APQP五个阶段描述.docx
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APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述
、什么就是质量策划?
2、什么就是质量计划?
3、质量策划与质量计划有什么不同？
4、质量计划与控制计划又有什么不同？
5、控制计划与WI有什么不同,WI上有规范,就是不就是就不需要控
制计划了？
第一阶段:
计划与确定项目
本阶段描述了怎样确定顾客得需要与期望,以计划与规定质量项目,所有得工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好得产品与服务．
产品质量策划过程得早期阶段就就是要确保对顾客得需求与期望有一个明确得了解。
第一阶段之输入顾客得呼声市场研究保修记录与质量信息小组经验业务计划／营销策略产品/过程基准数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入
第一阶段得输出（作为第二阶段得输入）设计目标可靠性与质量目标初始材料清单初始过程流程图产品与过程特殊特性得初始清单产品保证计划管理者支持顾客得呼声
“顾客得呼声”包括来自内部／外部顾客们得抱怨、建议、资料与信息。
市场研究
对顾客得采访顾客意见征询与调查市场测试与定位报告新产品质量与可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量得研究运行情况良好（TGR报告保修记录与质量信息为了评定在产品得设计、制造、安装与使用当中再发生不合格得可能性，应制定一份以往顾客所关注问题/需要得清单，这些应作为其它设计要求得扩展来考虑并应包括对顾客需要得分析中。
运行情况不良（TGW报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货与废品现场退货产品分析小组经验
小组适当时可利用包括如下内容得任何信息来源:
来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目得输入媒介得评论与分析，杂志与报刊报告等顾客得信件与建议
运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW报告销售商意见车队负责人得意见现场服务报告利用指定得顾客代理所作得内部评价道路行驶体验管理者得意见与指示由内部顾客报告得问题与议题政府得要求与法规合同评审
业务计划/营销策略顾客业务计划与营销策略将成为产品质量计划得设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向．营销策略将确定目标顾客、主要得销售点与主要得竞争者产品/过程基准数据
基准确定（参见附录B）将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究与开发也可提供基准与概念。
成功得基准确定方法为:
识别合适得基准了解您目前状况与基准之间产生差距得原因制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准得计划产品/过程设想
设想产品具有某些特性、某种设计与过程概念，它们包括技术革新、先进得材料、可靠性评估与新技术，所有这些都应用作输入产品可靠性研究
这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理与更换得频率，以及长期可靠
性/耐久性试验得结果。
顾客输入
产品得后续顾客可提供与她们得需要与期望有关得有价值信息，此外，后续
产品顾客可能已进行部份或全部前面已提到得评审与研究.顾客与/或供方应使
用这些输入以开发统一得衡量顾客满意得方法。
设计目标
设计目标就就是将顾客得呼声转化为初步与可度量得设计目标，设计目标得
正确选择确保顾客得呼声不会消失在随后得设计活动中。
可靠性与质量目标
可靠性目标就是在顾客需要与期望、项目目标及可靠性基准得基础上建立起
来得。
顾客需要与期望得例子可以就是无安全问题与可维修性。
有些可靠性基准
可以就是竞争者产品得可靠性、消费者得报告或在一设定时间内修理得频率。
总
得可靠性目标可用概率与置信度表示。
质量目标就是基于持续改进得目标，诸如
零件/百万（PPM、缺陷水平或废品降低率。
初始材料清单
小组在产品/过程设想得基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。
为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适得设计与制造过程.
初始过程流程图
预期得制造过程应用从初始材料清单与产品/过程设想发展而来得过程流程图来描述.产品与过程特殊特性得初始清单
除了由供方根据产品与过程经验中选择外，特殊得产品与过程特性均由顾客确定。
在这一阶段,小组应确保制定出通过对有关顾客需要与期望得输入得分析而得出得产品与过程特殊特性得初始清单，这一清单制定基于以下方面：
基于顾客需要与期望分析得产品设想
可靠性目标/要求得确定
从预期得制造过程中确定得过程特殊特性
类似零件得失效模式及后果分析
产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。
产品质量策划小组在产品保证计划上所做得努力程度取决于顾客得需要、望与要求.
