6S现场管理办法.docx

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6S现场管理办法

6S现场管理办法

6S定义：

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

一、整理的含义1S：

将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。

只留下：

1、需要的物品

2、需要的数量

目的：

腾出空间来活用；防止误用

整理的作用：

Ø可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；

Ø减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量

Ø消除混料差错；

Ø有利于减少库存，节约资金。

Ø使员工心情舒畅，工作热情高涨。

缺乏整理的浪费：

Ø空间的浪费；

Ø零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

Ø场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；

Ø管理非必需品的场地和人力浪费；

Ø库存管理及盘点时间的浪费。

整理的推进要领

整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：

1.第一审查：

在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；

2.第二审查：

因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。

整理的推进步骤

1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。

Ø整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；

Ø角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；

Ø工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；

Ø办公区域：

 抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品； 桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；

Ø材料架：

有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。

Ø墙上：

有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。

Ø室外：

废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；

2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。

●需要：

用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。

●不需要：

杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。

3．清除不需要的物品。

原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5．制定废弃物处理方法。

6．每日自我检查。

尽量不制造不要的物品。

不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。

我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

二、整顿的含义2S

每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。

将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。

目的：

工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。

整顿原则之一：

三易

三易：

易取、易放、易管理

整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.

整顿原则之二：

三定

三定：

定位、定数量、定容器

定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。

定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。

整顿原则之三：

目视化

目视化：

什么、哪里、多少，一看便知

整顿原则之四：

动作经济

动作经济：

减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；

整顿的作用：

Ø提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；

Ø任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。

缺乏整顿的浪费：

寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。

整顿的推行要领：

Ø彻底地进行整理；

Ø确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；

Ø规定放置方法；

Ø进行标识。

整顿的推进步骤

1．落实前一步骤整理工作

整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。

2．布置流程，确定置放位置

3．规定放置方法

Ø以类别形态来决定物品的放置方法。

Ø立体放置，提高收容率。

Ø放置物品必须先入先出。

Ø危险场所要隔离。

Ø放置方法原则上为平行，直角方法。

Ø不超过规定的范围。

Ø在放置方法上多下功夫。

Ø清扫用具以挂式方法放置。

4．划线定位

5．标识场所的物品

Ø放置场所和物品原则上一对一标识

Ø标识要包括现场的标识和放置场所的标识

Ø在标识方法上要多下功夫：

容易变更的标识和颜色的标识要活用。

Ø表示方法：

标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

整顿的检查要点

Ø是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；

Ø放置场地是否按每个种类进行区分放置；

Ø工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。

Ø是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；

Ø是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；

Ø合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。

Ø不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

Ø架子上有无分类标识；架子上有无物料标识

Ø定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。

Ø通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到

Ø地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地

Ø电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位

Ø放置场所：

扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

Ø放置方法：

尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。

三、清扫的含义3S

目的：

清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

清扫的作用：

使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；

出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。

我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。

很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。

有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。

技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。

满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。

6S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。

当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。

6S是通过改造物来改造人的积极活动，6S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。

清扫的推行要领

最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。

清扫的原则:

