地基及基础工程施工方案其它施工.docx

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地基及基础工程施工方案其它施工

地基及基础工程施工方案：

其它施工

　　地基及基础工程施工方案：

其它施工提要：

根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d

　　地基及基础工程施工方案：

其它施工

　　1人工挖孔桩施工

　　2底板后浇带模板

　　底板后浇带模板采用钢板网模板。

首先在垫层浇筑时预埋铁件，采用型钢制作支撑架，与预埋铁件焊牢，钢板网与支撑架焊牢。

　　钢板网的选择：

应选用自身具有一定刚度的钢板网，网孔适中，过大过小均不利。

　　底板后浇带由于需在工程主体完成后方可浇筑，先浇筑部分总免不了有些砂浆或其它杂物掉入后浇带后，由于无法入内清理而影响工程质量，我们经过多个工程实践总结，采用有效方法，可避免后浇带处的砂浆或杂物掉入而产生不良影响。

　　3地下墙砼超声波测试

　　根据设计要求，在相寻应的地下墙槽段中，预埋超声波测试管。

超声波测试管采用2寸钢管，其埋设深度：

底与地下墙钢筋笼相同，顶与导墙面相平。

每一槽段布置2组6根测试管。

　　超声波检测砼质量的基本原理是根据超声波在砼介质传播过程中，砼质量可以影响到超声波的传播时间，能量损耗以及波形畸变等物理参数，根据这些参数的变化，可以对砼质量进行评价。

实际所采用的方法是在砼内预埋超声波测试管，通常是在钢筋笼内固定平行铁管。

检测时，通过一根测试管发射超声波信号，另一根测试管接收信号，通过接收仪将检测波数据送入计算机，经过计算判断所测断面砼的质量。

目前测试仪器采用HF-D型智能声波仪及换能器。

　　测试完毕10日将提供深度－时间、深度－波速数据、深度－波速曲线以及质量判别情况。

　　4钢管桩焊接接头

　　管端的浮锈，油污等脏物必须清除，潮湿处应烘干，管径经锤打后如有变形，应整修合格。

　　焊接时应校正垂直度，间隙应为2-4mm。

　　焊丝使用前应经200～300℃烘干2h，并存放在烘箱内，维持恒温150℃。

　　钢管桩应采用多层焊，每层焊缝的接头应错开，焊渣应清除。

　　当风速大于10m/s或气温低于0℃及雨雪天气，桩管潮湿又无措施保证质量时，不得施焊。

　　每个接头焊接完毕,应冷却1min后，方可继续锤击。

　　5夯扩桩施工

　　本工程共有夯扩桩590根，桩长，桩径700mm，设计砼强度等级c25。

　　本工程采用夯扩机进场施工，每台机械配备14人，桩机要求用电量为50kw/台。

　　本工程计划采用2台机械进场施工，计划工期35d。

　　6深层搅拌桩基坑支护施工

　　根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d，否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难，且不易保证两桩相切密实。

　　水泥土搅拌桩采用SjB型深层搅拌桩机，形成8字形截面，其面积为。

中心管输浆，水泥掺量为加固土体的13％，选用普通硅酸盐水泥，水灰比小于，掺减水剂。

　　喷射注浆采用振动钻进成孔，要求注浆泵工作压力>20mPa，注浆压力4mPa，注浆量60～80L/min，水泥浆液水灰比为，注浆孔距，注浆时按梅花形顺序注浆，坑内边角加注一次等措施，以保证注浆密实固结封底。

