分部开工报告.docx
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分部开工报告
金淘互通主线桥施工方案
第一章、工程概况：
一、工程地理位置：
金淘互通立交主线桥桥址位于南安市金淘镇亭川村，运输主要以公路为主，进场从307省道引入便道，利用既有便道进入施工现场，自修一部分便道，沿线有河流、溪水能满足工程用水要求，电源充足。
二、当地气候条件：
工程区属亚热带海洋性季风气候，年平均气温19.2～20.9℃，年平均降雨量1000～2000mm，3～8月为雨季，9月至次年2月为旱季。
三、地质、水文情况：
主线桥区属剥蚀丘陵间冲洪积谷地地貌，两侧桥台位于丘陵坡地上，地形略有起伏，桥身段主要位于山前冲洪积谷地中，地形较为平坦。
场地工程地质一般，未见滑坡、泥石流等不良地质现象，地层自上而下一般分为：
亚粘土、砂卵石、残积粘性土、全风化花岗岩（或凝灰熔岩）、弱风化花岗岩（或凝灰熔岩）、微风化花岗岩（或凝灰熔岩）。
地震基本烈度为Ⅶ度。
区域地址构造相对稳定。
根据互通区取水样分析可知，该桥区地表水、地下水对混凝土均不具腐蚀性。
四、主要设计指标：
本段为双向六车道高速公路技术标准，设计时速100公里/小时，主要技术标准见表
内容
标准
设计荷载
公路-Ⅰ级
设计时速
100公里/小时
最大纵坡
2%
最大横坡
3%
平曲线最小半径
1800
竖曲线最小半径
14850
五、主要工程量：
金淘枢纽互通立交主线桥全长961m,中心桩号为K40+117,桥跨结构为（3*20+7*25+3*20+4*25+25+25+20+5*25+3*20+9*25+3*20）连续空心板+连续箱梁，全桥合计桩基290根，墩柱260个，盖梁56片、预制梁282片，现浇梁10联；合计混凝土54165.33m3、钢筋7388212.1kg、钢绞线663346.5kg。
六、工期目标：
1、金淘枢纽互通主线桥施工是本合同段的控制工期重点工程，先期准备阶段进行拌合站的建设、箱梁模板的定制、桩位放样复核；然后以基础和下部结构施工为突破口，施行立体交叉、平行流水作业方法，优先施工现浇段的第1、4、6、8、11联，争取年前完成下部结构和现浇空心板；六月份进行箱梁预制，每月施工25片梁，2007年6月底完成预制、安装，8月下旬完成桥面系及附属工程。
2、工期安排：
1、桩基：
2006年5月2日至2006年11月30日
2、承台、系梁：
2006年6月10日至2006年12月30日
3、台身、墩柱：
2006年6月20日至2007年1月30日
4、盖梁、耳背墙：
2006年7月1日至2007年4月20日
5、预制箱梁：
2006年7月1日至2007年5月20日
6、梁板安装：
2006年9月20日至2007年6月20日
7、上部现浇：
2006年9月25日至2007年7月30日
8、现浇空心板：
2006年8月1日至2007年6月30日
9、防撞护栏：
2006年11月至1日2007年8月20日
10、桥面铺装：
2006年12月1日至2007年8月30日
11、伸缩缝：
2007年4月1日至2007年9月10日
12、桥头搭板：
2007年6月10日至2007年9月5日
13、锥体、护坡：
2007年6月10日至2007年8月10日
14、其它收尾工程：
2007年9月5日至2007年9月30日
第二章、组织机构：
一、现场组织：
1、为安全、优质、高效、按期完成互通立交主线桥的施工任务，本着精干、高效的原则，从公司抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富施工经验的专业施工队伍完成本大桥的施工任务。
2、根据互通立交主线桥情况，在本合同段设项目分部副经理李国伦，工程技术部长栾兆增、分项工程负责人陈德明、测量班陈宏宇、安质环保部、根据本大桥的工程量情况，设置桩基施工队一个、桥梁施工队一个、箱梁预制施工队。
各施工队伍安排及任务划分如下表2
施工队伍安排及任务划分表
施工队名称
人数
施工任务划分
桩基施工队
224
负责互通立交主线桥所以桩基施工。
桥梁施工队
160
负责互通立交主线桥系梁、承台、墩柱、盖梁、桥台施工。
箱梁预制队
120
负责互通立交主线桥梁的预制、安装。
现浇空心板
180
负责互通立交主线现浇空心板施工。
二、施工场地布置：
拌合站设在互通立交主线桥17#～21#墩位置的左侧约300米距离，钢筋加工场、材料、设备存放设在17#～21#墩左侧红线外约2500m2，工地试验室设在拌合站。
三、施工便道：
1、本桥位于河流地段架设施工便桥一座，具体位置在21#～23#墩左幅红线内外各占3米。
2、采取先施工右半幅桩基，左半幅作临时施工便道。
新修便道宽6米，底基层铺30cm厚块石,5cm厚泥结碎石路面。
四、施工用水、电：
1、施工用水：
根据现场情况，施工用水在小河流提取，经试验该水无腐蚀性，能作施工用水，生活用水为饮用水井。
2、施工用电：
本互通采用集中供电，为满足本桥用电，设置安装一座400KVA变压器。
拌合站另设一台200KW、一台100KW发电机组。
