热电厂机组大修主要施工技术方案.docx

热电厂机组大修主要施工技术方案.docx

《热电厂机组大修主要施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热电厂机组大修主要施工技术方案.docx（108页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

热电厂机组大修主要施工技术方案

锅炉大修主要施工技术方案

1锅炉大修主要施工方案

1.1概况

本工程包括锅炉部分需要检修的项目共17项：

汽包；水冷壁和联箱；过热器；减温器；省煤器；阀门、汽水管道；空气预热器；燃烧器；给煤和给粉系统；钢球磨煤机及制粉系统；风机；除尘器；干灰系统；排渣系统；燃油系统；脱硫系统；特殊项目及其它。

1.2受热面设备检修方案

1.2.1受热面的清扫

受热面清扫一般是用压缩空气吹掉浮灰和脆性的硬灰壳，对于粘结于受热面管子上吹不掉的灰垢，可用刮刀，钢丝刷以及机械化清扫工具予以清除。

清扫应以顺烟气流向进行，并启动引风机予以配合，把烟尘吸出。

清扫中发现排管间有砖头、铁块等杂物时要及时拾出，以免这些东西影响烟气流动，使烟气产生涡流而磨损管子。

发现发亮或磨损的管干应做出记号，以便测量和检修。

炉膛内的清焦是从上向下进行的，清焦要有可靠的安全措施，避免焦块坠落伤人或损坏下部水冷壁管。

受热面清扫应达到：

浮灰积垢厚度即使在个别地点也不超过0.3毫米，敲击管子使其振动时也不向下落灰，即为合格。

1.2.2省煤器检修

省煤器检修中经常遇到的问题时外壁磨损、内壁腐蚀、管子漏水等，其中主要的是外壁磨损。

被磨损的管子的外观特征是光滑发亮，严重时出现棱角或凹沟。

省煤器管子的磨损常发生在下列部位：

（1）烟气最先接触的省煤器各分组的前1、2、3排；

（2）靠墙和穿墙部位；

（3）蛇行管弯头部位；

（4）管子支吊卡周围；

（5）入孔门不严密附近的管排；

（6）防磨装置鼓起、脱落、歪斜、转向之处。

对严重磨损的省煤器管子，可进行就地处理，亦可将部分管子抽出炉外处理。

管子磨损面积小局部出现凹沟、棱角时，可就地补焊；磨损面积较大，磨损厚度超过规程规定时，可更换弯头、部分直管段或整根管子。

省煤器抽管时，要考虑该管所处的位置及支吊架情况，一般先扒开部分烟道侧墙，割掉弯头，从两端抽出或者从烟气流动方向的上方或下方吊处管排。

抽出管子应仔细检查管子的磨损情况，磨损严重的管段应割掉更换，能够使用的管段可翻转180℃后继续使用。

更换新管前先对管子进行通球，而后用压缩空气把管中积水吹净。

1.2.3汽包检修

汽包检修前，必须查明该炉与其他运行炉所有的汽、水、风、粉、油、电等系统是否有效地隔绝，并在运行部位挂上可靠的标志牌。

汽包内部温度降至400C以下，才能进入工作，且需保证其内部的通风。

汽包管孔用塞子堵好，上面铺上绝缘橡胶板。

所用的工具材料要清点数量，放在专用的工具箱中，加强保管，不能掉入管中。

汽包的检修工作要点如下：

（1）人孔门检修。

先清理入孔门结合面上的旧石棉垫片并用砂布打磨光滑，而后用着色法检查其接触情况，要求结合面上无沟痕，接触面积达到2／3以上，否则需研磨修平。

（2）内部清扫和检查。

汽包打开后先请化学人员进行检查，然后用钢丝刷或清扫机械清扫锈垢（如汽包内侧清洁，则不一定非进行清扫不可），清扫锈垢时要配合压缩空气吹扫。