坑底支撑、水泥土搅拌桩先于喷射注浆施工。

　　为严格控制水泥土搅拌桩和喷射注浆的成孔质量，对搅拌桩和注浆层进行一定数量的抽芯取样检测试验。

　　7砼板桩的施工

　　砼板桩制作：

　　采用砖砌粉水泥砂浆或水泥地面作胎模，要求表面光洁无抹子印，涂好隔离剂。

　　模板采用组合钢模板，钢管支撑，支模方法见附图示。

　　钢筋要注意保护层均匀一致，不能偏差太大。

采用水泥砂浆保护层。

　　砼采用现场搅拌，严格配合比、计量。

浇筑方向由桩顶向桩尖进行。

　　专人负责砼养护工作。

　　砼板桩打入：

　　采用锤击法施工。

打桩机选用：

　　打桩顺序为：

　　保证桩垂直度：

　　保证桩间的严密：

　　8砼桩焊接接头

　　桩的接头采用角钢帮焊接头。

端头钢板与桩的轴线垂直，钢板平整，以使相连接的二桩节轴线重合，连接后桩身保持竖直。

接头施工时，当下节柱沉至桩顶离地面～处便吊上节桩。

若二端头钢板之间有缝隙，用薄钢片垫实焊牢，然后由两人进行对角分段焊接。

在焊接前要清除预埋件表面的污泥杂物，焊缝应连续饱满。

　　9钻孔灌注桩的桩头处理

　　采用空压机风镐的方法破碎钻孔灌注桩桩头。

　　首先必须将标高线准确测出，在桩上作出明显的标记，采用风镐破碎桩头时不得超过标记线，处理后的桩头表面应平整，标高应准确。

　　10底板大体积砼施工

　　材料要求：

采用矿碴水泥，加强水泥进场检验工作，防止不合格水泥进场；采用中粗砂，含泥量小于3%；5～40mm碎石以及粉煤灰、外加剂等。

　　配合比设计：

为减少水泥水化热的产生，经设计部门同意砼强度采用

天的后期强度。

　　施工准备：

见施工准备计划表。

　　施工要点：

　　砼的配制，应严格掌握各种原材料的配合比，其重量误差不得超过规范要求。

砼的搅拌时间应符合规范要求。

　　搅拌后的砼，应及时运至浇筑地点，入模浇筑。

在运送过程中，要防止砼离析、灰浆流失、坍落度变化等现象，如发生离析现象，必须进行人工二次拌合后方可入模。

　　采用分段分层浇筑。

施工时从底层一端开始浇筑，进行到一定距离，后浇筑

　　　　地基及基础工程施工方案：

其它施工提要：

根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d

第二层，下料必须均匀，振捣必须充分，下料后必须紧跟着振捣，每次振捣全部完成后才能再下料。

　　砼在浇筑振捣过程中产生的大量泌水应予以排除。

　　为了防止砼发生离析，砼的自由倾落高度不得超过2m，否则应采用串筒或溜槽下料。

　　抹平不得少于三次，如表面出现龟裂时应再次用木鞋槎毛。

　　采用蓄热法养护，在砼表面覆盖一层塑料薄膜加一～二层草包，具体按计算及测温结果随时调整。

　　对砼进行测温，实行信息化施工。

　　14底板侧模板采用组合钢模板

　　底板侧模板采用组合钢模板，钢管支撑。

在砼垫层完成后，放出基础底板外边线，采用冲击钻钻孔插入Φ12@1000短钢筋用以模板定位，模板的支立与钢筋的绑扎可交叉施工，不占有效工期。

　　预留坑吊模、墙板施工缝吊模亦采用钢模板。

　　15底板钢筋工程

　　底板上排钢筋网的架立：

根据上排钢筋网重量、施工荷载、泵送砼冲击荷载等进行计算后确定，采用型钢焊接支撑架子架立。

　　柱及剪力墙预埋插筋位移预防对策：

垫层浇筑后，在垫层上弹出所有墙体、柱子的准确位置；所有插筋均采用电焊固定，根部与底板下层钢筋、上部与底板上层钢筋焊接；柱插筋可较上部柱钢筋笼每侧小一个主筋直径。

　　16电渗井点降低地下水位

　　电渗排水井点管，可采用套管冲枪成孔埋设。

　　阳极应垂直埋设，严禁与相邻阴极相碰。

阳极入土深度应比井点管深50cm，外露地面以上约20～40cm。

　　阴阳极间距为～，并成平行交错排列。

阴阳极的数量宜相等，必要时阳极数量可多于阴极。

　　为防止电流从土表面通过，降低电渗效果，通电前应将阴阳极间地面上的金属和其它导电物处理干净，涂一层沥青。

以减少电耗。

　　在电渗降水时，应采用间歇通电，即通电24小时后停电2～3小时，再通电，以节约电能和防止土体电阻加大。

　　17多级轻型井点降水方案

　　首先对轻井管进行清理，将钢管内铁锈杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。

　　井点管采用冲水法施工，利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。

所有井点管在地面以下深度内应用粘土填实，以防漏气。

　　井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。

　　应安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。

一般应不低于。

当真空度不够时，应及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并应及时处理。

　　井点使用时，应保证连续抽水，并应准备双电源。

如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降效果，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

