水电站大坝工程施工方案.docx

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水电站大坝工程施工方案

水电站大坝工程施工方案

1.1．大坝施工

1.1.1坝基开挖

坝基开挖分两期进行，工程截流之前完成常水位800m以上的两岸岸坡开挖，截流之后进行河床坝基趾板基础开挖及部分河床覆盖层的开挖。

岸坡覆盖层由挖掘机开挖集渣，河床132kW推土机集渣，2.0m3挖掘机装10～15t自卸汽车运至弃渣场，弃渣运距0.3km。

岸坡趾板部位石方开挖自上而下分梯段进行爆破，采用潜孔钻钻孔，周边预裂爆破。

趾板建基面以上预留2.0m作为保护层，保护层开挖采用手风钻钻孔，浅孔爆破。

趾板～河床之间的岸坡按设计要求进行削坡，坝轴线以下的岸坡须清除植被及覆盖层，清除局部松动岩体，将局部突起、倒悬的岩体削成顺坡，开挖石渣溜至低线公路出渣。

河床趾板部位剥除覆盖层后，开挖深度2.0～5.0m，开挖较深的部位采用潜孔钻钻孔，周边预裂爆破，并预留保护层，开挖较浅的部位直接由手风钻钻浅孔爆破。

开挖石渣由132kW推土机集渣，2m3挖掘机装10～15t自卸汽车运输，除河床部位一部分开挖石渣用作上游围堰填筑料和场地回填，其余均向库内弃渣场弃渣。

1.1.2大坝基础砂卵石强夯处理

根据水工布置及工程地质资料，坝基强夯区按深度划分为3个区，各区分成若干个区段。

大坝左右岸分别为1、3区，覆盖层厚度为5.0～8.0m；2区主河床部分，覆盖层厚度为8.0～12.0m。

夯点间距为4.0m，满夯时锤印搭接l/3锤径。

2）夯实施工主要采用的设备有：

履带式起重机2台，强夯夯锤（锤径2.2m，质量20.8t，圆台形，底面为弧形）,动脱钗钩等。

强夯法加固要求为：

（1）在强夯试验的基础上，进一步确定强夯质量控制标准和施工参数。

（2）强夯施工分两序夯击，点点跳夯，先施工一序点、后施工二序点，夯击能为3000kJ，点夯完后进行整平，再满夯一遍，夯击能为l600kJ。

（3）夯实遍数根据深度确定。

根据实际地形条件，左、右岸边坡坡度较缓，夯实点距边坡的距离控制在4m，边排与边坡之间4.0m范围内采川满夯。

（4）对于质量，要求干密度不小于2.15g/cm，强夯最后两夯相对夯沉量不大于5cm。

1.1.3趾板开挖

（1）土方开挖

结合大坝边坡开挖施工，同步进行趾板位置覆盖层开挖，开挖方案及方法按大坝边坡开挖的方案和方法施工。

（2）石方明挖

趾板位置石方开挖采用Y－26手风钻凿孔，控制性爆破开挖，开挖时预留50cm的保护层，保护层采用Y－26手风钻、风镐等进行人工开挖、并清理至建基面。

（3）石方开挖爆破参数

边坡石方开挖爆破参数，在实际施工时由施工单位根据出露地质情况，采取必要的爆破试验后进行详细的爆破设计。

仅对本工程边坡石方爆破做如下建议性爆破参数设计。

（1）石方明挖爆破参数

①梯段爆破

岩石分层梯段开挖，为提高爆破抛掷效果、弥补岩石自然坡厚度不均所造成的前排抵抗线不均的缺陷，在爆破区前缘边坡一线布置加密孔，初拟常规梯段爆破主要钻爆参数见表所示。

常规梯段爆破钻孔参数表

钻孔机械

孔径

（mm）

梯段高度（m）

孔间距（m）

排间距（m）

药卷直径（mm）

炸药单耗（kg/m3）

起爆方式

YQ-100B

Ф105

5～6

3.5～4.5

2.5～3.5

Ф80～90

0.58～0.62

孔、排分别微差起爆

②边坡预裂爆破

石方边坡采用预裂爆破技术开挖成型，YQ-100B潜孔钻辅助造孔。