三原则　

1、扫黑：

即扫除垃圾、灰尘、粉　尘、纸屑、蜘蛛网等。

2、扫漏：

即扫除漏水、漏油、漏　气、漏处理等。

3、扫怪：

即扫除异常之声音、温　度、震动等。

清扫的步骤

1、确定清扫对象

2、安排清扫人员

3、确定清扫方法

4、准备工具

5、清扫

确定清扫方法

1、选择清扫工具

2、每天5分钟清扫活动

3、制定清扫程序，以实现高效率

4、清扫＝检查

清扫的检查要点

Ø是否有水、油流淌、堆积；

Ø是否被纸屑、油或灰尘污染；

Ø各部位是否被铁屑或油污染；

Ø上面、下面、里面脏不脏；

Ø标签脏不脏；

Ø通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷；

Ø架子或工作台上是否积存垃圾；

Ø照明器具上是否积存灰尘；

Ø机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动；

Ø工作服脏不脏，工人的头发长不长；

Ø作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。

四、清洁的含义4S

将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。

目的：

通过制度化维持成果，并显现异常所在。

6S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。

员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。

经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。

清洁的推进要领

Ø落实前3S的工作

Ø制定目视管理，颜色管理基准

Ø制定点检方法

Ø制定奖惩制度，加强执行

Ø维持5S意识

Ø高阶主管经常带头巡查，带动重视

清洁的作用

Ø维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；

Ø改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。

清洁的原则：

三不原则

1、不恢复脏乱

2、不制造脏乱

3、不扩散脏乱

清洁的持续：

1、确定3S责任人

2、将3S溶入每日工作中

3、检查维护成效

4、工厂6S评分标准

5、办公室6S评分标准

五、素养的含义5S

人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。

目的：

改变人的质量，养成工作认真的习惯。

素养的含义

从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。

这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。

一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。

在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。

在6S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。

素养的推进要领

1.持续推动前4S至习惯化

作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。

2．制定共同遵守的有关规则、规定。

Ø作业要点

Ø安全卫生守则

Ø服装仪容

Ø礼貌运动须知

3．制定礼仪守则。

Ø语言礼仪

Ø电话礼仪

Ø仪表礼仪

Ø行为礼仪

4．.教育训练（新进人员加强）

Ø新人培训，5S推行手册，行为约定。

Ø早会制度，提升共识。

Ø日常在职训练。

Ø实施自主改善活动。

5．推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）

推进素养的有效工具：

1、宣传报刊

2、口号

3、摄影摄像

5、6S手册

6、6S月

公司一天的修养要求

1．问候/礼貌语

您好!

早晨好!

下午好!

大家好!

2．集合全体员工进行班前会（早会）

确认今天的工作内容；点检材料、机械设备；正确使用保护用具。

3．开始作业

使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵循规定的方法。

4．在午间食堂的举止

按秩序排队；准备好饭卡；收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。

5．必须在规定的时间及规定的场所内休息

用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶；在规定的场所内抽烟。

6．下班前进行清扫

确认明天的工作；收拾整齐零件、材料；点检保养各类工具；注意有无隐患。

7．下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。

在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。

我们每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

六、安全的含义：

　　安全就是人身不受到伤害，财产不受到损失。

通过前5S工作将工作中的安全隐患得到发现，尽而推动安全工作的进展，清除安全隐患，杜绝安全问题的发生。

做好安全工作有以下几个方面：

1、上班前的准备工作

◆上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品；

◆衣扣、衣裤角是否系紧；

◆工作服是否合身并无油渍；

◆鞋带是否系好；

◆口罩或防毒面具是否完好。

2、上班前做好前“5S”工作

◆作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放；

◆地面是否有油污；

◆工具箱里面的工具是否摆放整齐；

◆设备是否点检；

◆设备仪器是否运转正常；

◆设备是否需要清扫；

◆设备周边的管线是否完好无缺。

3、有标准作业指导书

◆手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模；

◆油污等及时清理；

◆设备故障时及时通知专业人员检修；

◆定期做好设备保养工作；

◆停电时要及时切断电源；

◆有齿轮传动部位要加防护罩；

◆设备检修时要挂检修告示牌。

4、做好安全预防工作

◆不要将加工品、材料等超出线外放置；

◆不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高；

◆不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西；

◆不要随便将安全装置取出或移动；

◆消防器材箱内不可放置任何杂物；

◆设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。

5、做好消防工作

◆在工作场所严禁吸烟；

◆切割、焊接应在指定地点进行；

◆定期检察电力配线，正确使用保险丝；

◆定期对消防器材检查

◆发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。

6、下班时做好“5S”工作

◆做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况；

◆将机器设备的油污清扫干净；

◆把使用过的工装夹具放到工具箱内；

◆把不良品、报废品放到指定区域；

◆将成品及时入库；

◆关掉设备的电源开关及其它阀门等；

◆做好交接班工作。

安全的问题说穿了就是物的不安全状态和人的不安全因素

要求基层领导在每天两次下基层检查时必须到现场；装置上出现重大操作调整、有重大施工作业时必须到现场；发生事故、进行应急抢险和天气发生重大变化时必须到现场；在日常值班和节假日值班期间必须到现场；且确定每周五统一为各单位安全检查日，安全检查时各单位领导班子成员必须到现场。

六清楚：

1.本单位生产运行数据，2.重大施工作业内容、安全预案、作业程序、完成时间和标准，3.现场安全隐患及应急程序、安全设施和措施，4.各类动静设备、施工设施的状况，5.装置上生产操作人员、施工作业人员的数量、思想状况和劳动保护用品佩戴情况，6.车辆状况和运行动态等。

使基层领导知道了现场检查为什么、做什么和怎样做。

现场是各种生产要素的集合，是企业各项管理功能的“聚焦点”。

正是由于管理的无序化，才造成人的行为失控和隐患存在，从而导致事故发生。

基层领导的“本”就是安全生产，“根”就在一线、在现场。

基层领导坚持到现场能够促进生产的有序化和人的行为有序化。

有序化的生产经营活动，才能减少管理差错、防止人为失误，真正杜绝“三违”现象，减少事故发生，达到安全生产的目的。

现场管理者的主要安全职责：

1、建立安全的操作程序。

2、计划设备和环境的安全保护措施。

3、指导工人进行安全生产。

4、促进工人提高安全保护意识。

5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施。

6、找出事故原因，防止事故再发生。

7、对现场时刻进行检查，防止事故的发生。