（3）汽水分离装置的检修。

检查汽水分离装置的完整性，注意有无松动等。

分离板上的小槽和孔要畅通无阻，拆下后不要装反，如果上述部件很完整又很清洁，不一定每次检修都拆卸。

（4）汽包内管头检查。

如果是胀接的要检查管头伸出的长度、角度，从汽包外部检查无渗水现象。

焊接管要把管头四周焊缝清理干净，用肉眼或放大镜检查焊缝有没有裂纹、渗漏及焊接不良等缺陷。

（5）汽包内水位计、给水管，排污管和加药管的检查。

水位计、给水管，排污管和加药管等要畅通无阻，如有锈泥要清除掉，连接的支架要完整无缺；加药管和排污管上的孔眼很小，极易堵塞所以要认真检查，彻底清理。

（6）汽包膨胀情况的检查。

检查汽包膨胀指示器是否完整，是否回到零位；如没有回到零位，则应查出原因。

检查汽包的连接管道有无影响膨胀和保温脱落现象，如有则需处理，并把保温补齐。

（7）汽包检修完后，要将带入汽包的工具、材料等都拿出来，关闭汽包门并紧好螺栓，在锅炉点火升压至0.3MPa时再把螺拴紧一次，这时就可以把汽包人孔门保温盖装好。

1.2.4水冷壁检修

水冷壁管经常发生的缺陷是管子变形、管子附件烧坏或脱落、管子烧粗和磨损等。

1.管子弯曲变形

水冷壁管子弯曲变形的主要原因是膨胀受到阻碍，管子拉、挂钩烧损，以及管子外壁结焦和内壁结垢等造成的。

管子弯曲变形的修理方法大致可分为炉内校直和炉外校直两种。

如果管子弯曲值不大，为数又不多，可采用局部加热校直的方法，在炉内就地进行。

对弯曲值较大，且处于冷灰斗斜坡处的管子，也可在炉内校直，其方法是一边将弯曲部分加热，一边用链条葫芦在垂直于管子轴线的方向上加拉力，使之校直。

如果有弯曲缺陷的管子很多，其弯曲值又较大，就应把它们先割下来，拿到炉外校直，加工好坡口，再装回原位进行焊接。

对所割的管段要进行编号，装回原位时要对号入座。

这里要注意的是管子割口的位置距离弯曲起点要在70毫米以上，而距水冷壁挂钩的边缘要在150毫米以上。

2.管子烧粗和鼓包

水冷壁管烧粗和鼓包，是由于局部管壁金属温度过高所致。

鼓包一般多出现再热强度较高（如结焦处上方）且内壁有污垢的管子的向火面上。

在背火面一般不鼓包，但烧粗是可能的。

一些内壁清洁的管子当其水循环有故障时，因局部过热而形成烧粗甚至爆管，也是常见的。

对于烧粗和鼓包的检查，要着重于可能发生的各个部位。

其检查方法时先从外观上看，有无胀大、隆起之处。

对变形不明显而又可疑之处要用卡尺或样板测量管子外径。

烧粗超过3.5％的管子就应更换新管。

3.水冷壁换管工作

水冷壁检修中，如果需要更换较多数量的管子，必须合理地安排施工工艺过程，以保证施工质量。

在割管前，把水冷壁下联箱抬高到安装时冷拉前的位置，联箱地标高和水平都要测量好，然后临时焊牢固定。

这样水冷管才不受拉而处于自由状态。

割管前，除了标记管子顺序编号外，还得在预定地管子上、下口以外的管段上划处水平线，以便在装回管子时，以此水平线位基准来决定装回去的每段管子的应有的长度。

同一回路的管子要在同一标高上割断。

如果在将要割下的管段上又挂钩，应采取一定的补充措施，设法把没有挂钩的管段固定，然后再割去挂钩。

割管前还应准备好吊管用的滑车和麻绳。

割管的正确顺序是先割断上管口，用麻绳把管子栓牢，再割下管口。

当下部口快要割断时，应注意防止管子突然移位碰伤人。

背割断的管子要及时地从人孔门等处运到炉外。

对下部管口要盖好，避免落入杂物。