预裂孔至少超前第二排缓冲孔100ms以上起爆，预裂爆破缓冲孔间排距、装药量较前排梯段爆破孔减少1/3～1/2，初拟边坡预裂爆破主要钻爆参数见表。

边坡预裂爆破钻孔参数表

钻爆参数

类别

钻孔机械

孔间径

（m）

孔间距

（m）

线装药量

（g/m）

药卷直径

（mm）

装药结构

预裂孔

YQ-100B

Ф105

1.0～1.2

380～420

Ф32

间隔装药

缓冲孔

YQ-100B

Ф105

1.5～2.0

/

Ф50～60

间隔装药

③保护层开挖

预留保护层采用预裂（或光面）爆破开挖，初拟保护层开挖钻爆参数见表。

保护层开挖爆破钻孔参数表

钻爆参数

类别

钻孔

机械

孔径

（m）

孔距

（m）

药卷直径

（mm）

线装药量

（g/m）

单响药量

（kg）

水平光爆或预裂孔

Y-26

Ф42

0.5

Ф32/2

180～200

＜20

边坡光爆或预裂孔

Y-26

Ф42

0.5

Ф32/2

200～220

＜20

垂直主爆孔

Y-26

Ф42

1.5

Ф32

1000

＜30

1.1.4边坡基础处理施工

（1）修坡、补坡

对坡度较陡及反坡的山体按1：

0.5～1：

0.3用砼或浆砌块石补坡修整，小的坡坎和泥夹层人工清理后用浆砌块石补成顺坡，探洞用砼进行回填。

（2）边坡支护

①边坡喷锚支护工程在边坡分层开挖过程中逐层组织施工，上层的支护应保证下层的开挖施工安全，一般滞后一个开挖梯段，最多滞后两个台阶。

②每层开挖面支护先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射砼施工，如开挖面岩面易风化时，根据实际情况可先行喷射砼保护；如遇破碎带及不稳定岩体，及时采用系统锚杆进行支护。

③按清理→锚杆凿孔→锚杆砂浆注入→锚杆安装、紧固→喷射砼的顺序进行边坡支护施工。

④喷射砼支护按喷射第一层砼（厚5cm）→挂钢筋网→喷射第二层砼（达设计厚度）的施工程序进行施工。

⑤喷射砼作业紧跟开挖工作面，喷射砼终凝至下一循环放炮时间不少于3h。

⑥6m以下锚杆孔采用YT-28型手风钻钻孔，6m以上锚杆采用KQJ90风动钻钻孔。

锚杆即将安装前，用硬管插入孔底，采用循环清水或高压水气混合物冲洗干净孔内的石粉和石渣，直至回水变清为止，然后，慢慢撤出硬管。

对于破碎或其它不良地质带，采用高压风清孔，禁止用水冲洗。

⑦采取先注浆后安装锚杆的方案施工，注浆锚杆施工采用先注浆，后安装的施工程序。

选用MZ-1型锚杆注浆机注浆，待孔内注满砂浆后，立即人工插入锚杆。

在锚杆砂浆达到设计强度后即人工锚固。

1.1.5开挖施工机械

大坝土石方开挖及基础处理施工机械设备配置见附表一。

1.1.6大坝填筑

坝体填筑采用自卸汽车直接上坝的方式进行填筑，重点突击填筑坝体度汛挡水断面（高程826m以下坝体），坝体临时挡水断面形成后，再逐层填筑至坝顶设计高程。

坝体填筑时按底层清理→填筑料分区上坝→填筑料补水→碾压填筑→修坡→进入下一层填筑准备的程序进行施工。

（1）道路布置

坝址左岸地形陡峻，由岩层层面形成的裸露岩石边坡较陡，布置施工道路较为困难，且堆石料场位于大坝右岸，上坝填筑道路主要布置在右岸，拟从右岸新建两条进料道路分别至坝面高程825.00m和840.00m，同时利用原有道路（高程约805.00m）作为坝体填筑上料道路，要求路面宽度5.0m，路基宽度5.5m，并具有简易路面结构，经计算，道路行车密度为36辆/h，可满足设计填筑强度要求。

