钢筋混凝土大坝施工工艺方法.docx

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钢筋混凝土大坝施工工艺方法

钢筋混凝土大坝施工工艺方法

一、基面验收

在施工区周围设置挡水围堰、开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止外来水流入施工区内，并有效排除施工区内积水，由勘察、设计、监理、施工等单位组成的验收小组对建基面进行验收。

二、仓面准备

建基面验收合格后开始进行仓面准备，将岩基上的杂物、泥土及松动岩石清除（混凝土仓面凿毛或冲毛完成）并冲洗干净，排除积水和其他杂物；处理完毕经监理单位验收合格后，再测量放样支立模板。

三、测量放样

测量人员采用全站仪、水准仪、钢尺进行，按设计坐标及结构物外形设计尺寸进行测量放样，多方向设立控制点，以便进行校正。

测量过程中，对测量的基准点、基准线和水准点设置防护设施，以免被破坏。

四、支立模板

本工程采用的模板种类有：

组合定型钢模板、拼装钢模板、悬臂大模板、异形模板、墩柱模板等。

1、模板施工的技术要求

（1）工程所用的模板均满足构筑物的设计图纸及施工技术要求；

（2）所用的模板均能保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相对位置符合设计规定和规范要求；

（3）模板和支架具有足够的稳定性、刚度和强度，做到标准化、系列化、装拆方便；本工程所用模板面板厚度选用4.0mm钢板。

（4）模板表面光洁平整、接缝严密、不漏浆，混凝土表面的质量达到设计和规范要求；

（5）模板按设计图纸测量放样进行安装，设置控制点，并标注高程，以利检查、校正；

（6）模板的面板均涂刷脱模剂进行处理，且对钢筋及混凝土无污染；

（7）模板的偏差应满足规范要求，要求较高的部位应满足设计要求；钢筋混凝土梁柱的安装允许偏差，应满足GB50204-92的有关规定。

2、悬臂大模板

悬臂大模板采用钢结构制作，安装速度快，适用于混凝土表面平整且面积较大的部位；因为支撑结构设在仓外，特别适合埋石混凝土坝体部位，为混凝土快速施工创造有利条件。

悬臂大模板面板尺寸3.0×4.0m，采用P3015模板拼装组成，背部支架采用型钢制作，其结构见下图所示。

图1钢构悬臂模板结构示意图-1

图2钢构悬臂模板结构示意图-2

3、半悬臂模板

半悬臂模板用于交通桥墩柱、溢流坝段导墙，消力池边墙等大模板不便安装部位，支撑结构可根据构造物不同采用对拉和外支形式；其纵横向围楞均用φ50mm双钢管焊接而成，两钢管间净距为16mm，采用φ14圆钢作拉条加固。

