路面工程转序施工总结报告.docx
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路面工程转序施工总结报告
麻城至武穴高速公路MWTJ-3合同段
（K95+020～K140+870）
路面工程转序
施工总结报告
麻城至武穴高速公路第三合同段
中铁十一局项目经理部
二〇一五年十二月
第一章工程概况
一、概述………………………………………………………………1
二、路面结构…………………………………………………………1
三、主要工程数量……………………………………………………1
第二章施工方法及工艺要求
一、底基层、基层施工………………………………………………3
二、沥青透层、封层、粘层和桥面防水粘结层施工……………12
三、沥青砼面层施工………………………………………………20
第三章施工保证措施
一、危险性较大工程项目的专项安全生产施工方案……………44
二、安全生产管理体系及保证措施………………………………47
三、工程质量管理体系及保证措施………………………………52
四、环境保护、水土保持保证体系及保证措施…………………56
五、文明施工、文物保护保证体系及保证措施…………………57
第一章工程概况
一．概述
1.项目概述
我单位承建的第MWTJ-3合同段，起讫桩号：
K95+020～K140+870，路线长45.84km。
本合同段有大桥16座，中小桥6座，天桥22道，互通式立交3处，分离式立交3处，涵洞94道（明、暗），通道111道，服务区1处。
全线采用路基宽度26m的双向四车道高速公路标准，全封闭、全立交，设计速度为100km/h,汽车荷载等级为公路Ⅰ级。
2.设计标准
主线采用双向四车道高速公路标准，设计时速100km/h，整体式路基宽度26m，分离式路基宽度13m。
设计标准轴载为BZZ-100，沥青砼路面设计使用年限15年，水泥混凝土路面设计基准期为30年。
二．路面结构
主车道路面总厚度78.6cm，各层结构为20cm级配碎石底基层+40cm水稳碎石基层+0.6cm改性沥青稀浆封层+8cm厚AC-25C粗粒式沥青下面层+6cm厚AC-20C改性沥青中面层+4cm厚AC-13C改性沥青上面层；两层沥青层之间设改性乳化沥青粘层，水泥稳定碎石基层上设PC-2乳化沥青透层和ES-2乳化沥青稀将封层。
三．主要工程数量
主要工程数量表
结构层次
项目
单位
数量
备注
级配碎石底基层
厚200mm级配碎石
m2
1147458
厚160mm级配碎石
m2
55330
水泥稳定碎石基层
厚400mm4.0Mpa水泥稳定碎石
m2
1122866
厚200mm4.0Mpa水泥稳定碎石
m2
13155
透封
粘层
透层
PC-2乳化沥青透层
m2
1094733
封层
稀浆封层（6mm）
m2
1081578
稀浆封层（10mm）
m2
13155
粘层
ES-2乳化沥青粘层
m2
2174335
桥面、砼面
SBS-D防水粘结层
m2
119272
玻璃纤维格栅
m2
123595
面层
下面层
粗粒式沥青混凝土（AC-25C）
m2
1011186
厚80mm
中面层
改性沥青混合料（AC-20C）
m2
1163149
厚60mm
上面层
改性沥青混合料（AC-13C）
m2
1163149
厚40mm
第二章施工方法及工艺要求
一．底基层、基层施工方法
本段路面结构设计底基层为20cm厚的级配碎石；基层为40cm厚的水泥稳定碎石。
底基层、基层施工时全部采用集中厂拌法拌和混合料，采用二台摊铺机呈梯形进行摊铺。
以符合设计强度来控制水泥的剂量，但不得低于设计规定值。
为减少路面开裂，严格控制0.075mm颗粒含量及碾压时的含水量，以减少基层裂缝的产生。
严禁采用增大水泥剂量的方法提高混合料的强度。
1.基本要求
1.1.材料
①水泥：
采用P32.5级矿渣硅酸盐水泥。
且干缩性小、安定性好，初凝时间4h以上、终凝时间6h以上的散装水泥。
②碎石：
其压碎值不大于30%；含泥量不大于5%的碎石，水泥稳定碎石基层采用骨架密集型级配，为防止混合料离析有利于混合料强度，严格控制集料最大粒径，其中级配碎石底基层和水泥稳定类碎石基层最大粒径均不大于31.5mm
③水：
利用深井饮用水和河水。
基层所用材料的选取符合技术规范的各项指标，并按规定的频数取样试验提交监理工程师审批，并保证未经批准的材料不在本工程上使用。
在原材料的试验中，水泥重点是安定性和强度，且终凝时间宜在6小时以上，碎石的重点是保证颗粒坚硬、洁净、无杂质，并不含或少含塑性指数大的土。
混合物的级配取规范的下限，严格控制0.075mm粒料的含量以减少基层裂纹的产生。
1.2.准备下承层
按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度及路基的回弹模量等各项指标是否符合要求，符合要求后进行底基层施工。