五、机械设备进场计划：
桥梁施工队机械设备一览表
机械名称
型号规格
单位
数量
备注
回旋钻机
KP-1600
台
4
已订
冲击钻机
Φ1600mm
台
8
已订
空压机
9m3/h
台
20
已订
泥浆罐车
辆
4
已订
汽车起重机
25T
辆
1
已订
发电机
100kw、200kw
台
2
已订
弧型钢模
套
30
已到
小型提升机架
台
30
已到
导管
Φ30
M
180
已订
搅拌站
40m3/h
座
2
已到
变压器
400KVA
座
1
已到
对焊机
台
2
已订
电焊机
台
12
已订
钢筋调直机
台
2
已订
钢筋切割机
台
4
已订
卷扬机
台
1
已订
氧焊
套
3
已订
装载机
台
2
已到
振动棒
Φ50、Φ75
台
12
已到
钢筋弯曲机
台
3
已订
门吊
座
1
已订
螺纹加工机GBG40
台
2
已订
架桥机
座
1
已订
千斤顶
YCW250
套
6
已订
千斤顶
YDC240Q
套
4
已订
千斤顶
YCW150
套
8
已订
波纹管加工机具
套
2
已订
张拉机具
套
已订
第三章、主线桥基础及下部构造施工方案：
一、桩基工程慨况：
1、该桥桩基桩径为Φ1.6m、Φ1.5m两种，桩长15m～43.4m，地质情况为：
表层人工填土或亚粘土，以下为砂质亚粘土和强、弱、微风化岩层，桩尖嵌入弱风化花岗岩或弱风化凝灰熔岩2m。
2、根据地质情况，主要采用挖孔桩施工，水中桩及桩长30m以上桩采用钻孔灌注桩，所有桩基均采用导管法灌注水下混凝土。
3、钢筋笼分节制作，主筋采用机械联接。
4、所有桩基均进行检测，桩基Ⅰ类桩不低于90%。
二、钻孔灌注桩基础施工方法
附表《钻孔灌注桩施工工艺框图》2、施工准备：
3、护筒埋设及钻机就位：
4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理：
（1）泥浆循环系统：
一个泥浆循环系统设两个制浆池。
制浆池尺寸为3×8米，深1.5米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。
两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。
泥浆循环系统布置见下图。
泥浆循环系统布置图
泥浆性能指标为：
粘度为16～22S，含砂率≤4%，胶体率≥96%，酸碱度应大于8～10S，相对密度为1.05～1.2，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，～2.5mpa。
a.平面位置任何方向不大于5cm（群桩为10cm）；
b.直径不小于设计；
c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；
d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；
e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±5cm；
f.沉淀厚度≤30mm
6、钢筋笼制作与吊装：
（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
（2）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（3）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
（4）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
（5）钢筋的机械连接，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
（6）带肋钢筋套筒挤压接头（以下简称挤压接头）要求直径为25mm以上的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。
用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。
（7）不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。
（8）对HRB335、HBB400牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸僻差应符合有关规定。
（9）当桩孔达到设计标高后，将孔底的软土和杂物等清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。
（10）钢筋笼采用现场加工分节制作，每节长度以9m为宜。
加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。
钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。