（2）坝面作业工序及布置

坝面施工主要由铺料—洒水—碾压—质检四道工序完成，按流水作业法组织施工。

垫层和过渡区因宽度较小，只能以垫层和过渡区各作为一个工作面布置流水作业；主堆石区及下游堆石区填筑工作面较大，可划分为3～5个工作面，工作面内按20～30m宽的条带组织流水作业。

对于坝体下部，可沿水流方向划分为2～3个工作面，并垂直于坝轴线方向划分条带进行流水作业，临时断面上部及坝体上部，可按主堆石区及下游堆石区划分为2个工作面，平行于坝轴线方向进行流水作业。

（3）分区填筑施工

垫层料由砂石加工系统堆码场用2m3装载机装15t自卸汽车运料上坝，过渡区料由备料场用2m3装载机装15t自卸汽车运料上坝，按后退法卸料，填筑层厚控制为0.4m，88kW推土机平料，10t自行式振动碾碾压3～10遍。

主、次堆石区填筑层厚控制为0.8m，由堆石料场及备料场用4m3电铲装20t自卸汽车运料上坝，混合法卸料，132kW推土机平料，16t以上自行式振动碾碾压6～8遍。

对于大型振动碾难以碾压的边缘地带或岸坡结合处，采用手扶式振动碾和夯板压实。

上游铺盖土料用2m3装载机装15t自卸汽车运至工作面88kW推土机平料，面板附近1.0m范围内采用人工整平，坝前覆盖石渣用2m3装载机装15t自卸汽车从临时堆料场运至工作面抛填。

由于大坝堆石料只能由右岸上游进占，为避免趾板及垫层受碾压而破损，需搭设钢筋砼临时跳板。

（4）施工技术措施

①坝料加水：

坝料加水采用坝外加水和坝面加水相结合的办法，运输车辆在上坝道路口设置的加水站处给坝料加水，再运输到回填作业面。

碾压前，由坝面高压自动洒水车对其进行补充加水。

运输途中加水量按设计加水量的80%来控制，坝面洒水车补充洒水20%。

②坝料运输：

坝料运输主要以20t自卸车辆为主，在需要加大施工强度时可以配置25t汽车辅助运输，各运输车辆悬挂用反光材料制作的坝料标识牌，以区分各类坝料及坝料来源地。

回填作业面用白灰划好料区分界线、回填范围，专人指挥运料车辆到各卸料地点。

③摊铺施工：

主次堆石料、排水堆石料主要采用进占法卸料，D85推土机平整。

主次堆石料、排水堆石料采用后退法卸料，人工配合机械进行平整。

摊铺厚度按压实厚度的10%控制，经碾压后均可达到设计层厚。

层厚的控制采用在填筑作业面的两侧及前进方向，每20m放置一根标志杆，以控制铺料的厚度，回填过程中标志杆有专人负责移动。

对超径石和探头石采用6t夯锤、破碎锤等进行破碎。

④含泥的控制：

坝料钻爆前先将爆区的溶沟、溶洞里的泥用机械和人工进行清除；坝料装车时注意分选，不允许将泥团装车；出料场路口，设置专人上车检查并将泥团拣出；在回填作业面设置专人拣出坝料摊铺过程中出露的泥团。

（5）粉细沙铺盖料施工

上游铺盖土料用1.0m3装载机装10t自卸汽车运至工作面88kW推土机平料，面板附近1.0m范围内采用人工整平，坝前覆盖石渣用1.0m3装载机装10t自卸汽车从临时堆料场运至工作面抛填。

（6）质量控制

在填筑施工中，充分发挥大型企业的施工经验和管理优势，科学管理，精心施工。

采用控制施工参数与“挖坑”取样检测的双控措施，严格按照《面板堆石坝施工规范》（SL49－1994）有关坝体填筑的要求进行施工，参照《面板堆石坝施工规范》（DL/T5128－2009）的有关规定施工。

