。
2、管沟开挖后尽快下管，管线下沟后应对管顶标高进行测量，每12米测一点；纵向曲线段还应对曲线的始点、中点、终点进行测量。
管道轴线应与管沟中心线重合，横向偏差不大于100mm。
落底后的管道不得有悬空现象，否则其下用细土填实，并保证管顶标高。
3、下沟前要按规范要求对管线涂层进行认真的检漏，发现漏点要及时的修补。
检、补漏应通知监理工程师到场，完成检、补漏工作应及时请监理签字认证；管线下沟采用吊车或挖掘机进行，吊点在20米之内，可整体下沟。
4、下沟之前用电火花检漏仪检测合格。
5、阴极保护、测试桩及管沟回填工作完成后，应进行地面音频检漏工作，若发现漏点开挖修补。
保护电位测试桩位于一般地段时，其引线应按设计要求留出足够的长度，防止桩柱或管沟回填土塌陷拉断引线。
6、凡有可能引起不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。
7、管道与地下设施交叉时，应保证其垂直间距，并按规范或业主要求做保护后，方可人工进行细土原状土回填。
8、管沟回填后应恢复地形地貌。
6.1.11线路标志砖、桩
1、按设计给定的转角控制桩，结合实际施工，测定出所有转角的控制点，并按规范要求加设转角桩。
3、在管道穿越地下管道、电缆、光缆以及不同规格钢管分界处均应设置标志桩。
4、所有的砖桩施工应按规范要求进行。
6.1.12管道附属工程
管道附件、设备、阴极保护工程应严格按照设计说明和要求安装施工。
6.1.13管线试压、扫线
6.1.13.1施工程序
管线安装工程完成以后，可进行管线的试压和扫线工作。
6.1.13.2总体方案
管线扫线介质为×，试压介质为×，根据施工规范要求，管线强度试验压力为1.2MPa，严密性试验压力为0.92MPa。
1、准备工作
1）由业主牵头，压力管道监检工程师、监理工程师及施工单位参加成立管线扫线试压指挥机构，统一指挥实施。
2）由施工单位编制统一的扫线、试压方案，由指挥机构审批实施。
3）落实机具、人员、通讯、交通及生活设施。
4）将试压总体方案报请地方及有关部门，取得支持。
2、扫线、清管
1）根据本工程的实际情况，将试压清管工作在管线下沟回填后进行。
由于线路段距离较短，地势平坦，故扫线在连头完毕后，以整个标段为试验段进行扫线，试压介质为×。
2）清管。
用压风设备输送空气清管。
3）扫线至少两次，直至管内无杂物方为合格。
管段清扫完毕，填写扫线记录，报业主现场工程师批复。
3、试压
1）本段管线根据实际情况进行整体试压，试压介质采用×，进行压力试验时，管段的起点和终点分别设置两块压力表，分别安装于管道的首末两端，量程为试验压力的1.5倍。
压力表需经校验标定，并在有效期内。
只要有任何一端的压力达到规定的数值就可视为该段管线已达到试验所要求的压力，不在继续升压。
2）升压时要均匀缓慢，每小时升压不得超过0.1MPa，当升压至强度试验压力的1/3时，稳压半小时，观察压力变化，对管道进行检查无异常现象，则继续升压，在升压至强度试验压力的2/3时，稳压1小时，观察压力变化，并对试压设备和管线进行检查，无异常情况可继续升压至强度试验压力。
在升压过程中，不能撞击和敲打管道，发现异常现象应立即停止升压。
3）达到强度试验压力后，稳压4小时，其压力降不大于1%为合格。
4）强度试验合格后，将压力降至严密性试验压力，稳压24小时，经检查无渗漏且压力降不大于1%为合格。
5）当压力降大于1%时，应设法找到管道漏气的位置，修复后在进行复试，直至合格。
6）管线试压合格后，填写试压记录，当场由压力管道监检工程师、现场监理工程师签字确认。
6.1.14地形、地貌恢复及防护
1）在工程验收前，应把作业带以内及设备、车辆行走过的道路、水渠中所有剩余的开挖材料清理干净。
2）管线敷设穿过的道路应采用与原来质量类似的材料对其恢复成原来的样子。
3）运送设备和设备行走过的公路、人行道及其它地方应按业主的要求恢复原来的地貌及状况。
7.0质保体系、创优质工程措施、质量保证措施
7.1质量方针
坚持质量第一、唯实诚信优质；加快技术进步、创新求效发展；为顾客提供满意的工程和服务。
7.2质量目标
认真贯彻实施《质量手册》和程序文件，确立今天的质量就是明天的市场的质量观念
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