清水混凝土施工措施.docx
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清水混凝土施工措施
机组工程
#1机组清水混凝土施工措施
编制：
审核：
批准：
文件编码：
施工单位：
日期：
2009.04.06
版次：
A
目录
1工程概况1
2编制依据1
3施工控制措施1
3.1清水混凝土质量标准1
3.2施工组织机构3
3.3施工控制措施3
4.质量控制点的设置和质量通病预防7
4.1质量目标7
4.2质量通病及预防8
1工程概况
根据本公司投标承诺，外露混凝土做到清水混凝土标准（即拆模后不需要进行任何装饰措施的外露砼），此方案主要针对不需要装饰的外露混凝土而编制。
#1机组清水混凝土范围主要有：
汽机基座、引风机支架、烟道支架、炉后风机基础（包括一次风机、送风机、引风机）、变压器防火墙及其它外露设备基础、外露设备支架等。
2编制依据
序号
资料名称
版本
出版单位
1
《火电施工质量检验及评定标准》第一篇
2005版
电力工业部
2
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
/
3施工控制措施
3.1清水混凝土质量标准
365交通站1）、色泽要求：
颜色灰色,要求色泽均匀无明显色差，有天然大理石的质感。
365交通站2）、表面工艺：
混凝土密实整洁，面层平整，无明显气泡，无砂带和黑斑，阴阳角的棱角整齐平直，梁柱节点、角、线、面清晰，起拱线、面平顺。
无油迹，无锈斑，无粉化物，无流淌和冲刷痕迹。
无肉眼看到的裂缝，无漏浆，无跑模和涨模，无烂根，无明显错台，无冷缝，无露筋、露扎丝，无夹杂物，无蜂窝，麻面和孔洞，无施工遗留物。
365交通站3）、结构工程保持拆除模板后的原貌，无剔凿、磨、抹或涂刷修补处理痕迹。
365交通站4）、穿梁、柱（特殊部位）对拉螺栓孔眼整齐、规则、无漏浆扩孔，孔洞封堵密实、平整、无收缩，颜色同混凝土面基本一致。
365交通站5）、混凝土保护层准确，无露筋。
6）、混凝土表面预留孔位置准确、方孔必须方正、尺寸误差在允许范围之内，孔边无因漏浆造成的混凝土表面质量降低。
7）、混凝土表面预埋件位置准确、方正、尺寸误差在允许范围之内，埋件边缘无明显混凝土错台。
8）、施工缝无明显痕迹，更无明显错台和砂浆“穿裙子”现象。
外形尺寸允许偏差与垂直度、平整度允许偏差均高于《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204 -2002） 的要求，并应符合下面表1的内控标准。
365交通站1）、几何尺寸准确，阴阳角的棱角整齐，角度方正。
365交通站2）、垂直度、平整度允许偏差小于混凝土规范要求，基本达到普通抹灰质量验收规范要求。
365交通站项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移 墙，柱，梁
5
钢尺检查
2
垂直度
层 高
5
经纬仪或吊线、钢尺检查
全 高
H/1000且≤20
3
标高
层 高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全 高
±30
4
截面尺寸
±3
钢尺检查
5
表面平整度
2
2m靠尺和塞尺检查
6
角线顺直
4
拉线、钢尺检查
7
预留洞口中心线位移
5
钢尺检查
8
预埋设施中心线位移
5
钢尺检查
9
分格条（缝）直线度
4
拉5m线，不足5米拉通线，用钢尺检查
10
接缝错台
2
塞尺检查
3.2施工组织机构
3.3施工控制措施
3.3.1钢筋工程
3.3.1.1梁、板、截面较小的柱的钢筋保护层采用与所在部位同配比的砂浆垫块（提前预制，以保证其强度），对于汽机大截面柱钢筋保护层采用在柱端部卡与保护层同厚的木方盘控制，且上卡方盘保设柱钢筋的位置及稳定性。
3.3.1.2钢筋绑扎扎丝多余部分必须向内弯折，以免因外露造成锈斑影响饰面效果。
3.3.2模板工程
3.3.2.1为了保证混凝土的外观质量，外露混凝土模板全部采用木模板，木模板选用15mm厚双覆膜木模板。
3.3.2.2加固措施
1）汽机基座：