（7）设备备置

坝体填筑设备主要配置情况见附表一。

（8）填筑强度分析

大坝填筑历时7个月，填筑总方量21.47万m3，月平均填筑强度为3.07万m3。

其中，坝体抢筑临时拦洪度汛断面期间，填筑方量16.10万m3，月平均填筑强度4.03万m3，考虑不均衡系数1.3，月最大强度为5.24万m3，此时通过右岸805.00m、825.00m、及840.00m上料道路上坝，采用15t自卸汽车运料，保证石料场至大坝的主干道路的畅通，提前剥离料场无用层形成采场工作面，并考虑提前备料5万m3，经计算，道路的行车密度和坝面填筑强度能够满足进度安排的上坝强度要求。

1.1.7挤压式边墙施工方法及措施

挤压混凝土边墙施工：

为防止坝体填筑期间雨水对坝坡的冲刷，并加强坝体的安全度汛性能，在每一填筑垫层之前，用BJY40型边墙挤压机作出一条半透水的混凝土边墙，形成完整的、有一定强度的混凝土临时边坡（边墙）。

先将已碾压的垫层面人工整平，不得有波浪起伏形状，表面不得有突起的石料及杂物，使挤压机始终在同一平面上行驶，才能保证边墙的成型。

由于左右岸坡地形条件的影响和挤压机占一定的位置，因而端头有约4m多混凝土边墙需要人工立模、浇筑的施工方法，补齐临岸坡部位的边墙缺口，每层铺料10cm，用夯锤击实。

挤压边墙混凝土设计混凝土标号为C10，半透水性，坍落度几乎为零。

水泥用量一般为65～80kg/m3，低强度、低弹模。

由于挤压式边墙位于垫层料与面板之间，其施工与坝体上游部分填筑同步进行，超前于同层垫层料施工，分层高度40cm。

采用BJY40型边墙挤压机直接成型，施工程序为如下：

测量放线→基面整理→BJY40型挤压机就位→挤压墙混凝土浇筑→端部墙体施工→养护→垫层料填筑→验收合格后进入下一循环。

垫层料摊铺碾压完成后，采用人工整修边墙作业层面，经测量放样检查后方可进行边墙施工，以保证挤压边墙成型平整、直顺。

挤压边墙混凝土采用低标号、低流态混凝土，混凝土由拌合系统拌制，混凝土搅拌车运输至坝面卸料点，混凝土搅拌运输车直接卸料至边墙挤压机内，BJY40型混凝土边墙挤压机直接将混凝土料输送至浇筑部位挤压成型，该设备设计成型速度40～50m/h，施工中控制边墙挤压机平行于坝轴线方向行走，行走速度与混凝土供料速度相适应。

挤压边墙施工过程中应做好安全防护，坝体上游坡面应设置防护栏（网），并随坝体填筑上升。

1.1.8面板及趾板施工

（1）施工程序

①趾板施工程序

基础清理→钢筋制安→安装轨道、设置止水→滑模安装→仓面检查验收→砼浇筑→拆除轨道→养护。

②面板施工程序

施工准备→架立筋、面板钢筋→止水片安装→侧模安装→坡面清理→砂浆条带铺设→卷扬机安装→滑模就位→溜槽安装→砼浇筑→压抹面及养护→卷扬机和滑模的移位→侧模拆及轨道拆除→砼养护。