（11）加强筋内设十字支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。
（12）为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。
每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。
钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。
（13）钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。
（14）钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。
起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。
（15）下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。
第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。
最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。
（16）按设计要求对桩基设有声测管的15#、17#、18#、19#、21#桩基共计30根桩设有声测管。
导管插入：
（1）导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接近孔底的单节导管长度必须大于3m。
（2）导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要对导管进行过球、水密、承压、抗拉等试验，检查接头处密封情况。
（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼运输车直接倒入漏斗或用砼输送泵送入漏斗，同时以一台25t吊车配合钻架吊放拆卸导管。
（2）浇注时先灌入首批封底混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m。
（3）开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着灌注连续进行，随罐随拔管，中途停息时间不超过15min。
（4）在整个浇注过程中，导管在混凝土的埋深为2～6m，最小不小于2m，最大不大于6m。
利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计桩顶标高0.5～1.0m。
（5）在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。
最后一节导管拔出混凝土面时应缓慢进行，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（6）整个桩孔混凝土灌注过程中必须做好混凝土灌注记录。
三、人工挖孔桩施工方案：
1、挖孔施工工艺流程为：
平整场地→测量放样→设护壁→开孔→校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇注第二节护壁混凝土→重复挖土、支模、浇灌混凝土工序，循环作业直至设计深度→检查、验收桩孔直径、深度、垂直度→清理桩底虚土→吊放钢筋笼就位→浇注桩身混凝土。
2、挖孔方法：
B
挖孔桩开挖示意图
30cm
锁口
护壁
通风
防护网
T
（1）挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，弃土装入皮兜或帆布内提出。
（2）同一承台内两棵桩基开挖时应错开进行，其高差应控制在9m为宜。
（3）对桩基垂直度、直径应每段检查，发现偏差即时纠正。
其检查方法为：
采用自制的十字架和线锤对中，十字架应放在第一段护壁上口的控制标记上。
（4）提升工具为自制辘轳，配备皮桶和φ10钢丝绳，每节开挖深度为1.1m。
锁口
B
30cm
护壁
（5）如遇地下滞留水，可在井内作集水井，用水
泵排水。
（6）当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。
严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。
并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
孔内爆破采用电引起爆。
当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平阶状。
挖孔桩锁口、护壁示意图
3、护壁施工：
（1）本工程桩基采用齿形混凝土护壁，护壁混凝土标号为C15，每节深1.1m，搭接0.1m，护壁厚度15cm。
锁口采用钢筋混凝土，混凝土标号为C20，钢筋为10号圆钢。