上下部管口的熔渣要清除掉，用坡口机加工好坡口。

准备更换的管子也要加工好坡口，经过通球试验。

然后用对口卡子进行对口，先对上口，后对下口，找正后先点焊，后焊接。

当同一回路上的水冷壁管焊接完毕，可进行水冷壁拉、挂钩的恢复安装。

接着调整管排的平整度，再进行一次通球试验，无问题时，再撤掉联箱的支垫物和临时焊固点，并把下联箱的导向膨胀滑块恢复正常（部应夹有杂物）。

同时要调整好联箱的膨胀指示器。

1.2.5过热器检修

管子烧粗现象一般容易出现再高温烟气区的排管上（特别时迎烟气的头几排上），并以管内蒸汽冷却不足者为最甚。

再检修中要用检查样板检查胀粗的情况，合金钢管胀粗不能大于原有直径的2.5％；炭钢管胀粗不能大于原有直径的3.5％。

超过上述数值时要做好记录并更换新管，同时应研究和分析产生缺陷的原因和找出解决办法。

对于每一台锅炉过热器的高温部位，都应根据具体特点规定固定的检查点，每次大修时都要重点检查这些部位，并做好记录。

由于过热器管束布置的紧密，过热器的换管或处理缺陷是十分困难的，有时为了换掉有局部缺陷的管段而需要抽出一组管排，有时还得先扒开过热器顶棚，打开个孔，才能抽出管子。

往回装时，也是通过这个孔将管子逐根恢复到原位。

在进行抽管时，要先拿掉管排之间的间隔铁（梳形卡）和有关吊卡，然后割断取出。

处理缺陷时要根据缺陷所在的部位和具体情况来决定处理方法。

过热器吊架、梳形卡和夹板等零件烧损、脱落的缺陷也是常见的。

这些缺陷的存在，可能造成管排位移、管子弯曲和变形、管子磨损和管排间堵灰变得严重等后果，在检修中要仔细检查，认真处理。

变形不大的可以用火焊烤红予以校正；焊缝开焊的应予补焊；烧损和脱落的要更换新的。

换上新零件后，应调整好位置和间距，并保证管子膨胀自由。

过热器管子磨损一般发生在局部位置上，对∏形布置锅炉的过热器来说，靠斜坡墙部位、管子弯头、管子与间隔铁板的接触部位等处都可能存在磨损现象。

当局部磨损面积大于10厘米2，磨损厚度超过管壁厚度的1／3时就应更换新管。

作为过热器系统组成部分之一的减温器，工作条件十分恶劣。

检修时应将减温器法兰拆开，抽出U形管芯子进行检查。

若发现U形管焊缝漏水，应将其割下，换上新管。

然后用压缩空气对U形管逐根吹扫。

U形管芯子清理干净后，参与整体水压试验

对减温器外壳内表面亦应清理干净，做到无锈污和杂物，还应检查减温器法兰接合面，并用刮刀或研磨的方法将其修好，使其平整光滑，无锈污、麻点、沟槽等缺陷。

当U形管芯子装入外壳后，紧好法兰螺栓，紧螺栓要对称进行，使各螺栓受力均匀。

1.2.6空气预热器检修

管式空气预热器常见的缺陷有腐蚀、磨损、堵灰、管子振动断裂或吹灰挡板不灵等。

检修中可在空气预热器下部用灯光照射管内，仔细观察内壁（通常管内走烟气）是否有麻点或锈疤，必要时可抽出个别管子检查腐蚀程度。

管壁腐蚀严重接近穿孔者应适当更换，或将该管两端堵死。

组管箱中，腐蚀损坏大三分之一时应更换整个管箱。

1.3风机检修方案

#2机组风机部分的检修工作内容主要为：

更换两台排粉风机叶轮；更换两台引风机叶轮、机壳；修补磨损外壳、衬板、叶片、叶轮及轴承保护套；检修出口挡板及传动装置；检修轴承及冷却装置。

检修程序如下：

1）风机外部水管、靠背轮罩壳的拆卸，拆卸靠背轮螺栓，测量风机对轮中心，做好记录。

2）风机上半部机壳拆卸，测量叶轮径向、轴向晃度，测量转轴承轴向窜动，检查叶轮的静平衡。