（2）趾板施工方案

趾板砼浇筑分高程进行，随坝体填筑进度逐步浇筑上升，在不同高程位置结合结构缝设置施工缝。

浇筑时，各高程段先于坝体填筑1个月完成。

根据《混凝土面板堆石坝施工规范》，面板浇筑可分期进行浇筑。

根据施工总进度安排，在坝体挡水断面形成后，利用临时挡水断面挡水，降低施工强度，继续填筑坝体。

坝体填筑完成后，让坝体沉降一段时间再进行面板浇筑。

考虑发电效益、施工工期以及在保证安全、质量的前提下尽量节约工期，本次设计拟定面板砼浇筑按一期浇筑完成，不分期，即在第二年11月底前完成砼面板浇筑。

（3）趾板施工方法

①趾板基础处理

岩石较完整且裂隙细小时，清除节理和裂隙中的充填物后，冲洗干净，并按缝的宽度灌入水泥浆或水泥砂浆封堵。

节理、裂隙比较发育且渗水严重时，除采取上述处理措施外，还应在趾板下游垫层区的岩面上浇筑砼盖板或喷射砼铺盖，并在砼保护段后铺设反滤料。

基岩采用灌浆处理，设三排灌浆孔，两边为固结灌浆孔，中间为帷幕灌浆孔，或按设计布置。

②基岩面清理

基岩面应用高压水冲洗，清理面不允许留有任何松散颗粒、泥土等杂物，应按设计设置趾板锚筋，钢筋绑扎应自下而上进行，可将趾板锚筋做架立钢筋使用。

③锚筋孔打设

采用Y-26手风钻钻孔，孔径42mm，其孔位偏差小于20mm，孔深偏差小于10cm对已经钻成的孔应及时的用编织袋堵塞护孔，并检查验收。

④锚筋安装

按标示编号对应孔位插锚筋，使其插入到位。

然后采用灌浆机灌注水泥沙浆，最后用锲铁夹紧锚筋并用原浆封口。

⑤钢筋绑扎

钢筋绑扎应自下而上进行，趾板锚筋可作架逆筋使用。

安设直径为25mm的架立筋，间排距2.5m，深入基岩0.4m，先架托筋再布样板筋，然后按顺序及间距和砼保护层厚度等要求布设钢筋，采用梅花型点焊。

⑥立侧模

侧模立设应稳定、牢固，接缝严密。

采用纵向每隔一米钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚螺栓为围囵固定，拉锚另一头与锚筋焊接。

止水侧模外边垫10×10cm方木块，并用一米长的方木或双钢管与锚螺栓固定。

⑦止水片安装

止水片加工尺寸及原材料均符合设计的要求且有质量检验合格证，铜止水片安装前在止水空腹内嵌入直径为25mm的氯丁橡胶棒和25×35mm的橡胶板，而止水安装及搬运时不得打折、磨损，安装时止水中线与设计中线对正。

其安装偏差小于5mm，铜止水接头采用搭接加绑片的方法来焊接，搭接的长度为5cm，绑片的长度为10cm。

⑧埋没预埋件

钢筋绑扎后应按设计要求埋设灌浆管排水管等。

⑨冲洗仓面

冲洗仓面应使用高压水或风进行，如有松动岩块、杂物应及时清除。

⑩开仓前检查与验收

开仓前应对基岩面、模板、钢筋、颧埋件及II水敬施等。

进行仔细检查，符合设计要求及质量标准并经验收合格后方可签发《开仓证》。

⑾趾板砼浇筑工艺

模板采用滑模，配2.5t拉力卷扬机拉升。

砼采用5t自卸汽车运料至作业点，溜槽入仓，插入式振捣器摊铺，2.2kW变频插入式振捣器振捣密实。

在砼入仓前，应选用水泥净浆涂布于基岩表面，在其处于潮湿状态时，立即浇筑砼，以保证掘凝土与基岩的粘结效果。

砼浇筑应连续进行，因故中止砼浇筑或超过允许间歇时间时，则应按施工缝处理。

砼浇筑应均匀布料，充分振捣密实。

振捣时间为12s～25s，目视砼不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。

止水结构附近应采用软管振捣器，精心振捣。

砼浇筑时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施情况，如发现有变形、移位，应立即停止浇筑，并砼初凝前修复完好。