基层施工前，对底基层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料。
对于因行车而引起下承层被破坏的地方，彻底挖除，且坑壁垂直、四角方正，然后用上层混合料填补。
摊铺混合料时，保证下承层表面湿润。
1.3.配合比设计
1.3.1.级配碎石底基层配合比设计
a.选用5个用水量做混合料击实试验，绘制标准击实曲线，确定最佳含水量和最佳干密度。
b.进行CBR加载试验，绘制荷载压强——贯入量关系曲线，分别计算贯入量为2.5mm和5mm时的CBR值。
CBR要求大于80%。
c.混合料组成设计完成后，将成果报送驻地办，其通过独立平行试验后，再报总监办中心试验室进行验证试验并审批。
通过批复的配合比方可进行试验段铺筑，并根据试验段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当的调整。
1.3.2.水泥稳定碎石基层配合比设计
基层、底基层级配组成
层位
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
37.5
31.5
19.0
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
68～86
38～58
22～32
16～28
8～15
0～3
底基层
100
90～100
73～88
49～69
29～54
17～37
8～20
0～7
a.按级配范围确定各种规格材料的掺配比例。
b.对不同的水泥剂量，按不同的加水量做混合料的击实试验，绘制标准击实曲线，确定对应的最佳含水量和最大干密度。
c.水泥稳定碎石混合料的水泥剂量控制在3.5%～5.5%的范围内，在做混合料配比试验时按现行规程要求，基层取4.0%、4.5%、5.0%等三档制备试件，根据试验结果，结合集料条件和施工条件综合考虑确定合理的施工用水泥剂量。
d.按规定压实度（重型击实标准基层为98%）分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
每组剂量按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。
e.试件用塑料薄膜包覆，在20±2℃温度下保湿养生6天，浸水24h，然后进行无侧限抗压强度试验，并计算抗压强度代表值。
R代=R×（1-ZaCv）
式中：
——R代为抗压强度的代表值（MPa）；
——Cv为试验结果的偏差系数（以小数计）；
——Za为保证率系数，当保证率为95%时，Za=1.645；
——R为试件抗压强度的平均值。
f.取符合设计强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石基层的生产配合比。
g.工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多且仅允许多0.5%，水泥的最小剂量不得低于3.5%，最高不得高于5.5%。
h.混合料组成设计完成后，将成果报送驻地办，其通过独立平行试验后，再报总监办中心试验室进行验证试验并审批。
通过批复的配合比方可进行试验段铺筑，并根据试验段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当调整。
1.4.试验路段
为了证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率及施工方法，施工组织的适应性，级配碎石底基层和水泥稳定碎石基层在全面展开铺筑前，按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑一段不少200米的试验路段。
试验段要确定如下内容：
a.检验施工材料的质量和混合料的配合比的准确性。
b.混合料合适的拌和机械、拌和方式、投料方式、拌和时间混合料的均匀性和拌和站产量。
c.水泥稳定碎石混合料基层的松铺系数。
d.混合料的摊铺方法和适宜的机械、摊铺速度、摊铺厚度、控制方式。
e.压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。
f.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。
g.确定每一作业段的合适长度。
h.确定施工组织及管理体系、质保体系人员等。
i.质量检验内容、检验方法和检验频率。
试验路段完成后按自检频率的2～3倍或监理工程师的要求进行检验。
试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责,经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。
1.5.施工控制
配料必须准确，拌和摊铺、洒水必须均匀，下承层的平整度和密实度必须符合技术规范的规定，表面没有任何松散的材料和软弱地点，且具有符合规定的路拱。