3）打开轴承座的轴承盖，测量轴承的紧力、顶隙、侧隙、推力间隙和膨胀间隙。

4）叶轮清理，铆接叶轮，检查铆钉情况，机壳拉筋加焊，检查焊缝情况，应无裂纹、砂眼。

叶轮与轴的装配应紧密，对圆形轴要求轮毂与轴肩紧靠，对锥形轴要求轮毂与轴户之间留有适当再紧固的间隙。

5）主轴清理、检查、测量主轴弯曲度。

6）调节挡板检查检修，要求开关灵活，指示正确，导向板开后气流方向顺叶轮的旋转方向，挡板小轴磨损超标须更换。

7）轴承检查磨损情况，必要时更换。

8）轴承座清理，轴承室试压检查。

9）消除轴承座漏油和风机漏风的缺陷。

10）冷却水管疏通，水镜清洗，阀门检查或更换。

11）调整叶轮进风口集流器，叶轮径向、轴向间隙调整符合出厂技术要求。

12）对轮检查修理、更换对轮销。

13）检查进出口烟道并加固，出口烟道清灰。

14）风机——电机对轮找中心，符合技术要求。

15）外部水管连接，靠背轮罩壳复装，轴承座加油。

16）风机找平衡。

1.4磨煤机检修

1）拆除隔音罩，作好停机后所有中心数据记录，拆除有关油水管道。

2）清出钢球到适当场地，进行筛选，从中筛去直径小于25mm小钢球。

3）用现场制作的顶架和四个50T螺丝顶将大罐顶起，用枕木将其垫实后检查轴承及轴承座结合面，进行刮研后如各间隙及油槽仍不符合要求应进行更换（特别注意的是：

顶大罐和降大罐时应保证水平，否则极易损坏轴承）。

4）解体清理减速箱，检查减速箱各轴承、齿轮啮合情况，测量各轴承间隙，必要时进行修刮或更换，清理齿轮箱及润滑油管。

5）更换进出料斗、进出料短管、进口螺旋管。

6）检查钢球磨损，必要时增加适量钢球并清出不合格钢球。

7）检查更换不合格的衬瓦、衬板和螺栓，在更换衬板过程中应加临时支撑，防止钢瓦掉下伤人，同时在每一个位置更换时，都应防止大罐因重心偏离而自转，转动大罐内不得留人。

8）调整轴系中心。

9）检查大齿、小齿其啮合情况，并检查、调整大齿的径向、轴向晃度，检修或更换小齿轴承、小齿轴套。

10）油水系统检查、清理、处理漏点；对部分油系统阀门检修或更换，并恢复所有的油水系统。

11）复装恢复隔音罩。

12）空负荷试运，合格后装钢球至额定值的>5%、50%、100%分别试运30分钟。

1.4阀门检修

1.1阀门的解体

1）拆除保温，检查阀体与管道连接焊缝或法兰处有无缺陷；

2）联系热工人员断开传动装置。

（电源、汽源、液压源）；

3）保存好铭牌、号码牌、清洁阀门表面，标示阀门门盖、法兰、门芯等以及其它连接件的原始位置；

4）用手动将阀芯提升至半开状态后拆除传动装置及阀杆连接件，填料压盖、阀盖、阀杆及阀瓣等作全机检查，抽出阀芯时严禁碰撞，擦伤，没检查前不许擦试封面，检查后或边检查边清洗密封面，且检查、清洗密封面后要做好遮挡和保护措施；

5）安全阀在解体前测量并记录各部位尺寸的原始数据，如弹簧长度调整螺母位置及各处间隙等（按厂方提供的表格记录）；

1.2阀门的检查

1）阀体与阀盖表面有无裂纹、砂眼等缺陷，阀体与阀座接合面是否光滑、平稳，凹凸面有无损伤等；

2）阀芯与阀座的密封面有无锈蚀磨点，刻痕等缺陷；

3）阀杆弯曲不超过0.1-0.25MM，若为0.325-0.5MM应尽量修复，若为0.5-1.0MM应联系更换，阀杆椭圆度不超过0.02-0.05MM，阀杆的弯曲每0.5M长度允许弯曲不超过0.05MM，阀门丝杆应完好与螺纹套筒配合要灵活，不符合上述要求时应联系更换；