具体尺寸根据结构物进行调整，其结构见下图所示。

图3钢构半悬臂模板结构示意图-1

图4钢构半悬臂模板结构示意图-2

五、钢筋制安

钢筋在加工厂集中制作，采用平板车运输到现场进行安装，进场的钢筋必须“三证”齐全，未经抽样试验合格者不得使用。

加工前，检查其表面是否洁净、无损伤、有油污铁锈等；有损伤的钢筋不得使用，钢筋表面的油污、铁锈加工前清除干净。

技术人员按照施工图纸提前编制钢筋下料表，钢筋加工按钢筋下料表执行。

钢筋加工下料必须准确，弯钩弯折值加工符合规范规定，加工后的允许偏差不超过规范规定。

加工好的钢筋分类挂牌堆放，作好防雨防潮措施，必要时搭设防雨棚。

钢筋安装时，其接头采用现场绑扎与焊接两种形式，钢筋直径在25mm以下者可采用绑扎接头。

接头应分散布置；配置在“同一截面”的接头面积占受力钢筋总截面面积的允许百分率应符合规范规定。

钢筋与模板间设同强度混凝土垫块，确保保护层厚度达到设计要求。

六、止水片加工及安装

1、止水片的制作

本工程的铜片止水在作业面附近施工平台上，采用成型机连续压制整体成型，鼻子空腔内按设计要求填塞橡胶棒和泡沫板。

为防止水泥浆或砂浆进入止水铜片鼻腔内，止水铜片端部和底部采用塑料粘胶带进行密封。

2、止水片的安装

趾板和垫层混凝土在坝体埋石混凝土浇筑前之前先行施工，周边缝止水铜片在趾板混凝土浇筑前埋设。

按测量放样的止水铜片位置，在趾板钢筋上焊接止水铜片保护筋，每条止水铜片设上下两排保护筋。

面板止水铜片嵌设在侧模中依托侧模固定，在钢筋网上焊接止水铜片固定支架和保护钢筋，防止止水移位和变形。

如发现止水片不平整，不干净或有砂眼和钉孔，不能安装使用或处理合格后再安装。

止水铜片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接式，其搭接宽度不小于20mm，咬接和搭接部位必须双面焊接。

七、混凝土、块石入仓

混凝土在右岸拌合站集中拌制，塌落度及温度等测试合格后，根据浇筑部位不同分别采用自卸汽车或搅拌罐车运至运送至浇筑现场，控制混凝土的运输时间在25min内；根据现场实际条件及工程进度考虑，采用挖掘机、吊罐等方式入仓浇筑。

用于埋石混凝土中的块石，必须为湿饱状态，抗压强度大于300kg/㎝2。

选择新鲜、完整的岩块，无风化剥落层或裂纹，石材表面应冲洗干净，不能留有树根、杂草等污物，所有进仓块石表面应处于湿润状态。

所选取的块石粒径控制在20cm～120cm之间，且20cm～50cm的块石与50～120cm的块石分开堆放或者分开适时埋入混凝土中，在满足设计要求和实际情况的前提下，尽可能提高埋石率。

块石经过电子秤称重，采用自卸汽车或吊罐运至仓面，采用挖掘机铺设，辅以人工码放。

八、混凝土铺料及平仓

本工程采用自卸汽车直接拉运块石和混凝土入仓，挖掘机配合人工进行铺料，根据仓面大小不同采用“平铺法”和“台阶法”。

（1）“平铺法”铺料

对于仓面面积不大的部位，混凝土采用平铺法铺料。

铺料顺序由低到高，先行填坑，再按顺序铺料。

有廊道、钢管或埋件的仓位，卸料时，廊道、钢管两侧均匀上升，其两侧高差不超过铺料层厚50cm，一般铺料层厚采用25～50cm。

（2）“台阶法”铺料

对于仓面面积较大的部位，混凝土采用台阶法铺料。

浇筑顺序从块体短边一端向另一端铺料，边前进、边加高，逐步向前推进并形成台阶，直至浇筑完整个仓面。

水平施工缝采用逐步覆盖，接缝砂浆在老混凝土面上边摊铺边浇混凝土；在浇筑过程中，台阶层次应分明，每层铺料厚度50cm，坡度一般不大于1:

2。

浇筑顺序参见下图。

图5混凝“台阶法”浇筑示图

（3）人工平仓

在靠近模板和钢筋较密的部位用人工平仓，使骨料分布均匀；水平止水、止浆片底部用人工送料填满，严禁机械直接下料，以免止水、止浆片卷曲及其底部混凝土架空；各种预埋仪器周围用人工平仓，防止位移和损坏；板、梁、柱、墙等小仓面也采用人工平仓。

（4）机械平仓

为了加快坝体混凝土施工进度，避免因浇筑时间过长而产生混凝土冷缝，大体积混凝土部分采用机械平仓，混凝土坍落度一般控制在3～6cm之间，凡能够利用机械平仓的仓面尽量优先考虑机械平仓。

九、混凝土振捣

根据施工规范规定，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆为准。

采用插入式和软轴式振捣器振捣，移动距离均不超过其有效半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，顺序依次、方向一致，避免漏振。