严禁在仓内加水，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

不合格的砼料严禁入仓，凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的砼必须清除废弃。

砼养护：

砼浇筑完毕后，应及时洒水、流水或薄膜进行养护，保持砼表面湿润。

洒水养护应在砼终凝后6h进行，洒水次数应能使砼表面一直处于湿润状态，养护时间不少于28天，表面保持湿润至蓄水前为止。

薄膜养护在砼表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响砼质量。

砼养护应有专人负责，并做好养护记录。

（4）施工缝处理方法

①垂直缝基础修理

面板浇筑前，对垂直缝的修理。

由于采用了挤压式边墙施工，坡面已经浇筑了砼，不适合开挖，所以采用贴坡法在缝面上浇筑厚2～5m，宽60cm的沙浆进行人工整平安装止水片。

②砂浆垫层浇筑

采用贴坡法。

水泥砂浆条带采用人工铺筑，要求表面平整，规范规定在5m长度范围内最大凹凸量不应超过5mm。

水泥砂浆条带强度达到70%后即可铺设塑料垫片。

铺设前，现在水泥砂浆垫床上用热沥青涂刷，以便将塑料垫层平整地黏结在水泥砂浆垫床上。

铺设时不得有褶曲、空泡和漏涂现象，塑料垫片的中线应与缝的中线重合。

③钢筋加工、安装

钢筋统一在钢木综合加工场加工成型，配5t自卸汽车运作作业点相对应的坝顶，再采用卷扬机吊入，人工利用台车现场帮扎安装。

台车轨道一节长3m，一端底部焊有30×30cm锚固板，双孔锚钎固定。

锚钎长30cm，直径20mm钢筋制作，为使两节轨道端部连接平顺，在轨道两侧端部焊有限拉杆，限拉杆用直径16mm钢筋制作，有效长度为5cm。

④止水材料安装

铜止水片的加工采用卷材现场冷挤压成型工艺。

周边缝处止水片的垫层一般是沥青与砂按1：

9的比例掺和的材料。

而沥青的针入度要求为50～60，砂用一般的砼砂，一般不加其他填充料。

在其施工前，要把已压实的垫层料挖去一部分，此时应避免附近更大范围内的垫层料的松动。

垂直缝下止水片的垫层为直接在垫层料的保护层上抹上一条厚度为2～5cm，宽度为60cm的水泥砂浆。

而对于砂浆垫床表面平整度要求，在《砼面板堆石坝施工规范（SL49-94）》中规定，在5cm长度范围内最大下凹和凸起量不应超过5mm，这样做的目的是保证止水片置放平顺，便于侧模安装和滑模施工，而砂浆铺平后，用平板刮平，随后用钢抹子抹光。

砂浆铺平后应立即覆盖草袋，进行养护。

安装在其安装之前，在中间凸体空腔内要填入氯丁橡胶棒，并用聚氯脂泡沫填满，防止砂浆进入，使其具有足够的自由变形能力。

当砂浆垫层达到一定强度后，即可在其上铺塑料片，再放上铜止水片，以保持良好的接触，但又考虑到铜止水片的塑料片在水压下容易变形，所以本工程取消塑料垫片，而在砂浆与铜止水片间采用了土工织物垫片，减小了在高水压下的变形。