4）检查安全阀的弹簧有无裂纹，弹簧、端面有无塑性变形，端面平放弹簧体有无偏斜，弹簧两端面是否平行；

5）各螺栓、螺母的螺纹应完好，配合适当；

6）传动装置动作灵活，各配合间隙正确，有轴承应检查滚珠崭承有否缺陷；

7）手轮等要完整无损坏；

1.3阀门的研磨；

1）阀门研磨前，首先必须对密封进行检查，根据密封面的损坏程度和密封圈的材质，决定研磨方法和选用磨料、磨具等；

2）阀门的密封面损坏，深度小于0.05MM时，可以用研磨方法消除，深度大于0.05MM时，在许可的条件下可以先车削，再研磨，车削一定要保证阀芯的角度精度；

3）对密封面损坏较重的部件可采用堆焊方法修补堆焊时要注意预热及冷却以免变形，严格按照焊接技术进行热处理；

4）堆焊条先用堆“547”可钴基合金焊条；

5）堆焊后或密封面有磨点、刻痕等缺陷也可采用车削的方法修补，车削时要注意原件角度，车削清度要求▽4；

6）粗磨和中粗磨时，可采用机械研磨工具，用砂布或研磨膏研磨；

7）精磨时应用手工研磨，只能选用研磨膏或机油最后用植物油研磨；

8）管路上研磨的阀门用色印法检查密封结合情况移位研磨的阀门除色印检查外还需1.15倍额定压力试压合格；

9）研磨后阀芯、阀座应做暂时防锈处理组装前再清洗干净；

1.4阀门的组装

1）研磨好的阀门组装需经电厂有关人员进行密封面检查检验收后方可复装；

2）研磨好的阀门应尽快组装，以免碰坏阀芯，准备好合格的填料及垫片；

3）阀门的盘根全部更换，盘根的下料应比尺测稍长一点且必须是呈现45度搭接，上下圈接口必须相错90度以上，应使压盖均匀上紧，紧度合适且最后使压盖保持15MM以上的热紧下压余量；

4）复装阀盖时应一致保持阀芯，状况松驰；

5）安全门组装时应根据阀体测量的记录进行组装各处间隙等如有变动应做记录；

6）注意装回各阀门的手轮、铭牌不得丢失；

7）装好阀门应在全关位置；

8）各阀门的检修情况由技术人员做好记录；

1.5阀门的更换

1）经检查短期难以修复的阀门应考虑更换，个体情况由电厂项目负责人决定是否更换，确实无法修复的阀门必须更换，并做好详细检查记录；

2）更换的阀门备品由电厂提供；

3）更换程序和工艺如下：

A将所要更换的阀门和配管由仓库领出发放现场；

B检查新阀门与旧阀门的铭牌、尺寸、材料、型式、压力和温度分类，配管与阀体和原管的材料是否一致，合金材料配管需要打光谱分析；

C旧阀门禁止用火焊将其从系统上割下；

D阀体或阀管短焊接时，阀芯应保持全开启状态并确认安装方向；

E对接口用氩弧焊打底；

F配管插入阀体的焊口，焊脚高度不能小于1.5倍配管壁厚，插入段应留2MM的轴向膨胀内间隙；

G对管焊口应留有1.5-2MM的膨胀余量，且对端面偏斜度不大于管外径的1%（D200MM以上大于2MM），内壁偏差一般不超过1MM，坡口内外表面10-15MM范围内清洁干净，打磨出金属本色，检查有无缺陷，焊前应由电厂现场负责人检查确认，焊接工艺按焊接技术进行；

