9001过程审核检查表.docx
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9001过程审核检查表
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
设计开发
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
A
产品诞生过程
M1
产品开发（设计）的策划
nb
1.1
是否已确定顾客的要求？
nb
1.2
是否已具有设计开发计划，是否遵守目标值？
nb
1.3
是否已对产品开发的能力进行了策划？
nb
1.4
是否调查并考虑对产品的要求？
nb
1.5
是否对产品开发进行了可行性调查？
nb
1.6
是否已对人员及技术上必备条件进行了策划？
nb
M2
产品开发（设计）的落实
nb
2.1
设计D－FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
nb
2.2
是否制订了质量计划？
nb
2.3
是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
nb
2.4
是否已具备所要求的产品开发能力？
nb
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
过程开发
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
B
批量生产
M3
过程开发的策划
3.1
是否已具有对产品的要求？
检查技术文件，有明确的技术要求
10
3.2
是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
检查该产品的APQP文件包，在《产品质量策划进度表》中已反映过程开发计划，在《可靠性和质量目标》中已反映目标值。
10
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源？
因该产品所使用的材料是本公司常用的材料，检查本公仓库有足够的库存。
材料/设备清单中规定的材料和设备，均已经获得，并配置了合格人员。
10
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
检查技术部工艺技术文件有《控制计划》，《过程作业指导书》等，已考虑。
10
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
项目小组成员中分别有从事模具／工装设计专业人员及具有资质的检验人员．
10
3.6
是否已做了过程P－FMEA，并确定了改进措施？
检查了PFMEA，并已确定了相关的改进措施。
10
M4
过程开发的落实
4.1
过程P－FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
nb
产品是本公司已开发的产品，PFMEA在运行过程中已落实了PFMEA中的要求。
10
4.2
是否制订了质量计划？
nb
检查《过程质量检查表》，已反映质量计划
10
4.3
是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
nb
在开发过程中，高层领导给予了充分的支持，已具备各阶段所要求的认可／合格证明。
10
4.4
是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
nb
检查生产部生产计划，已进行了批量生产条件下的试生产。
10
4.5
生产文件和检验文件是否具备且齐全？
nb
检查过程作业指导书和检验作业指导书，不够齐全。
6
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
nb
检查本公司的关键工序硫化设备，50％以上均能生产本产品，满足目前的订单需求尚有潜力。
10
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
供方/原材料
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
B
批量生产
M5
供方、原材料
nb
5.1
是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？
公司的供方都经过认可
10
5.2
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？
有2家供方的供货质量协议未签订
6
5.3
是否评价供货实物质量？
与要求有偏差时是否采取措施？
通过进货检验来评价实物质量
10
5.4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
与供方制定产品和过程的持续改进目标
10
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
对批量供货的产品进行了批量生产认可
10
5.6
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
nb
无顾客提供的产品
nb
5.7
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
原材料仓库未能做到先进先出
6
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？
原材料仓库材料的标识不全
6
5.9
员工是否具有相应的岗位培训？
员工进行了相应的岗位培训
10
过程审核检查表
产品名称:
油箱支架审核工序：
生产
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
规定了员工监控产品质量的职责和权限
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
规定了员工生产完成后进行设备保养的职责和权限
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
检验员未进行资格授权
8
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划？
关键工序人员的顶岗计划未制定
6
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
公司无相应的提高员工积极性的措施
6
6.2
生产设备/工装
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
生产设备/工装模具能保证满足产品特定要求
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
车间高度尺无鉴定状态标识
8
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
车间产品堆放混乱
8
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
能执行文件中的重要技术要求
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
有必备的辅助器具
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
对批量生产进行了认可
10
6.2.7
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
对要求的纠正措施落实情况进行了检查
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
未制定产品的最低库存指标
6
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
产品未按先进先出进行控制
6
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
车间返工件无相应的标识
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
有混批现象
8
6.3.5
模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
模具/工装、测量设备按要求进行了存放
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进（KVP）
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
对质量数据进行了记录
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
未对车间的不合格缺陷进行统计分析，并制定纠正措施
6
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
当与产品和过程要求有偏差时，有原因分析
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核？
定期对过程和产品进行了审核
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进？
未编制产品和过程的持续改进计划
6
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
对产品质量未进行统计
6
过程审核检查表
产品名称:
油箱支架审核工序：
装配
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
规定了员工监控产品质量的职责和权限
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
规定了员工生产完成后进行设备保养的职责和权限
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
检验员未进行资格授权
8
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划？
关键工序人员的顶岗计划未制定
6
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
公司无相应的提高员工积极性的措施
6
6.2
生产设备/工装
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
生产设备/工装模具能保证满足产品特定要求
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
车间计量器具均有鉴定合格标识且在有效期内
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
车间产品堆放混乱
8
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
能执行文件中的重要技术要求
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
有必备的辅助器具
