桥梁梁板预制施工方案.docx

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桥梁梁板预制施工方案

预制梁板施工方案

一、编制依据及原则

1、编制依据

XXXXX工程施工图纸、公路工程标准施工招标文件、交通部颁发

的现行公路工程施工技术规范、质量检验评定标准等有关文件。

2、编制原则

遵循合同文件条款的原则，严格按照合同文件的规定，做到统一

标准、规范编制。

严格按照设计要求，执行现行施工规范和验收标准，

科学组织施工、确保工程的质量、进度。

二、工程概况

1、分离立交桥

本合同段全线共设1座分离立交，与S202交叉，交角为115°，

桥孔布置为3×30m，中心桩号为K77+247，桥梁全长97.0m，桥宽2

×12.5m。

上部结构采用跨径30m预制预应力混凝土简支转连续箱梁，

采用C50砼。

全桥共一联，两侧均布置2片中梁、2片边梁。

桥墩采用柱式墩，基础为钻孔灌注桩基础。

桥墩桩基础桩径

180cm，柱径160cm，桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。

桥台采用

肋板台，钻孔灌注桩基础，桩径120cm。

0、3台处设置D80型伸缩缝。

桥梁外侧采用SS级钢筋混凝土护栏，内侧采用SA级钢筋混凝土护栏，

宽0.5m。

2、中桥

本合同段全线共设1座中桥。

跨径布置为5×16m，桥梁全长92.08m，交角100°，桥宽2×12.50m。

上部结构采用跨径16m预应

力混凝土简支转连续空心板，全桥共一联，桥台处设置D80型伸缩缝。

桥墩采用柱式墩，桥墩柱径130cm，桥台采用U型台。

桥墩、桥台均

基础采用扩大基础。

桥台处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4200×

44mm，桥墩处采用滑板式橡胶支座GYZ300×63mm。

桥梁内外侧均采

用SA级防撞护栏，宽0.5m。

3、小桥

本合同段全线共设3座小桥。

①K72+884小桥跨径为2×10m，桥梁全长38.96m，交角70°，桥宽2×13m。

下部结构采用U型桥台，重力式墩，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。

②K76+034小桥跨径为1×13m，桥梁全长25m，交角110°，桥宽2×12.75m。

下部结构采用U型桥台，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。

③K76+791小桥跨径为2×10m，桥梁全长32.89m，交角110°，桥宽2×13m。

下部结构采用U型桥台，重力式墩，上部结构采用预应力混凝土简支空心板，基础采用扩大基础。

4、通道

本合同段全线共设12座通道。

1×8m6座，1×10m5座，1×13m

1座，下部结构采用U型桥台，上部结构采用钢筋混凝土空心板，基

础采用扩大基础。

其中K72+985.6（1×10m）通道、K77+816（1×13m）

通道上部结构采用先张法预应力砼空心板，采用桩基础，薄壁桥台。

三、预制场、砼拌合站准备

根据总体施工部署，在主线K77+350右侧建设一处预制场、2座

砼拌合站、梁场设2台100吨龙门吊，跨度40米。

施工前，首先将

整个场地整平，回填20cm厚砂砾土，并用压路机碾压密实。

料仓基础处理：

清理整平原地面并碾压密实，填筑20cm厚砂砾土并碾压密实，密实度达到90％以上，处理好后再砂砾土上浇注16cm

厚C20砼。

料仓隔墙采用24墙，基础采用37墙，每隔4米砌筑墙垛一个，墙垛与基础同宽，隔墙砌筑高度1.5米，设计最大堆料高度为

2.2米。

为了有效地控制砼拌合质量，设置二座（DS50、DS35）自动计量砼拌合站，用于全标段结构物及现浇箱梁混凝土拌合。

料仓与拌合机间和通往预制场位置设进场道路，道宽25米，在原地面上铺碎石土20cm并碾压密实。

预制场内设置排水沟，防止积水。

钢筋加工场地：

设在拌合站东侧，场地硬化处理采用在平整的砂砾土上浇注10cm厚的C25砼，搭设钢筋加工棚，加工棚长30m，宽

2