施工时加强洒水保湿养生，以减少干缩裂纹发生的机率。
2.施工方法
底基层、基层施工时全部采用集中厂拌法拌和混合料，采用自动找平摊铺机呈梯队摊铺。
①测量放线：
在下承层上恢复中线，然后以此为基准，放出两条用托架支承的钢丝线，在直线段托架间距为10m，在曲线段托架间距为5m，进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。
在两条钢丝之间放置两条活动的铝合金方钢，前面一台摊铺机以一条钢丝和铝合金方钢用两个纵坡传感器控制摊铺机作业，后一台摊铺机以中间一台的摊铺的混合料面和另一条钢丝为基准进行摊铺作业。
②立模：
为保证基层的压实效果和施工横坡满足要求，设置纵向模板。
采用20cm高，3m长的槽钢，采用钢桩交错固定。
在立模之前测定摊铺混合料中线和边线标高及位置。
中线和边线所立钢模的高度与混合料压实厚度相同。
立模时保证中线和边线所立钢模平、直、顺。
③拌和站调试：
稳定土混合料拌和站采用计算机控制各料仓的下料数量。
调试方法：
将标准砝码放在各料仓的皮带称上，控制室显示的重量与标准重量比值K，然后根据K值、拌和站的产量和配合比输入计算机，由计算机自动确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。
2.2.拌和
拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精度，同时要求设备性能好，完好率高。
①水泥储存罐应注意防潮，避免因水泥结块而造成计量失准。
②拌和设备配料、计量功能齐全、有效、料仓上口应安装适宜的筛网来剔除超大粒径。
③配料准确、拌和均匀，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分检查。
④拌和现场必须有一名有经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常要及时调整或停止生产。
水泥剂量和含水量应按要求的频率检验并做好记录。
⑤各料斗配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，不出现卡堵现象，否则应及时停拌。
⑥根据当时的气候状况，拌和时的含水量较最佳含水量大1～2%。
⑦为了确保水泥稳定基层的强度,施工时水泥剂量上调0.5%
2.3.运输及摊铺
①混合料用自卸汽车运至摊铺现场。
②摊铺前使下承层保持湿润。
③两侧均设基准线、控制标高。
④摊铺速度均匀，中途不得变速，其速度与拌和能力相适应，摊铺连续进行，尽量避免停机现象，否则将影响平整度。
⑤质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。
⑥对摊铺后表面出现粗料集中的部位用细料找平，局部含水量过小的地方用喷壶补水。
⑦运输便道经常洒水,以减少灰尘对混合料的污染。
⑧为了防止混合料水份的散失,必要时加盖蓬布。
2.4.碾压
①按照稳压（静压）→强压→弱振→最后稳压的工序进行压实，压实至无轮机为止。
注意碾压的同时进行检测，若压实度不够，则及时补压。
碾压时重叠1/2轮迹，直线段从路肩向中间碾压，超高段从内侧向外侧碾压。
静压时碾压速度为1.5～1.7km/h,振动碾压时速度为2.0～2.5km/h。
②现场测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。
③碾压应连续完成，碾压达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。
④水泥碎石混合料从拌和至碾压成型，时间控制在3小时内。
⑤对由于摊铺机停顿或压路机推移等产生平整度不合格的地方，用人工进行处理，严禁采用薄层找补的方法提高平整度。
⑥挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
2.5.检验
各项指标的检验在24h内完成，首先表面均匀、无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。
压实度、强度不合格的返工处理。
沥青面层施工前，对水泥碎石基层的标高进行复测，凡标高高出的部分，予以清除。
2.6.养生
2.6.1.级配碎石底基层养护
①级配碎石底基层碾压完毕后，封闭交通或禁止重型车辆通行，雨天或雨后初晴期间严禁任何车辆通行，避免泥土污染。
②级配碎石底基层不需要养生，但尽快在其上施工水泥稳定碎石基层，否则遇大雨冲刷细集料后，级配碎石难以形成整体结构。
⑤未开放交通的底基层两端设专人站岗，并挂养护标志牌：
“养护路段禁止通行”，同时设置交通标志指明正确的行车路线。
2.6.2.水泥稳定碎石基层养生
①碾压完成后立即养生。
洒水覆盖养生7天，在此期间要保持湿润，除洒水车外禁止一切车辆通行，洒水车行车速度小于5km/h，不能因洒水车喷头角度问题而对基层产生直接冲刷，造成局部坑槽。