H焊口焊后要光滑，并做X射线探伤检查。

4）更换后的阀门，配管应与原系统在同一轴线上；

5）阀门的方向要与系统要求一致；

6）合金材料焊口必须进行热处理。

1.6阀门的试验与验收

1）机组投运后各阀门在满负荷时应无任何泄漏；

2）机组升压后填料压盖热紧一次，在满负荷时，各阀门无任何泄漏（外漏）

3）安全阀按规定作TREVITTEST（调试整定）；

4）其它手动和电动等机械部件应灵活无故障；

5）各铭牌、阀号、标志齐全、正确；

6）更换的焊口提交射线检验报告及底片；

7）保温、油漆完好；

2汽轮发电机组大修主要施工方案

2.1概述

本工程包括汽轮机部分需要检修的项目共15项：

汽缸、汽封、转子、轴承、盘车装置、调速系统、油系统、汽水管道系统、凝汽器、抽气器及真空泵、抽汽回热系统、水泵、除氧器、特殊项目及其它、机组油漆。

2.2汽机本体检修

2.2.1高压部分检修工序

拆高压化妆板扒导汽管保温、汽缸保温解体联通管、拆除导汽管热松高中压外缸结合面螺栓（从两侧向中间）

吊出高中压外缸热回高中压内缸结合面螺栓解体并吊出高中压内缸上半解体并吊出静叶持环上半测量推力间隙、测量转子弯曲及晃度测量汽封间隙及通流间隙解体高中压对轮测量高中压转子轴窜值吊出转子喷嘴检查汽封检查轴承检修螺栓紧固件清扫检查滑销系统检查推力轴承检修转子对轮找中心隔板找正回装内缸下半回装转子复查高中压通流间隙并调整回装高中压内缸上半紧固结合面螺栓盘动转子检查动静部分有无摩擦扣高中压外缸紧结合面螺栓组装1号、2号轴承回装导汽管恢复保温。

2.2..2低压部分检修工序

拆连通管解体低压外缸结合面螺栓吊出低压外上缸

解体并吊出低压内缸解体低压转子前、后对轮测量低压转子轴窜吊出低压缸隔板上半测量低压转子弯曲测量对轮瓢偏及晃度测量通流间隙及汽封间隙转子对轮中心复查吊出低压转子隔板、汽封清扫检查转子对轮预找中心隔板中心调、测量低压转子回装低压通流间隙测量调整扣低压缸连通管恢复。