（2）护壁模板采用自制定型钢模，每节分4块，块与块之间可栓接，模板采用2mm厚铁皮，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm×20cm的方格形状。
（3）模板的形状为园台形，倾斜角为8度，模板上口直径为桩径（用“D”表示），下口直径为桩径加30cm（即D+0.30m），模板长度为1.1m。
（4）模板加固要牢固，可采用十字撑内固定法，严防跑模。
（5）护壁混凝土的入模采用串筒，串筒直径为20cm，每节长度1m～1.2m，混凝土塌落度为17cm～19cm。
（6）第一节混凝土护壁高出地面30cm，锁口以下若地质条件好可以不护壁，浇注完毕的混凝土用钢筋棍振捣密实。
（7）混凝土采用混凝土罐车输送，当上一节的护壁混凝土强度达到80%时，即可拆除第一节模板，进行第二节的开挖。
（8）护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模的依据。
4、钢筋笼制作与吊装（见钻孔桩钢筋笼制作与吊装）。
5、四、承台、系梁施工：
1、施工准备：
2、施工工艺流程：
4、基坑开挖：
5、钢筋工程：
、模板工程：
（1）模板质量是混凝土外观质量的决定因素。
根据本标段的结构形式，采用定型或加工的钢模板或
（2）在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。
（3）模板安装时在基础顶面放出中线及实样。
模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模内干净无杂物，直面平整，曲面圆顺，拼缝严密。
（4）支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。
支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
7、混凝土浇筑：
8、拆模养生：
五、墩、台身施工：
1、墩、台身工程概况：
Φ1.52、施工方案：
（1）根据墩柱柱身的截面形式、类型及数量，从确保墩柱的外观质量与施工工期考虑，墩柱模板均采取定型设计、工厂加工。
配置9套模板，且每套模板按从底至顶定型配套加工，进行流水作业。
（2）模板均采用板厚6mm的优质钢板，在工厂精确加工，并经严格检验合格后才运抵现场使用。
（3）采用钢管碗扣式脚手架，集中拌和混凝土。
用吊车浇注，对墩身高度小于10m者一次连续浇注成型，对墩身高度大于10m者采取分次浇注，柱间系梁搭设支撑架与第一节柱同时浇筑，确保墩身外观质量优良。
3、施工工艺流程：
模板加工
混凝土原材料检查，控制混凝土计量及配合比
混凝土养生
检查签证
钢筋材质检查及加工
绑扎墩台钢筋
安装墩台模板
灌筑墩台混凝土
模板、脚手架拆除及质量检查
杆件加工
测量放线、凿毛
拼装墩台施工脚手架
清基
4、场地清理：
（1）、清基：
（2）、测量放线：
①、先根据主线各墩的设计位置，对原设计网点进行加密，补充施工需要的控制桩、水准点。
②、用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩（台）柱纵横中心线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。
③、横向中心线在墩台每侧至少埋设两个定位桩，间距不少于30m；纵向中心线视地形也埋设不少于两个定位桩，间距30～100m。
施工时各桩都应清楚编号，涂上各色油漆，醒目、牢固。
④、水准点联测按四等进行控制。
施测时，控制水平测量视线长度，前视、后视的距离应大致相等，提高观测精度。
⑤、确保支承垫石的高程误差≤2mm。
施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。
⑥、在施工过程中应测定并经常检查浇注和安装部分的位置和标高，并严格按要求作出测量记录和结论，如超过允许偏差时，分析原因，并予以补救和改正。
5、钢筋工程：
6、模板工程：
①、模板设计：
模板质量是墩台身混凝土外观质量的决定因素。
根据本标段墩柱的结构形式，拟全部采用定型加工的钢模板。
在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。
②、模板安装：
在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。
模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模内干净无杂物，直面平整，曲面圆顺，拼缝严密。
模板内部涂刷脱模剂。
墩台身支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。
支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。
7、混凝土工程：
（1）、拌和与运输：
（2）、混凝土的浇注：
（3）、振捣：
（4）、养生
四、盖梁施工：