铜止水片正常接头采用现场拼接焊接。

根据洪家渡水电站的现场实验，采用其的拼接方式：

搭接2cm，单面双道焊接的方法。

其法方便了施工，又保证了工程质量、焊好之后进行质量检查，检测避免出现漏焊、欠焊等现象，如有质量缺陷应及时补焊或置换。

开始粘帖GB板，将铜片用棉纱檫拭干净，然后用塑料焊枪一边加热GB板，一边将GB板压紧在铜片上，符合过程从板的一端到另一端渐进的粘帖，并排除气体。

而后安设侧模，固定铜止水片。

止水片的中心线与接缝线重合，最大偏差不超过5mm。

在浇筑砼时，应防止止水片产生变形、变位或遭到破坏。

⑤橡胶止水带的加工

橡胶止水带耐老化性能好，而其性能应符合国家标准GB18173.2-2000《高分子防止材料第二部分止水带》中的有关规定。

其厚度与宽度随坝高和接缝张开值而选定，厚度一般为6～8mm，宽度一般为250～370mm，高坝及预计接缝张开值较大时，宜选用厚度和宽度较大的止水带；

安装之前应清除橡胶止水带表面的油漆、污染物，并检查是否有质量缺陷，如有破碎的应及时修复。

按施工图纸准确放样定点，在砼浇筑立模时将止水带牢固地夹在模板中，止水带中间圆弧部分的中心线应与接缝线重合。

而每隔30～50m左右就用铁丝固定先浇块一侧地止水带，以防浇筑砼时止水带受振翻卷、扭曲。

铁丝固定时，只允许在距边缘上2cm宽度内穿孔固定，其他部位不得任意穿孔。

止水片中心线与设计线的偏差不得大于+（-）10mm。

最后，待先浇块仓面浇筑的砼拆模后，再用铁丝将后浇块仓内的止水带固定牢固。

橡胶止水带接头一般采用硫化接头仪进行焊接，混炼胶片与橡胶止水带接头的硫化剂扩散至接头界面，与硫化胶内剩余的双键发生交联反应，形成共硫化体系，使接头处连为一体。

在硫化连接时应把握以下几点：

止水带接口的切割应切成45度斜口；止水带接口斜面及待填入的混炼胶片正反面均需用清洁剂（如甲苯等）檫洗，不洁处可反复檫洗几次；掌握模具温度及加热时间，当环境温度在20度条件下模具温度设在135度，时间断电器设在22min。

现场施工时应依外部环境适当调整；接头内不得有夹渣或渗水，中心部分应黏结紧密连接，拼接处的抗拉强度不小于材料抗拉强度的60%，止水带成角度的接头（异型接头），宜在工厂订取。

⑥嵌缝填料

本工程表层止水均采用GB柔性填料，而GB柔性填料是一种以精练沥青、橡胶、树脂和增塑剂等材料配置而成的塑性止水胶泥，并由耐老化的矿物纤维增强，GB柔性填料具备这些化学成分保证其他砼较好的结合。

再用PVC棒作为支撑C型周边缝和D型垂直缝在PVC棒上部布置了一道独立的SKB4-300-10波，天然橡胶止水带，采用新型的厚（2+8+3）mm的GB三复合橡胶板，它的表层为2mm厚的三元乙丙板，起防老化作用，中间采用抗拉伸强度较高的厚8mm的橡胶与柔性填料及砼表面的黏结密闭性。

在柔性填料外部采用分煤灰作为无粘性自愈填料，对可能产生的止水缺陷进行自愈，无粘性自愈填料外为不锈钢保护罩，内衬土工织物即可透水，又可防止粉煤灰流失。

⑦保护盖板

由于止水部位施工较为集中，清基、立模、扎筋、浇筑、灌溉等施工作业人员上下频繁，又由于一、二面板浇筑中间跨期较长，而又长期暴露在空气中，经受风吹日晒等，很容易造成止水片变形或损坏。

砼拆除后，需要及时对止水进行封闭保护，一般情况采用木盆与面板砼面上的插筋焊接牢固。

⑧侧模施工

本次设计采用木模钢支架组合结构侧模，并作滑模轨道。

采用5cm厚的木板，以2m长为单元拼接而成，每节侧模用钢三角架机具来固定，支架上设有微调螺栓。

侧模安装采用纵向每隔1m钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚螺栓与围囵固定，拉锚另一端与锚筋焊接，严格按设计线进行立模加固，采取外撑内拉的方式，牢固可靠。

⑨砼浇筑施工工艺

砼统一采用在拌和站拌和，用砼罐车运至作业点对应坝顶位置，每块面板采用2条缓冲溜槽入仓，人工移动溜槽入仓口摆动铺料。

砼入仓后应及时进行振捣。

振捣器不得靠在滑动模板上或靠近滑动模板顺坡插入浇筑层，以免滑模在流态砼的浮托力作用下抬升，严禁在提升滑板时振捣。

振捣间距不得大于40cm，插入深度应达到新浇筑层底部以下5cm。

使用的振捣器直径不宜大于50mm，靠近侧模振捣器直径不得大于30mm。

振捣时间