　　井点的停泵时间，应根据设计及施工计算结果的要求。

　　18钢板桩施工

　　施工准备工作：

桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂。

对于年久失修，锁口变形，锈蚀严重的钢板桩，应进行整修矫正，弯曲变形的桩，可用油压千斤顶顶压或火烘等方法进行矫正。

　　打桩流水段的划分。

　　在打桩过程中。

为保证钢板桩的垂直度。

用两台经纬仪在两个方向加以控制。

　　开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向样板作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架电焊作临时固定。

　　19管井井点降低地下水位

　　成孔采用钻机，钻孔直径500～600mm，孔深到达预定深度后，应将孔内泥浆掏净后，下入管井，为了保证井的出水量，在井管周围应回填粒料，其厚度不得小于100mm。

回填料后，采用空压机进行洗井，直至水清为止。

　　管井井点间距以15m为宜。

　　20灌注桩排桩的施工

　　采用灌注桩作为深基坑支护结构，在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外，还必须注意以下几点：

　　定位要准确，由于现场一般较为狭窄，灌注桩距地下室底板的距离较近，因此，放线必须准确，以防定位偏差而造成侵界。

　　采用打一隔一的施工顺序，桩间距控制准确，防止桩间距过大而造成桩数量不足。

　　采用高护筒，保证灌注桩顶砼浇筑质量，以便可靠地传递剪力。

　　当先施工灌注桩后的水泥土搅拌桩，而后施工灌注桩时，应注意钻孔时的垂直度控制，防止偏向土质较软的内侧，造成侵界。

　　21盲沟集水井排水

　　当土方开挖至设计基底标高时，开挖宽，深的排水沟，沿基坑周边和纵横各15m设一道，而后填满碎石，形成排水盲沟系统。

　　集水井每30m设一只，至少设四只，每角一只，集水井直径1m，深度，井壁采用标砖预制，井底铺厚的碎石，以免泥砂堵塞水泵。

　　排水沟和集水井应保持一定高差。

　　施工现场要有完善的排水堵水系统，防止地表面水流入基坑内。

　　22喷射井点降低地下水方案

　　井管间距2～3m，冲孔直径为400～600mm，深度应比滤管底深1m以上。

　　下井管时，水泵应先运转，每下好一根井管，立即与总管接通，并及时进行单根试抽排泥，并测定其真空度。

待井管出水变清后停止。

　　全部井管下沉完后，再接通回水总管。

经试抽使工作水循环进行后再正式工作。

　　扬水装置的尺寸、轴线等，应加工精确。

　　工作水应保持清洁，防止磨损喷嘴和水泵叶轮。

　　23墙板钢筋绑扎

　　首先将底板插筋调直调匀，将插筋上的水泥砂浆清理干净；

　　采用钢管搭设支撑钢筋用的架子，其钢管上横管标高控制在墙体纵向钢筋的上口标高处；

　　绑扎钢筋要控制好钢筋上口标高，防止高矮不一；

　　钢筋接头采用：

　　搭接接头其搭接长度应符合规范或设计要求。

不能满足时应采用电焊补强；接头位置要

　　　　地基及基础工程施工方案：

其它施工提要：

根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d

错开，尤其对转角处水平钢筋的接头位置，一定要考虑全面。

　　冷挤压接头其接头挤压道数应符合规范要求。

为节约施工时间，可预先挤压一半，至现场后压接另一半。

　　最外两排钢筋应全数绑扎，其他部位可梅花式绑扎，注意将所有的绑扎丝都按入墙体内，防止造成渗水通道。

　　采用水泥砂浆垫块，每@1000一块，专人负责安放，确保钢筋保护层满足要求。

　　绑扎顺序：

　　24砼墙板的施工

　　砼墙板采用分段法施工，防止裂缝产生。

在浇筑中亦采用分段分层法施工，在一次浇筑过程中应防止产生冷缝。