梁及板墙采用竖肋采用50mm*100mmm方木，横楞采用双拼脚手管，模板采用对拉螺栓和脚手架联合加固，对拉螺栓采用直径为Φ18圆钢。
对拉螺栓安装前按照方案钻出对拉孔,要求横平竖直,整齐划一;使用两端为套筒的对拉螺栓,对拉螺栓处设塑料垫，以防螺栓周围漏浆，此垫拆模后及时剔出，并对此部位用原浆砂浆封堵、抛光并保证颜色一致（对拉螺栓孔封堵（此项工作由专人跟踪,确保砼表面无色差）。
柱采用[22b槽钢做为柱箍外加M22螺栓进行加固，竖向间距300mm。
Ⅳ、Ⅴ柱在顶部3m范围内，柱箍竖向间距可以调整至500~600mm；Ⅰ、Ⅱ轴柱底部柱箍竖向间距500mm，在顶部3m范围内，柱箍竖向间距可以调整至700mm。
柱箍支撑完成后，应对柱模板支撑进行加强，在柱箍中加2~3道支撑，保证柱箍支撑及拉结点间距小于1000mm。
加强支撑通过脚手管加丝杠与基座整体脚手架支撑系统连起。
2）引风机、烟道支架：
梁及柱竖肋采用50mm*100mmm方木，横楞采用双拼脚手管和对拉螺栓外加固。
3）变压器防火墙：
竖肋采用50mm*100mmm方木，横楞采用双拼脚手管，对拉螺栓和脚手架联合加固。
对拉螺栓内套钢管，钢套管长度为截面厚度，也可利用其保证截面尺寸。
4）外露设备基础：
竖肋采用50mm*100mmm方木，横楞采用双拼脚手管，对拉螺栓和脚手架联合加固
模板的加固需经过详细计算确定，确保各加固构件的强度和刚度满足要求，详见各单位工程施工方案。
3.3.2.3模板施工措施
1）为提高混凝土外观质量，在模板四周混凝土结构阳角处均加设半圆弧型PVC角线装饰条。
2）梁、柱、板模板提前绘制配模图，在木工厂进行配置编号，在现场组装成形；模板的加工配置四边要顺直，无毛槎，接缝要严密，接缝间要贴海绵胶条密封，胶条的厚度要≤1.5mm，板面拼缝高差＜1mm，模板钉制要用电钻钻孔后再用钢钉钉制,钻孔直径要小于钢钉直径，以防模板面破损，模板加固木方要用电动压刨刨光刨直，避免钉完后的模板发生翅曲。
制作前，要仔细挑选模板，起皮、起鼓、开裂、不平整的模板不得使用。
木楞与模板接触面必须刨光。
3）模板的安装要根据设计尺寸严格控制，柱模板要垂直，梁模板要水平，控制好梁底标高，且按规范要求起拱。
为保证模板的整体刚度，方便安装，竖向方木楞应提前与模板组合好。
4）柱模板的安装，首先在柱底下部四周安装垫木，垫木的标高根据模板长度而定，并支撑牢固。
混凝土短柱上口四周用海绵胶条与模板接触面封闭，以免漏浆产生烂根，出现蜂窝、麻面和水印等质量通病。
梁模板与柱模板连接处，梁侧模与底模连接处等部位均用海绵胶条封闭，避免产生漏浆现象。
5）设专人检查验收模板制作质量，对制作不合格的模板严禁出场。
6）预埋铁件的安装，铁件要在四角钻孔，孔径比螺栓大1mm，在埋件位置相对模板上对应位置钻孔，用螺栓将预埋件紧固在模板上，同时铁件表面四周用海绵胶条封闭以防漏浆。
3.3.2.4模板在吊、运过程中的保护
1）加工好的模板整叠平着吊运时，吊点不得少于两点且起吊时必须加足够斜拉进行加固以防止起吊过程中加工好的模板变形、损坏，钢丝绳与模板角部接触部位药垫衬垫木或角钢护角，避免吊绳伤及面板。
2）模板堆放地点应平整、坚实，并且下面垫方木，避免产生变形。
平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。
模板面板之间加毡子以保护面板。
3）模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，注意模板面板不能与地面接触。
模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。
4）入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与钢筋或脚手管发生碰撞摩擦，防止“飞边”。
调整时，受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证背楞位置受力，并且必须加木方垫块。
3.3.3混凝土工程
3.3.3.1混凝土原材料控制
1）水泥进场时应立即对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准。