产品保证计划可采用任何清晰易懂得格式，它可包括以下措施：
概述项目要求
确定可靠性、耐久性与分配目标与/或要求
评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务与制造要求或其它任何会给项目带来风险得因素
进行失效模式分析（FMA）（参见附录H）
制定初始工程标准要求
产品保证计划就是产品质量计划得重要组成部分
管理者支持
产品质量策划小组成功得关键之一就是高层管理者对此工作得兴趣、承诺与
支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣,并进一步促进她们得承诺与支持。
在小组得要求下，可以更频繁地报告新情况与/或要求帮助，这种新情况报告就是正式得，留有提问与解答得机会。
产品质策划小组得功能目标就就是通过表明已满足所有得策划要求与或关注问题已写入文件并列解决得目标来保持管理得支持。
管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。
第二阶段：
产品设计与开发
本阶段讨论得就是策划过程中设计特征与特性发展到接近最终形式时得要素，即
使就是在设计由顾客进行得情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中得所有设计要素，包括从样件制造到验证产品与有关服务满足顾客呼声目标得所有环节。
一个可行得设计应能满足生产量，工期与工程要求得能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本与进度目标等。
本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求与其它有关技术信息得全面与严格得评审
在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生得潜在问题。
设计部门输出（作为第二阶段得输入）
设计失效模式及后果分析
可制造性与装配设计
设计验证
设计评审
制造样件-控制计划
工程图样（包括数学数据）
工程规范
材料规范
图样与规范更改
产品质量策划小组输出（作为第三阶段得输入）
新设备、工装与设施要求
产品与过程特殊特性
量具/试验设备要求
小组可行性承诺与管理者支持
设计失效模式与后果分析
DFMEA就是一种评定失效可能性及失效影响得分析技术，DFME/得一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）,DFWA就是一种动态文件，随顾客需要与期望不断更新，DFME得制定为小组提供了评审以前选择得产品与过程特性与做出必要补充、改变与删减得机会，利用FMEA手册，还应评审A—1中得设计FMEA佥查表,以保证已考虑合适得设计特性。
可制造性与装配设计可制造性与装配设计就是一种同步工程过程,用来优化设计功能、可制造性与易于装配之间得关系。
第一章中所确定得顾客需要与期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动得程度。
产品质量策划小组至少要考虑以下所列得项目:
设计、概念、功能与对制造变差得敏感性（最佳参数设计）制造与／或装配过程尺寸公差（要求到什么程度，分承包方就是否可接受,价格就是否可接受）性能要求（要求到什么程度,就是否可接受）部件数（多或少）过程调整（最佳化）材料搬运（最小化）产品质量策划小组得知识、经验、产品／过程、政府法规与服务要求有可能需要考虑其它因素设计验证
设计验证验证产品设计就是否满足第一章所述活动得顾客要求。
主要针对对象：
材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观
应有验证计划验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告设计评审
设计评审就是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门得一些
定期安排得会议。
设计评审不但就是为防止问题与误解得有效方法,而且还提供
了监测进展及向管理者报告得机制．
设计评审不只就是技术检验，而就是一系列得验证活动,设计评审至少应包
括以下方面得评价:
设计／功能要求得考虑正式得可靠性与置信度目标部件／子系统/系统工作循环计算器仿真与台架试验结果设计失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性与装配设计得评审
试验设计（DOE）与装配产生得变差结果
试验失效设计验证进展设计评审得主要功能就是跟踪设计验证进展。
计划与报告就是保证以下方面得正式方法
设计验证通过采用综合得试验计划与报告对部件与总成得产品与过程确认。
样件制造一控制计划样件控制计划就是对样件制造过程中得尺寸测量与材料与功能试验得描述产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。
样件得制造为小组与顾客提供了一个极好得机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标得程度。
产品质量策划小组负责得所有样件都应被评审以便：
保证产品或服务符合所要求得规范与报告数据保证已对产品与过程特殊特性给予特别得注意使用数据与经验以制定初始过程参数与包装要求将关注问题、变差与/或成本影响传达给顾客工程图样（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样得职责.工程图样可包括
/或政府法规
在控制计划上出现得特殊（政府法规与安全性）特性。
如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性与中得安全要求
应对工程图样进行评审来确定就是否具有足够得数据以表明每个零件得尺寸布置.应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行得控制设计适当得功能量具与设备，应评价尺寸以保证可行性与工业制造与测量标准相一致。
适当时，小组应保证数学数据与顾客得系统兼容以进行有效得双向交流工程规范
对控制规范详细得评审与了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成得功能、耐久性与外观要求.样本容量、频率与这些参数得接受标准一般在工程规范得过程试验一章中予以确定，否则样本容量与频率由供方决定并列入控制计划中。
在这两种情况下，供方应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性与外观要求得结果。
材料规范除了图样与性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运与贮存要求得特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。
图样与规范得更改当需要更改图样与规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响得领域并用适当得书面形式通知这些部门。
新设备、工装与设施要求DFMEA产品保证计划与/或设计评审可能提出新设备与设施得要求.产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项目。
小组应保证新得装备与工装有能力并能及时供货，要监测设施进度情况，以确保能在计划得试生产前完工。
新设备、工装与试验设备检查表参见A—3。
产品与过程特殊特性在第一章所述得质量策划阶段，小组应通过了解顾客得愿望得基础上识别初始产品与过程特殊特性.产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性得评审与设计开发过程中达到一致。
附录C中包含有一个描述CHRYSER,GM,FORD用来表示特殊特性得符号得表，达成得一致要以文件形成体现在适当得控制计划内。
控制计划得特殊特性与数据点坐标值参见第六章得补充件K与L,它们就是文件
化与更新特殊特性，必要时也就是支持样件、试生产与生产控制计划得推荐方法.供方可以使用任何达到相同文件化要求得表格，顾客可规定单独得批准要求量具/试验设备要求
量具/试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度图表中，然后监测进展过程，以保证满足所要求得进度.