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
对批量生产进行了认可
10
6.2.7
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
对要求的纠正措施落实情况进行了检查
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
未制定产品的最低库存指标
6
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
产品未按先进先出进行控制
6
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
车间返工件无相应的标识
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
有混批现象
8
6.3.5
模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
模具/工装、测量设备按要求进行了存放
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进（KVP）
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
对质量数据进行了记录
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
未对车间的不合格缺陷进行统计分析，并制定纠正措施
6
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
当与产品和过程要求有偏差时，有原因分析
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核？
定期对过程和产品进行了审核
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进？
未编制产品和过程的持续改进计划
6
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
对产品质量未进行统计
6
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
检测
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
规定了员工监控产品质量的职责和权限
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
规定了员工生产完成后进行设备保养的职责和权限
8
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
检验员未进行资格授权
8
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划？
人员的顶岗计划未制定
6
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
公司无相应的提高员工积极性的措施
6
6.2
生产设备/工装
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
生产设备/工装模具能保证满足产品特定要求
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
检测、试验设备能有效地监控质量要求
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
车间产品堆放混乱
8
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
生产工位无相应的检验文件
8
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
有必备的辅助器具
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
对批量生产进行了认可
10
6.2.7
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
对要求的纠正措施落实情况进行了检查
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
未制定产品的最低库存指标
6
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
按要求贮存、运输和检验
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
车间返工件无相应的标识
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
有混批现象
8
6.3.5
模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
模具/工装、测量设备未按要求进行了存放
8
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进（KVP）
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
参数未定期进行记录
6
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
未对车间的不合格缺陷进行统计分析，并制定纠正措施
6
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
当与产品和过程要求有偏差时，有原因分析
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核？
定期对过程和产品进行了审核
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进？
未编制产品和过程的持续改进计划
6
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
对产品质量未进行统计
6
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
包装
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3（产品诞生过程/批量生产）
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
规定了员工监控产品质量的职责和权限
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
规定了员工生产完成后进行设备保养
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
检验员未进行资格授权
8
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划？
有人员配置计划
10
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
公司无相应的提高员工积极性的措施
6
6.2
生产设备/工装
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
生产设备/工装模具能保证满足产品特性要求
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
检测设备满足监控质量要求
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
车间产品堆放整齐
10
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
生产工位有相应的检验文件
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
有必备的辅助器具
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
有记录
10
6.2.7
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
要求的纠正措施落实、有效
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
按生产计划包装，合格入库
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
按要求贮存、包装，运输车辆完备
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存与并标识？
再制品、返工废品分别贮存、标识不齐全
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
无混批现象
10
6.3.5
模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
模具/工具，工装、检验、测量设备都按要求存放
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进（KVP）
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
质量数据、包装数据有完整记录
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
未对车间的不合格缺陷进行统计分析，并制定纠正措施
6
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
当与产品和过程要求有偏差时，有原因分析
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核？
定期对过程和产品进行了审核
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进？
未编制产品和过程的持续改进计划
6
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
对产品质量未进行统计
6
过程审核检查表
产品名称：
油箱支架审核工序：
服务/顾客满意程度
M7
服务/顾客满意程度
nb
7.1
发货时产品是否满足了顾客的要求？
对交付的产品进行了检验，能满足顾客的要求
10
7.2
是否保证了对顾客的服务？
对顾客的要求进行了及时回复
10
7.3
对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？
对顾客抱怨进行了快速反应
10
7.4
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
与质量要求有偏差时进行了分析和改进
10
7.5
执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
员工能具备所需的素质
8
升级会员 