2）砂用中粗砂，含泥量控制在3％以内；石子粒径5～31.5mm，含泥量控制在1％以内；
3）外加剂采用缓凝型高效减水剂，使用前必须进行试配，保证外加剂不与水泥等产生化学反应。
以上材料必须采用同一厂家、同一品种、同一规格的材料，保证原材料的颜色等保持统一。
3.3.3.2混凝土配合比
清水混凝土在施工前必须根据图纸要求对配合比进行反复试配，采用掺加少量粉煤灰、不掺加粉煤灰等几种情况对其混凝土进行试配，并利用汽机地下设施中的设备支墩进行样板施工，选用其最佳配合比用于清水混凝土的施工。
根据其它现场经验，将砂率控制在35%-42%之间，水灰比控制在0.45之内，另外控制其水泥用量。
3.3.3.3混凝土的拌制及运输
混凝土搅拌前，首先应做好配合比的调整工作，根据石、砂的含水率将试验配合比调整为施工配合比，要确保石子干净，无粉尘，无泥土，各种材料的称量要准确。
严格控制水灰比和搅拌时间，从各种原材料及外加剂配齐算起，混凝土搅拌时间不少于90S；坍落度控制在140-160mm。
浇筑砼时，应根据各单位工程特点合理调配混凝土供应的时间，根据现场浇筑速度的需要，在保证连续施工的前提下，罐车不能在施工现场停留时间过长，混凝土罐车在运输及现场停留过程中要连续搅拌，否则会影响混凝土的坍落度，给泵送浇筑带来困难，难以入模;砼罐车在出料前,需快速转动砼罐约10S,确保混凝土的和易性。
3.3.3.4混凝土的浇筑及振捣
混凝土初凝时间按3-4h考虑，故在混凝土浇筑过程中，应严格控制浇筑的速度，对框架柱、梁，混凝土的浇筑速度不得大于2m/h，如现场施工时，情况发生变化，应对模板及支撑系统重新核算，必要时须采取加固措施，确保安全。
使用泵车或地泵浇筑混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
混凝土应分层浇筑，严格控制混凝土的下料高度，每层混凝土应控制在500mm以内，振捣方法要正确，无漏振、过振，且振捣棒要深入下层混凝土50～100mm，以保证混凝土的密实，表面无气泡、无翻浆、不再下沉，每点的振捣时间约为30S。
振捣人员要有丰富的混凝土施工经验的专业人员，保证不漏振、不过振，来保证混凝土的施工质量，做到内实外光。
混凝土浇筑过程中，设专人监视模板及支撑脚手架，防止模板出现变形。
混凝土外露表面要随打随抹平，先用木抹子压实、找平；再用铁抹子进行压光，必须保证在终凝前将混凝土表面压光。
混凝土表面出现的泌水及时清除。
3.3.3.5质量控制
混凝土工程施工是一个复杂、严格的施工过程，控制好工程质量不仅需要质量监督人员具有丰富的实践经验，还需要坚实的理论基础，在过程中控制主要对以下几个方面进行控制。
1）人的控制，人是生产的主要因素，施工人员素质的高低对工程质量有着直接的影响，在施工前、施工中需要对施工人员的施工能力、状态、责任心进行考核、指导和提醒；
2）材料的控制，材料进场后的检验、施工中对材料的随即抽检，保证砂、石等材料的含水率在一个稳定状态，当这种稳定失衡时的处理和调整；
3）环境的掌握，施工环境包括天时地理、平面布置等，针对具体的施工环境采取相应的施工方法和保护、应急措施，合理组织协调道路、人力、天气变化各种要素，消除施工中可能出现的人为障碍或自然障碍；
4）施工工艺，混凝土施工工艺的要求相当严格，但也很容易操作，在施工中注意控制好振捣时间、振捣点、振捣顺序；
5）技术、质检人员在混凝土浇筑过程中必须旁站监督，负有指导、监督责任；
3.3.3.6混凝土养护及成品保护
混凝土拆模后，首先应对混凝土外表面进行缺陷修补，一是对对拉螺栓塑料垫剔除后浅坑的修补，二是对柱施工缝接茬的修补。
浅坑应用同品种水泥拌制同强度等级砂浆修补抹平，待水泥砂浆硬化后用细纱纸将混凝土表面磨光，用水冲洗干净，确保表面无色差，柱接头高差及模板接缝离差用角向细砂砂轮磨平，再用细纱纸磨光，用水冲洗干净。
其它混凝土表面缺陷也按此方法处理，混凝土表面处理完毕，用塑料薄膜包裹养护和防止污染。
塑料薄膜包裹要包结严实，避免砼表面受到污染。
混凝土柱四角用角钢保护，角钢规格为L50×3mm，用圆钢焊接固定牢固；对于2米以下柱面，为防止撞坏，可加木板保护。
对于柱留置施工缝的位置，需在施工缝下部150—200mm处用型钢箍加胶皮的形式设置周圈封闭的保护措施，防止上部新浇筑砼时污染已浇筑完毕的柱面。