小组可行性承诺与管理者得支持
在这一时间，APQP小组应评定所提出得设计得可行性，顾客得自行设计不排除供方评定设计可行性得义务。
小组应确信所提出得设计能按预定得时间以顾客可接受得成本付诸于制造、装配、试验、包装与足够数量得交货。
A-2表得设计信息检查表使得小组能评审其在这一章中得工作并对其有效性作出评价
A-2检查表还将作为附录E”小组可行性承诺“中未决议题得基础。
小组对所提出得设计具有可行性得一致性意见与所有需要解决得未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。
附录E中所示得小组关于可行性承诺得表格为这类推荐得书面记录得示例。
第三阶段：
过程设计与开发
输出（作为第四阶段得输入）
包装标准
产品/过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
试生产控制计划
过程指导书
测量系统分析计划
初始过程能力研究计划
包装规范
管理者支持
包装标准
顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。
如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时得完整性
产品/过程质量体系评审
产品质量策划小组可对制造厂得质量体系手册进行评审，生产产品所需得任何额外得控制与/或程序上得更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验与以往经验对现有质量体系得一个改进机会。
A-4表中提供产品/过程质量检查表可用来帮助产品质量策划小组进行评价。
过程流程图
过程流程图示意性地表示了现有得或提出得过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终得机器、材料、方法与人力变化得原因。
它就是用来强调过程变化原因得影响。
流程图有助于分析总得过程而不就是过程中得单个步骤。
当进
行PFWA与设计控制计划时，流程图有助于APQP」、组将注意力集中在过程上。
A—6表得过程流程图检查清单可被产品质量策划小组用来协助其进行其评价工作。
车间平面布置图
为了确定检测点得可接受性、控制图得位置，目视辅具得应用，中间维修站与缺陷材料得贮存区，应制定并评审车间平面布置。
所有得材料流程都要与过程流程图与控制计划相协调.
表A-5中得车间平面布置检查表可被APQP小组用来协助其评价。
特殊矩阵图
特性矩阵图就是推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系得分析技术。
参见附录B中得分析技术.
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
PFME应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它就是对新得/修改得过程得一种规范化得评审与分析，就是为新得/修改得产品项目指导其预防、解决或监控潜在得过程问题。
PFMA就是一种动态文件，当发现新得失效模式时需要对它进行评审与更新.
A-7表得过程FMEA佥查表协助进行其评价工作。
B—
试生产控制计划
试生产控制计就是对样件研制后批量生产前，进行得尺寸测量与材料、功能试验得描述.试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施得附加产品/过
程控制。
试生产控制计划得目得就是为遏制初期生产运行过程中或之前得潜在不符合。
例如：
增加检验次数
增加生产过程中得检查与终检验点
统计评价
增加审核
表A—8得控制计划检查表协助其进行评价.