2.2.3高压缸检修工艺

A、汽缸解体前工作：

1）当高压外上缸内壁温度低于150℃时，停盘车，逐层拆去保温层。

拆除有关热工信号管、信号线、仪表、探头等,以不影响汽缸及轴承座揭盖工作，做好标记并保护好孔洞、管口等。

2）揭开前轴承座轴承盖，拆除前轴承箱内对主油泵检修、危急遮断器检修、#1轴承检修有影响的热工信号管、信号线、仪表、探头等。

3）揭开#2轴承的轴承箱，拆除轴承箱内对#2轴承检修、推力瓦检修有影响的热工信号管、信号线、仪表、探头等。

4）拆除汽缸上对汽缸检修有影响的热工信号管、信号线、仪表、探头等。

5）在做好防护措施时开启顶轴油，用分体油顶、螺旋千斤顶或大撬杆前后移动转子，测量和记录在高、中压靠背轮联接状态下，全实缸下的轴系的推力间隙。

6）根据安装时提供的测量点，测量和记录高压汽缸外缸和转子的相对轴向、径向定位数据，测量时转子“0”点朝上。

7）装上百分表测量和记录全缸下，高压－中压转子的同心度。

8）用专用的板手解列高压－中压转子的靠背轮。

9）用百分表测量并记录全实缸下高压－中压转子靠背轮的中心。

10）当所有汽缸揭盖前要测量的数据测量完后，拆卸#1、#2轴承水平结合面螺栓并把各轴承的上半吊出。

11）用压铅丝方法及塞尺测量轴承的顶部、两侧间隙。

（为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3。

）

12）用塞尺测量轴承的油挡间隙。

B、汽缸解体：

1）当高压缸内上缸调节级外壁温低于100℃时，拆除高压进汽上部导汽管法兰螺栓。

2）搭设牢靠的脚手架。

3）利用螺栓加热器加热拆卸中压上部导汽管法兰螺栓。

（加热前测量并记录其螺栓长度，拆卸下来待螺栓冷却后再测量其长度，以了解螺栓经运行后的状况。

）

4）导汽管管口用布或彩条布包好。

5）拆除高压缸轴封抽汽管法兰螺栓。

C、解体高压外缸：

1）按顺序拆卸螺帽，利用螺栓加热器加热拆卸高压外缸水平结合面螺栓。

（加热前测量并记录其螺栓长度，拆卸下来待螺栓冷却后再测量其长度，以了解螺栓经运行后的状况。

）外缸螺栓拆卸示意图如下

22）用塞尺测量并记录高压汽缸水平中分面间隙：

3）用行车及专用的汽缸起吊钢丝绳（或挂上足够起吊汽缸重量的手拉链条葫芦及钢丝绳）将高压外缸吊住。

4）安装专用起吊工具，装入导杆，涂上少许润滑油并检查吊具；行车对准中心；同时在转子上架一百分表监视起吊情况。

5）缓慢提升行车吊钩，检查汽缸前、后、左、右的情况，钢丝绳受力均匀；四角用千斤顶将汽缸顶起，并密切注意检查上下缸平面间隙，保持四角用千斤顶均匀顶起至上下缸平面间隙达150-200mm即停止顶起，全面检查行车和钢丝绳捆绑情况，确认无误后再用行车继续缓慢起吊。

6）检查与起吊过程中,不准身体任何部位伸入上下缸接合面之间。

7）起吊中调整水平,四角高度差不大于2mm（以下汽缸水平面为基准）,汽缸吊出后放在指定地点并用枕木垫好。

8）检查上缸内有无各种异常情况,同时在各开口部加堵头,做好安全保卫工作。

9）上缸吊离后仔细检查汽缸水平结合面有无蒸汽泄漏痕迹,若有漏汽痕迹应详细记录,特别是穿透性痕迹,涂料中是否有硬质杂物及垃圾,并作好记录。

10）检查汽缸变形，用合像水平仪测量汽缸面水平。

11）肉眼检查汽缸裂纹情况，如果有必要，应对缺陷情况进行处理

12）拆卸汽缸双头螺栓（以便拆卸内缸螺帽和隔板套），在双头螺栓旋入汽缸平面处的根部浇注煤油，然后用紫铜棒在螺杆顶部作必要的敲击并使用专用工具将螺栓旋出。

D、解体高压内缸

1）利用螺栓加热器加热按顺序拆卸螺帽拆卸高压内缸水平结合面螺栓。

（加热前测量并记录其螺栓长度，拆卸下来待螺栓冷却后再测量其长度，以了解螺栓经运行后的状况。

）

2）拆卸汽缸顶部堵丝，换上固定高压蒸汽室（喷嘴室）的专用螺栓，把缸内蒸汽室（喷嘴室）固定好，以防止起吊内缸时掉出来。

3）用塞尺测量并记录高压内缸水平中分面间隙。

4）用行车及专用的汽缸起吊钢丝绳（或挂上足够起吊汽缸重量的手拉链条葫芦及钢丝绳）将高压外缸吊住。

装好四角导杆（或对角2根）并在导杆上抹油

5）起吊前装顶丝顶开上下缸结合面,顶起高度均匀。

6）缸体等吊起100--150mm时,暂停起吊,检查内部随同起吊的部件是否有掉落的可能能,确保安全无误的情况下,方可起吊。

7）检查与起吊过程中,不准身体任何部位伸入上下缸接合面之间。

8）起吊中调整水平,四角高度差不大于2mm（以下汽缸水平面为基准）,汽缸吊出后放在指定地点并用枕木垫好。

9）检查上缸内有无各种异常情况,同时在各开口部加堵头,做好安全保卫工作。

10）上内缸吊离后仔细检查各内缸水平结合面有无蒸汽泄漏痕迹,若有漏汽痕迹应详细记录,特别是穿透性痕迹,涂料中是否有硬质杂物及垃圾,并作好记录。

11）检查汽缸变形，用合像水平仪测量汽缸面水平。

212）肉眼检查汽缸裂纹情况，如果有必要，应对缺陷情况进行处理。

E、拆隔板套及前后轴封套

1）拆卸高压汽缸隔板套、前后轴封套水平面的螺栓。

利用螺栓加热器加热按顺序拆卸螺帽拆卸高压汽缸隔板套水平结合面螺栓。

（加热前测量并记录其螺栓长度，拆卸下来待螺栓冷却后再测量其长度，以了解螺栓经运行后的状况。

）

2）吊出高压缸内隔板套、前后轴封套的的上半部分。

3）隔板套及前后轴封套的