要求对于成品保护措施不得私自拆除，等安装工程基本结束后再行拆掉。
4.质量控制点的设置和质量通病预防
4.1质量目标
根据工程的总体质量目标和专业分项目标，制定本项目的质量目标。
分项工程验收合格率100%；
混凝土表面平整、内实外光、尺寸准确、颜色一致，无蜂窝、麻面，消除配合比不准、模板漏浆、振捣不实、漏筋、埋件不平等影响清水混凝土表面质量的通病。
混凝土外观达到清水砼效果。
4.2质量通病及预防
4.2.1模板工程的质量通病及预防
4.2.1.1预埋件不平整
预防措施：
1）加工采用切板机或切割机下料；焊接时，采用多次成型、跳焊等方法焊接控制焊接变形；加工完的埋件，采用调直机调直板、角钢埋件的平整度和弯曲度
2）安装时用螺丝将埋件固定在模板上，将螺丝拧紧；封模后检查螺丝模板外的外露长度，以确保每一块埋件与模板紧贴。
4.2.2混凝土工程的质量通病及预防
4.2.2.1蜂窝、麻面、露筋、孔洞
预防措施：
1）模板拼缝必须严密：
对于木模板，混凝土浇筑前应充分浇水润湿。
对有可能产生漏浆的缝隙，可用环氧胶布、嵌缝胶泥等贴补填缝。
2）当泵车布料杆的工作半径不能满足要求，以及输送配管、橡胶软管的布管和移动受限制，浇筑布料出现死角时，应采用二次倒运等辅助方式向该处布料，避免混凝土在此处堆集。
在任何情况下，均不得采用振动棒推赶布料方法摊平混凝土。
在水平分层平铺浇筑时，应先在模板边角处下料而后再往中间布料，浇筑完第一层后再按正常顺序布料：
为防止气泡等质量问题的发生，在浇筑时采用二次振捣效果较好。
当浇灌部位有积水，或振捣后混凝土有析水流淌到低洼和边角处时，可用小型抽水泵抽除；
3）为防止高差落料造成混凝土材料的离析，首要是限制浇筑混凝土时的落料高度。
对于浇筑高度大的长柱、墙板等，应在模板适当位置预留浇筑孔。
对于浇筑大型设备基础等深基孔，最好采用两节软管下料。
不得已采用串筒落料时，应当加设临时挡板等控制石子的下落方向，防止落料时产生偏移。
对石子和砂浆产生分离的部位，要充分振捣，使其均匀密实；
处理措施：
①认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：
浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：
模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；
②麻面：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙堵严，隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的水泥砂浆，将麻面抹平压光。
③蜂窝：
洗刷干净后，用1：
2或1：
2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模，用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可进行水泥压浆处理；
④孔洞：
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；发现孔洞应将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
⑤露筋：
刷洗净后，在表面抹1：
2或1：
2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.2.2.2涨模及支撑系统失稳：
预防措施：
1）现场勘探地基地质和周围环境，严密制定支撑系统的搭设方案，经过审核批准后指导工人按照方案施工；实践证明，有很多工程的方案和措施要不因为方案不切实际，要不因为工人没有按照方案执行造成模板系统整个崩溃、坍塌的事故时有发生；
2）根据现场情况，合理安排浇筑顺序，尽量采用依次分层或分区浇筑方式，避免在一个地方集中浇筑方式；
3）根据混凝土的浇筑计划及时加固模板，泵送与传统手工作业方式相比，混凝土对侧面模板的压力明显升高，特别是作业计划临时变更调整时，例如由分层浇筑改为集中浇筑，必须对模板及支架系统进行加固，如增加对拉螺栓，用锚定拉杆加强支撑系统等，以防止模板和支架的水平移动或转动与倒塌事故的发生；