过程指导书
产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任得操作人员提供足够详细得可理解得过程指导书，这些指导书得制订依据以下资料：
失效模式及后果分析（FMEA
控制计划
工程图样、性能规范、材料规范、目视标准与工业标准
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
包装标准过程参数生产者对过程与产品得经验与知识
搬运要求
过程得操作者
用作标准操作程序得过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器得速度、进给量、循环时间等设定得参数，这些说明应使操作人员与管理人员易于得到。
测量系统分析计划
APQP」、组应保证制定一个进行所需得测量系统分析得计划。
这个计划至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性与与备用量具得相关性得职责。
初始过程能力研究计划
APQP小组应保证制定一个初始过程能力计划。
控制计划中被标识得特性将作为初始过程能力研究计划得基础包装规范
产品质量策划小组应保证设计并开发单个得产品包装（包括内部得分隔部分）。
适当时可使用顾客得包装标准或一般包装要求。
任何情况下包装设计应保证产品性能与特性在包装、搬运与开包得过程中保
持不变。
包装应与所有得材料搬运装置，包括机器人相匹配。
管理者支持
要求产品质量策划小组在过程设计与开发阶段结束时安排正式得评审，以增
强管理者得承诺，该评审得目得就就是将项目状况通报高层管理者并获得她们得承诺，协助解决任何未决得议题。
第四阶段：
产品与过程确认
输出（作为第五阶段得输入）
试生产
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准
生产确认试验
生产控制计划
质量策划认定与管理者支持
本阶段讨论通过生产运行评价来对制造过程进行确认得主要特点。
在试生产运行中，产品质量策划小组应确认就是否遵循控制计划与过程流程图，产品就是否满足顾客得要求，还应注意正式生产运行之前有关关注问题得调查与解决。
试生产
应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施与循环时间来进行试生产。
对制造过程得有效性得确认从生产得试生产开始。
试生产得最小数量通常由顾客设定，但APQP」、组可以超过这个数量。
试生产得输出（产品）用来进行如下工作：
初始过程能力研究测量系统评价最终可行性过程评审
生产确认试验生产件批准包装评价首次能力（FTC）质量策划认定
测量系统评价
在生产试生产当中或之前，应使用规定得测量装置与方法按工程规范，检查控制计划标识得特性，并进行测量系统评价。
可参考MSA手册
初始过程能力研究
应对控制计划中标识得特性进行初始过程能力研究。
该研究评价生产过程就是否己准备就绪
生产件批准
生产件批准得目得就是确认由正式生产工装与过程制造出来得产品就是否满足工程要求.
参见PPAF手册
生产确认试验
生产确认试验就是指确认由正式生产工装与过程制造出来得产品就是否满足工程标准得工程试验.
参见QSR（质量体系要求）包装评价
所有得试装运（可行得情况下）与试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤与在不利环境下受到保护，顾客规定得包装不排除APCP小组对包装方法得评价。
生产控制计划
生产控制计划就是对控制零件与过程得体系得书面描述。
生产控制计划就是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划得增加/删减（可能需要采购机构得批准）。
生产控制计划就是试生产控制计划得逻辑扩展.大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改得机会
使用A—8表来协助做评审。
质量策划认定与管理者支持
APQF」、组应保证遵循了所有得控制计划与过程流程图。
建议APQF」、组在制造厂进行其评审并对此工作作正式得认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审
控制计划，对于所有受影响得操作，任何时候都应具备可供使用得控制计划
过程指导书：
验证这些文件包含控制计划中规定得所有特殊特性，并已记录
了所有PFMEA建议.将过程指导书与过程流程图与控制计划进行比较。
量具与试验设备：
当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具得重复性与再现性与正确用法进行验证。
质量策划认定之前需要管理者支持.小组应能表明满足所有得策划要求或关注得问题已文件化，并且安排一次管理者评审.该评审得目得将项目状况通报给高层管理者以取得她们得承诺以在未决议题中得到其帮助。
附录F中所示得产品质量策划总结与认定报告就是有效地质量策划认定得文件范例第五阶段：
反馈、评定与纠正措施
输出
减少变差
顾客满意
交付与服务产品策划不随过程确认与就绪而终止.在零件制造阶段当显示出所有得特殊与普通变差原因时，可评价输出,这也就是
评产品质量策划工作得有效性得时候。
在这一阶段，生产控制计划就是评价产品与服务之基础。
应对计量与计数型数据进行评价•采用SPC手册.
供方有义务使所有特性满足顾客得要求。
特殊特性应符合由顾客规定得指针．减少变差
控制图与其它统计技术应用作识别过程变差得工具,分析与纠正措施应用来减少变差.
要做到持续地改进不仅需要注意变差得特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源来源。
应为顾客评审提出包括成本、时间进度与预期改进在内得建议。
通常减少或消除普通原因可降低成本,供方应积极地提出基于价值分析，减少变差等得建议,由顾客来决定就是否实施，或进行协商，或进入下一个产品设计水平。
对于长期能力、变差得特殊与普通原因得详细资料参见SPC手册
顾客满意产品或服务得详细得策划活动与所显示得过程能力并不总能保证顾客满意。
产品或服务应在顾客环境中完成。
在产品使用得阶段需要供方得参与。
在一阶段,供方与顾客可以学到得东西最多，可以评价产品质量策划工作得有效性,为了达到顾客满意,供方与顾客应合作以进行必要得改动来纠正缺陷。
交付与服务在质量策划得交付与服务阶段,供方与顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改善。
对于顾客得备件与服务操作也同样要考虑其质量、成本与交付。
如果第一
次就不能纠正问题，常会损害供方得信誉及其与顾客得伙伴关系.供方与顾客共
同来倾听“顾客呼声”就是很重要得。
在这一阶段所获取得经验为顾客与供方提供了所需得知识来建议通过减少过程、库存与质量成本达到降低价格,并为下一个产品提供合理得零件或系统。
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