1、当柱身混凝土灌至盖梁底120厘米处时，预埋一个直径110毫米的PVC管，形成孔道，管内穿直径110毫米的圆木，确保孔道顺直。
2、混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根长180厘米，直径90毫米的圆钢。
3、在圆钢上套入30厘米×30厘米×25厘米底座，并插好定位螺栓。
4、在底座上安放25厘米×30厘米×10厘米的铁楔。
5、盖梁采用支架施工法即采用剪力销方案，支架梁为贝雷桁架或工字钢。
对称吊装两节工字钢，置于铁楔上，用箍筋将两节工字钢紧密地固定在柱身上。
6、盖梁施工采用剪力销方案，垫石、防震挡块与盖梁同时浇筑，利用部分墩柱支架搭设支架平台，25t汽车吊配合人工拼装组合钢模。
7、铺设横向方木和纵向方木，立制底模。
8、整体吊装、就位盖梁钢筋，模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。
。
9、立侧模，校正模板。
10、灌注盖梁混凝土。
注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。
11、模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。
拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。
12、施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致。
五、盖梁施工质量：
第四章、预制箱梁施工方案：
一、预制场地布置：
金淘互通预制场设在主线桥三明侧桥头路基，其场地布置见平面布置图。
预制厂安设两台跨度为22m的75t龙门吊，负责模板安拆、混凝土浇筑和移梁。
根据工期安排，共做5套模板，设置20个台座，每排5个，设八道存梁混凝土条形基础，可存梁72片。
二、后张法箱梁预制工艺流程：
后张法预应力箱梁预制工艺流程见附图
三、施工方案：
1、钢筋加工：
（1）钢筋调直：
Φ8、Φ10盘条用单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率<2%。
（2）钢筋连接：
闪光对焊、直径25mm以上的Ⅱ级钢筋采用机械联接。
（3）钢筋切断：
用切断机切断，并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度。
（4）钢筋弯曲：
弯筋机成型。
（5）定位网制作：
在40×4mm扁钢模具上，用Φ6圆筋电弧焊接成型。
成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位准确。
2、钢筋骨架绑扎与安装：
在制梁底座上现场绑扎，绑扎时先绑底板和腹板钢筋，待内模安装后再绑扎顶板钢筋。
同时，安装波纹管定位网。
3、穿孔道制作：
（1）钢绞线孔道采用波纹管成孔，该孔道为永久性制孔管。
（2）管道定位：
采用定位网法，控制张拉管道不超出设计位置，误差小于6mm。
（3）波纹管防堵措施。
①.波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形；
②.波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不漏浆；
③.套好波纹管。
接头套管直径一般比波纹管大5 mm，波纹间距与波纹管一致，套管长度不小于20cm，套接前做好标识，确保对顶到位；
④.固定好波纹管。
波纹管应严格按照设计安装，并用U型固定环加以固定，固定环间距直线段不大于直径12倍，曲线段不大于波纹管7倍；
⑤.波纹管内预穿塑料管芯。
4、钢模安装与拆除，均用8T吊车和专用吊具进行。
（1）钢模安装。
先立内模，再立端模，并将制孔波纹管分别穿入两端留孔内，基本就位。
其中一端模先找次端线位置，并用底楔子固定，用斜支撑调正端模垂直度，依次装好两侧边模，固定好隔墙连接角钢和端部连接铁。
（2）用上、下拉杆加固模板的整体刚度，控制模板与纵向中线的间距，以及模板的垂直度，拼装完成后，由测量组按验标检测，使之符合设计与施工规范要求。
（3）钢模拆除。
梁体混凝土灌注完6～8小时后，即可拆除固定支承板、隔墙联结角钢等。
待梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除。
5、混凝土施工：
（1）梁体混凝土。
由预制厂集中拌合，砼运输车运送，砼泵车泵入模内。
采用水平分层、斜向分段法，由梁体一端向另一端连续浇筑。
（2）混凝土震捣：
每片梁的两侧模外，梅花形布置附着式震动器，选用激振力15KN、振动频率2850次/min和振幅为13mm的震动器。
（3）灌注一片梁，每台震动器累计震动8～12次，累计震动时间为310～410秒，震动时间和次数，依混凝土密实度而调整，密实度标准是：
钢模下部排气孔出浆，混凝土不再下沉，不再冒泡。
同时辅以插入式震
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