同时采用透水土工布覆盖养生。
7天后继续洒水养护，保证运输车辆行走时没有灰尘。
②在施工组织安排上做到半幅施工，汽车禁止在7天以内施工基层上行驶。
同一断面左右幅施工时间至少错开7天以上。
③未开放交通的基层两端设专人站岗，并挂养护标志牌：
“养护路段禁止通行”，同时设置交通标志指明正确的行车路线。
④基层养生7天后开放交通，重载车辆总重量控制在30t以内，行车速度不大于30km/h，但不得紧急刹车或调头。
禁止履带设备在基层上行驶的确需要时，采用拖车运输。
2.7.施工接缝处理
2.7.1.级配碎石底基层横向工作缝采用斜接缝（或无缝衔接）。
即在摊铺机行至收工处利用混合料坍落形成的斜坡出场，压路机碾压至端头时，仅将斜坡上方有沉降的部位压实至要求的压实度，斜坡切勿碾压。
后续开工时，根据放样挂线高程用3m直尺确定起铺断面，在斜坡面适量洒水润湿，开回摊铺机，升至工作高度，检查其横坡度与仰角是否前后一致，即可开机摊铺。
碾压接头时先斜行后直行，同时用水平测量控制，确保接头平顺、密实。
2.7.2.水泥稳定碎石基层接头一律为垂直衔接，碾压完成后，在已铺层顺路中心方向，2-3个位置先后放3m直尺，找出已铺层厚度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺开始脱离处），以此为基准挂线将不合格的部位垂直切除。
2.7.3.在铺筑上一结构层之前对下层横向工作缝进行认真处理。
处理方法如下：
①底基层与搭板接缝用热沥青灌满（先将缝凿开20mm宽、50mm深，并清扫干净再灌）。
②基层接缝先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（两边各宽0.75m），绷紧后在格栅边部钉n形钉固定，间距不大于50cm。
钢钉用Φ8钢筋制作，入土端需打尖并淬火，埋入深度不小于15cm。
玻纤格栅材料技术要求
指标内容
单位
指标要求
经向和纬向抗拉强度
kN/m
≥80
伸长率
％
＜3
含胶量
％
20～40
耐温性
℃
-100～280
弹性模量
GPa
76
网格尺寸
mm×mm
12×12
单位面积重量
g/m2
450
幅宽
m
1.5～４
③纵缝部位，极易产生离析，必须清除离析粗料，适当补充细料后再碾压密实，并保证接缝处的平整度。
2.8．裂缝处理
2.8.1.水泥稳定结构的主要通病是横向裂缝。
但理论和实践证明，只要混合料组成设计合理，原材料质量合格，施工（含养护）规范而且精细，裂缝可以减少。
基层出现裂缝后要调查分析原因，有可能是路床、混合料配比、两台摊铺机接缝、施工工艺等发生了变化，根据具体情况进行处理。
2.8.2.下基层裂缝间距大于5m，且50m长度内出现的裂缝少于6条时，用切割机将缝扩宽至5mm左右、深6～7cm，把缝内尘土吹干净后满灌热沥青或乳化沥青，再铺设玻璃纤维格栅补强，否则返工处理。
上基层裂缝间距大于5m，先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m），绷紧后在格栅边部钉n形钉固定，间距不大于50cm。
钢钉用Φ8钢筋制作，入土端需打尖并淬火，埋入深度不小于15cm。
裂缝间距小于5m，属于非正常裂缝，无条件铲除。
无论纵缝还是横缝，返工的长度为沿路线（纵向）长度10m的倍数，宽度为半幅路基。
2.9.质量管理及检查验收
2.9.1.质量管理包括所用原材料和混合料的试验、铺筑试验段、工序检查、施工过程中的质量管理和检查。
施工过程中基层原材料质量管理和基层、底基层质量检查标准见下表。
基层原材料质量管理
试验项目
材料
目的
频率
含水率
集料
确定原始含水量
每种规格材料每天使用前测2个样
颗粒分析
集料
检验合成级配
每2000m3测2个样品
液限、塑限
细集料中0.5mm以下
测塑性指数
每2000m3测2个样品
相对密度
集料
计算固体体积率
计算固体体积率
压碎值
集料
评定抗压碎能力
每种规格材料每2000m3测2个样品
针片状
集料
评价集料形状
每种规格材料每2000m3测2个样品
水泥试验
水泥
检验水泥质量
散装水泥每批200t检测1次，少于200t按200t检测1次
基层、底基层施工过程中质量检查标准
检查项目
质量要求
检查规定
要求值或容许误差
频率
方法
级配碎石
底基层
水稳碎石
基层
压实度（%）
≥96
≥98
4处/200m/层
灌砂法
平整度（mm）
≤12
≤8
2处*10尺/200m/层
3m直尺
纵横高程（mm）
+5，-15
+5，-10
4断面/200m
每断面3-5点
水准仪
厚度（mm）
代表值
-10
-8
1处/200m/车道,每处2点
挖坑取芯
合格值
-25
-15
宽度（mm）
不小于设计值
4处/200m
皮尺
离析情况
基本无离析
随时
目测
横坡度（%）
±0.3
4断面/200m
水准仪
CBR（%）
≥80
1组/3000m2
抗压强度（MPa）