因此对浇筑组织和安排等均需进行必要的计算。

做到合理安排，在施工过程中还要灵活掌握，当供料出现停歇时，应采用薄层浇筑的方法施工。

　　26预制桩现场制作

　　胎模制作：

现场平整，并采用电动夯夯实不少于三遍，用水平崐仪测平后用标砖平砌三皮，再测平做塌饼后采用水泥砂浆找平，并按施崐工水泥砂浆地面的要求进行抹光，养护不少于三天。

　　侧模采用组合钢模板，钢管扣件固定，支撑间距按计算确定，崐胎模及钢模板面均需涂刷隔离剂。

　　钢筋可预先成形亦可现场绑扎，注意钢筋保护层一致，桩尖位崐置准确，桩帽处增强钢筋网片数量、位置应准确。

　　采用插入式振动器振捣，浇筑应从桩帽向桩尖处进行，顺序下崐料顺序振捣，桩帽处振捣一定要密实，以防打桩打碎。

　　专人负责养护。

继续在上面施工时已浇砼强度不能低于设计强崐度的30％。

　　预制桩的起吊：

起吊须达到设计强度等级的70％后方可起吊。

若需崐提前起吊，必须作强度和搞裂度验算。

起吊时吊点位置应符合设计计算崐规定。

　　28底板模板采用砖砌胎模

　　基础底板模板采用砖砌胎模：

采用标砖水泥砂浆砌24墙并间隔2m增加砖柱，内粉水泥砂浆抹光。

胎模外侧回填黄砂或粘土。

　　31基础回填土

　　基础施工完成后及时回填

　　回填土采用土质良好、无有机杂质的粘土。

蛙式打夯机分层夯实，分层厚度控制不超过250mm，控制好回填土的含水率，以免产生”橡皮土”现象。

　　按规范要求现场取样进行土的干容重测试，以确保其密实。

　　32独立基础承台及地基梁施工

　　本工程基础为独立基础承台及地基梁。

基础埋深33米。

　　模板工程：

采用组合钢模板，钢管支撑体系，当垫层浇筑完成后，根据控制轴线弹出基础承台及地基梁轴线及边线，采用组合钢模板支设侧模板。

　　钢筋工程：

现场加工成形后运至基坑内人工绑扎成型。

注意钢筋排布严格按设计要求的顺序与方向。

　　对于柱插筋下部与底层钢筋点焊固定，上部采用钢管搭设架子固定，确保其不位移。

　　砼工程：

采用现场搅拌砼，砼泵送，插入式振捣器振捣，表面按要求做平抹光。

　　33墙板单面模板施工

　　本工程地下结构外墙其外侧因紧靠其它结构，故外侧不必采用模板，其内侧必须采用模板支撑，由于仅一侧有模板，无法象通常所采用的对拉螺栓的固定方法，因此其模板支撑有一定的难度，稍有不慎，容易导致胀模现象的发生。

　　根据我公司的施工经验，决定采用如下模板支撑方法：

　　在底板砼浇筑时，于底板表面距外墙板约3m处，沿纵向每预埋φ32一根钢筋，并使之露出20cm，在支设墙板模板支撑时，将墙板支撑与之固定牢靠，又由于外墙板与平板一次浇筑，其墙板支撑与平板支撑均形成一个整体，使整个体系处于稳定状态。

　　34砼水平内支撑的拆除

　　水平内支撑的拆除与地下室的施工交叉进行，在支撑的拆除上必须严格按支撑设计时已考虑到的各种工况逐步进行。

同样必须坚持”先撑后拆”的原则。

具体地：

　　施工地下室底板并养护→拆除第三道支撑→施工完地下二层楼板并养护→拆除第二道支撑→施工完地下一层楼板并养护→拆除最上道支撑→施工地下一层墙板和首层楼板。

　　钢筋砼支撑的拆除对工期影响很大，我们采用爆破的方法拆除速度快，而且在施工支撑时即考虑到拆除的需要，已预先预埋了药孔，所以施工时间更有保证。

　　拆除砼支撑采用爆破的方法，实践证明，只要施工技术措施恰当，安全防护措施到位。

该方案是可靠的，施工速度也是快的。

　　爆破施工方案：

本工程地处闹市区，周围环境条件复杂，爆破方案应针对具体情况予以考虑。

总体拆除方案是：

首先在浇筑内支撑砼时，按照爆破方案准确预留炮孔，在地下室结构施工至需要拆除阶段时，进行爆破，根据总进度计划和施工顺序分区域爆破，采用非电微差爆破法爆破。

　　爆破参数根据各爆破构件的尺寸确定，单孔药量根据下式计算：

　　Q=

　　一次最大起爆药量按下式确定：

　　Q=3/2R3

　　爆破空气冲击波的影响可不予考虑。