4）输送管道下部的模板，因不断受到泵和输送管道的脉动冲击，容易沿配管方向移动。
为此，管道支架必须用拉条加固，最好锚定在固定支点上；
处理措施：
1）在混凝土施工过程中安排专人负责看守模板，发现支撑系统失稳或涨模现象的应停止浇筑修补模板，修补结束方可继续浇筑混凝土；
2）对于混凝土尺寸过大的可按照设计尺寸对涨模部分剔除，注意不得露筋并保证混凝土的保护层厚度；对于尺寸小的则凿毛混凝土表面用细石混凝土或同混凝土配比的水泥砂浆修补；
4.2.2.3接槎不良
预防措施1）模板支撑牢固，接缝要严密；为防止胀模，可在先浇筑混凝土中预埋铁件，待下次浇筑混凝土支模时加以利用，将模板加固在旧混凝土结构接触面上，并加垫马粪纸或填塞嵌缝胶泥等使其严密而不漏浆，对接槎面的旧混凝土应认真凿毛清洗干净，充分润湿后再敷上一层高标号水泥砂浆，而后浇筑新混凝土，必要时还可采用二次振捣使其牢固结合；
2）应从材料配合比、机械配套、操作技术和管理等方面查找泵送管道堵塞故障的原因，研究改进措施。
但在现场施工中，作为临时措施，最好设置备用泵车，当工作泵车出现故障，应一边排除，一边用备用泵车接着浇灌；
3）为避免依次浇筑混凝土时出现“冷接头”，应根据当时气温等情况，在混凝土初凝前浇完第一层混凝土，在需要拓宽工作面，延长返回到最初浇筑地点的时间时，可掺加缓凝型减水剂，或采用二次振捣方式，即在浇筑上层混凝土前，先对下层将要凝固的混凝土再来个二次振捣，使其重新恢复塑性，而后浇筑上一层混凝土；振捣时可先深插振动棒（超过接槎面20cm），振捣几分钟后再上拔至新浇混凝土层。
这样可以使两层混凝土紧密结合，不致留下接槎痕迹，并能避免“冷接头”等质量问题；
处理措施：
1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用混凝土同配比的水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理；
4.2.2.4裂缝
预防措施:
1）防止和消除混凝土的塑性收缩和干缩裂缝，一是设法降低夏季施工混凝土的入模温度，控制蒸发速度，例如在盛夏高温季节采用冷水加碎冰拌和混凝土，在泵车和浇筑地点采取遮阳措施，以及在干热多风天气在上风口浇水喷雾，浇筑完后及时敷盖草袋等。
二是当出现收缩和沉降裂缝时，可在临近混凝土初凝时，利用二次振捣方法使其重新恢复塑性，消除原有裂缝。
由于二次振捣是在混凝土坍落度已经消失下进行的，停振后能很快固结，这样就在很大程度上防止了水分再次上升（析水）和沉降收缩裂缝的发生；
2）防止大体积混凝土温差裂缝，施工前应通过温度应力、温控计算并采取预防措施。
如采用水化热低的水泥，利用混凝土后期强度，掺加掺合料、外加剂尽可能降低水泥用量，施工中做好结构内外温差的监控、监测，利用科学数据指导施工。
混凝土浇筑后，及时进行养护，防止降温过快造成内外温差过大引起裂缝；
处理措施:
1）对收缩裂缝所在面层全部剔除20~50mm深V型开口，铺贴高强钢丝网片并固定，在基层吹洗干净后浇筑掺加了纤维丝的同级细石混凝土，或使用堵漏材料封堵，加强养护不少于7天；
2）对于常规的混凝土收缩裂缝，一般凿除厚度不超过30mm厚，然后把基层清理干净，沿裂缝方向铺设钢丝网，最后浇注细石混凝土或灌浆料再施工其面层，加强养护不少于7天；
4.2.2.5冷缝
汽机基座运转层平台一次浇筑方量较大，防止产生施工冷缝。
预防措施：
1）在混凝土中掺缓凝型高效减水剂，加长初凝时间，以免发生施工冷缝。
2）因汽机底板浇筑量大，必须保证混凝土的连续供应，所以必须提前做好准备：
在汽机基座运转层平台浇筑前由监理协调其它单位的混凝土浇筑暂停施工，只供应汽机运转层平台的浇筑。
提前7天通知搅拌站做好水泥、砂、石、外加剂等的备料工作，做好运转层平台混凝土的材料准备工作。
3）与业主监理联系，保证浇筑期间的交通和供电不间断。
4）要求搅拌站做好备用站的准备工作。
以上工作准备齐全后方可浇筑汽机基座运转层平台砼。
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