≥4
每作业段或
2000m21组试件
7天（浸水）
含水量（%）
+2，-1
1组/2000m2
烘干法
水泥剂量（%）
±0.5
每2000m26个样品
EDTA滴定
级配
在规定范围内
1组/2000m2
筛分
弯沉
符合设计
1处/50m/车道
贝克曼梁
外观要求
表面平整密实，无坑洼松散、弹簧现象。
无压路机碾压轮迹。
注：
1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2）压实度在碾压结束后立即进行。
2.9.2.水泥剂量的测定在拌合后取样，并立即送到工地试验室进行滴定试验。
2.9.3.除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。
2.9.4.混合料集料级配检验和抗压强度检验在拌合场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。
2.9.5.压实度检查在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点区域立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
2.9.6.水泥稳定碎石基层在上一层施工前对下层取芯，7～10d龄期取出完整的芯样（冬季施工的龄期可适当延长），并进行无侧限抗压强度试验。
如果不能取出完整芯样或不符合要求，确定为不合格段落，进行返工处理。
二．沥青透层、封层、粘层和桥面防水粘结层施工
1.透层
沥青路面的半刚性基层顶面喷洒透层沥青。
1.1.材料要求
①透层油喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成为一体。
②透层用乳化沥青符合下表中PC-2要求。
乳化沥青技术标准
技术指标
PC-2透层
用乳化沥青
BC-1稀浆封层
用乳化沥青
PCR粘层用
改性乳化沥青
施工方式
喷洒用
拌和用
喷洒用
粒子电荷
阳离子
阳离子
阳离子
破乳速度
慢裂
慢裂或中裂
快裂或中裂
1.18mm筛上剩余量
≤0.1%
粘
度
恩格拉粘度计E25
1～6
2～30
1～10
道路标准粘度计C25.3
8～20s
10～60s
8～25s
蒸
发
残
留
物
残留分含量
≥50%
≥55%
≥50%
针入度（25℃）
50～150（0.1mm）
45～90（0.1mm）
40～80（0.1mm）
软化点
≥55℃
延度（5cm/min）
15℃延度≥40cm
15℃延度≥40cm
5℃延度≥20cm
溶解度（三氯乙烯）
≥97.5%
矿料的粘附性裹覆面积
≥2/3
≥2/3
常温储存
稳定性
1d
≤1%
5d
≤5%
1.2.透层施工
①水泥稳定碎石基层表面采用竹扫帚或用机械钢丝刷进行全面清扫，再用森林灭火鼓风机将浮灰吹净，并用高压水枪彻底清洗干净，使表面集料颗粒部分外露，孔隙中没有泥浆杂物。
②半刚性基层表面风干后，用智能型沥青洒布车喷洒透层乳化沥青，用量为0.7～1.5L/m2，最佳用量通过试验段检测确定，喷洒透层油时半刚性基层的养生时间根据现场试洒试验确定。
③喷洒后通过钻孔或挖掘检查透层沥青渗透入基层的深度。
透层沥青的残留固化物含量≥50%，其稠度通过试配、试洒确定，以能透入基层不小于5mm、不出现流淌、不形成油膜为原则。
透层油达不到渗透深度要求时，调整透层沥青稠度。
④采用沥青洒布车喷洒。
交界处宜不重叠或少重叠且不露花白。
漏洒或少洒的地方采用人工补洒，多洒的地方予以清除。
洒完透层油后，严禁任何车辆、行人通过，待乳化沥青破乳后进行稀浆封层施工。
喷洒区附近的结构物加以保护，以免溅上沥青受到污染。
1.3.透层施工过程中的质量控制
①随时检查半刚性基层表面处理是否符合要求，即使符合要求也在上、下午各记录一次，表示检查认可。
②每天至少检测一次（随机布设三处）透层沥青的洒布量和乳液中的沥青含量，评价其是否符合试验路段确定的、并经监理工程师批准的数据，同时做好记录。
当偏差超过0.3%时，及时调整。
③随时检查透层沥青洒布是否均匀，在喷洒范围内有无漏洒或过量，并当场做好记录，发现缺陷应及时修补。
2.粘层
各沥青混合料层之间喷洒粘层油，粘层沥青在上层沥青混合料施工前1～2d喷洒，在此期间做好交通管制。
2.1.粘层材料要求
粘层用改性乳化沥青符合下表中PCR要求。
乳化沥青技术标准
技术指标
PC-2透层
用乳化沥青
BC-1稀浆封层
用乳化沥青
PCR粘层
用改性乳化沥青
施工方式
喷洒用
拌和用
喷洒用
粒子电荷
阳离子
阳离子
阳离子
破乳速度
慢裂
慢裂或中裂
快裂或中裂
1.18mm筛上剩余量
≤0.1%
粘
度
恩格拉粘度计E25
1～6
2～30
1～10
道路标准粘度计C25.3
8～20s
10～60s
8～25s
蒸
发
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