趾板混凝土浇筑时，采取止水铜片部位的混凝土先上升，其余部位混凝土滞后跟进的施工方法。

靠近止水铜片部位采用人工锹铲进料，小型软管振捣器振捣密实，但振捣器不得接触止水片，振捣间距符合设计和施工规范的规定。

在混凝土浇筑过程中，专人负责维护、检查，质检人员全过程进行旁站，确保止水片在混凝土浇筑过程中不移位、不损坏、不变形。

十、混凝土施工缝处理

本工程同一坝段层间、相邻坝段间、防渗及过流面板与埋石混凝土间、其它结构的各层间混凝土施工缝面处理方法及适用条件见下表。

表1施工缝面处理方法

处理方法

适用条件

凿毛

人工、电动工具

小面积

冲毛

压力水

大面积，混凝土强度不小于3～5kgf/cm2

高压冲毛机

大面积，混凝土强度50～100kgf/cm2

1、凿毛

采用人工用手钎、电锤或电镐进行，凿毛标准遵守有关规范要求。

2、冲毛

（1）压力水冲毛

冲毛的压力水一般为3～5kgf/cm2，冲毛时间一般在混凝土初凝后至终凝前进行，冲毛标准遵守有关规范要求。

（2）高压冲毛机冲毛

高压冲毛机冲毛压力一般可达400kgf/cm2左右，冲毛标准遵守有关规范要求。

3、清洗

当仓面模板、钢筋、止水等工序按设计完成后，即可进行仓面冲洗，清除仓面杂物，排除施工缝面上的积水。

4、砂浆铺设

按水工混凝土施工规范规定，在接缝面摊铺2～3cm厚砂浆。

实际施工中，砂浆入仓后采用人工铺平，保证厚度，且做到随盖随铺。

在仓面窄小，钢筋密集，不便于铺砂浆的个别部位，则采用增大砂浆含量的办法来解决。

十一、混凝土养护及保护

混凝土浇筑结束12～18h之内，开始洒水养护，各部位按设计要求的养护期进行养护，溢流面适当延长养护期，养护期内须保持混凝土面湿润状态。

混凝土浇筑后，严格控制拆模时间，以不造成混凝土表面和棱角受损为准。

十二、工序检查要求

表2成孔质量标准与检测方法

序号

检验项目

允许偏差

检验方法

1

孔位中心偏心

≤50mm

检孔器检查

2

孔径

不小于设计孔径

检孔器检查

测量孔底、顶、中

3

倾斜度

＜0.5％

4

孔深

不小于设计孔径

测绳检查

5

沉淀厚度

符合设计要求

沉淀盒检查

6

清孔后

泥浆指标

相对密度：

1.03~1.10

粘度：

17~20pa.s

含砂率：

＜2％

胶体率：

＞98％

仪器检测

表3钢筋笼质量标准

序号

项目

允许偏差

1

主筋间距

±10mm

2

钢筋笼直径偏差

±10mm

3

箍筋间距偏差

±20mm

4

钢筋笼总长偏差

±50mm

表4桩允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检查频率

检验方法

范围

点/次

1

桩位

±30mm

每桩

1

全站仪检测

2

桩身尺寸

不小于设计尺寸

每桩

1

钢尺量

3

沉渣厚度

符合设计要求

每桩

1

观察

4

垂直度

≦0.5%桩长且不大于200

每桩

1

垂线或钢尺量

5

钢筋骨架底面高程

+50

每桩

1

水准仪测骨架顶面高程后反算

表5模板安装允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

平面位置

±5

钢尺检查

2

标高

±5

拉线、钢尺检查

3

表面平整度

±5

塞尺检查

表6现浇墙面板允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

厚度

+10，-5

尺量，每段测量1点

2

平整度

10

直尺、塞尺量：

每段测量1点

3

预埋件位置

10

尺量，每段测量1点

4

顶面高程

±10

水准仪测量：

每1～2段测量1点

5

墙面垂直度

%0.5H且≦15mm

垂线测量，每段测量1点

6

泄水孔尺寸

不小于设计值

尺量，每段测量1点

7

伸缩缝、沉降缝宽度

+20,0

尺量，每段测量3点