7m，面积210m,采用φ100钢管与彩钢瓦搭设。

钢筋存放采用20cm

高浆砌片石基础，上面用红砖砌墙做支垫，距离原地面30cm。

预制场、砼拌合站具体布置见《场地平面布置图》。

四、预制台座

根据施工进度及预制梁数量，8m空心板156片；10m空心板177片；13m预应力砼简支空心板36片；16m预应力砼连续空心板90片；30m后张法预应力箱梁24片，合计483片。

场内布置3条通用先张法预应力台座,长度为86m；12个非应力台座长度为10米，用于8m非预应力梁板预制,8个后张法台座用于预制30米箱梁。

台座基础处理与设置：

外侧挖临时排水沟，清除表土20cm,回填

20cm厚碎石，浇注15cm厚C20砼基础垫层底座，在底座基础上做梁

板台座。

1、先张台座采用重力式台座，表面为5mm厚钢板。

为保证台面

质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为

123cm。

考虑放张后两端集中受力，端部设加厚砼支撑。

梁板端部的

三角调平层根据梁板的规格，在底模预留部位用水泥砂浆做出。

板端

间距设为5米。

在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。

2、非应力台座底表面为5mm厚钢板。

为保证台面质量，两侧采

用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为98cm。

考虑起吊后梁板下挠,中部设2cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。

3、后张应力台座底表面为5mm厚钢板。

为保证台面质量，两侧采用4x4角钢包边，角钢边贴5mm封浆橡胶板，总宽为99cm。

考虑起吊后梁板下挠,中部设抛物线形3cm的预拱度.在每个台座的两端分别对应的地锚用于拆除内模用。

五、30m装配式预应力砼箱梁预制

采用同一厂家生产的高品质P042.5普通硅酸盐水泥。

预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇

层混凝土均采用C50。

1、钢筋制作与安装

箱梁钢筋在钢筋加工场下料弯曲，在钢筋定位架上由人工绑扎成型，所有钢筋按设计图下料，同时将预应力波纹管按设计位置固定在钢筋骨架上。

①钢筋不应存在有害的缺陷，经用钢丝刷或其它方法除锈去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸应符合设计要求。

成盘弯曲的钢筋

采用5t慢速卷扬机进行调直，但钢筋的损伤不能超过截面的5%。

②钢筋的成型应在防雨棚内进行。

钢筋的切断弯曲成型由熟练技

工按照图纸和设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。

主筋长度、弯起点位置、箍筋各部尺寸的加工偏差应在《技术规范》

允许的范围内。

③钢筋成型后要放置在防雨棚内，堆放整齐，用垫木垫好，并挂

牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混放用错。

④箱梁的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、

冷弯试验符合《桥梁施工技术规范》要求。

避免在最大应力处设置接

头，布置在同一区段内的受拉钢筋接头截面积不超过配筋总面积的

50%。

纵向受力主筋加工配料采用三种配料，使钢筋接头在同一断面

错开。

⑤为了防止底模板污染，钢筋安装绑扎前，在底模板上铺一层塑料布，待侧模板安装时再将塑料布撤掉。

⑥钢筋安装、绑扎时，主筋、箍筋的根数要准确，布置间距的偏差符合技术规范的规定要求。

在绑扎梁端钢筋时，优先考虑纵向主筋位置的正确，当发生矛盾时，其它辅助钢筋做适当调整。

⑦保证钢筋正确位置的混凝土垫块标号与箱梁混凝土标号一致，支承垫块纵向间距不大于1.2米，呈梅花状交错布置。

所有钢筋通过支撑或垫块牢固地固定，防止浇筑混凝土时钢筋移位。

为了保证箱梁的外观质量，混凝土垫块外露面做成尖爪或锯齿状，保证水泥的渗透。

⑧预应力张拉的波纹管道用“#”字型钢筋架定位，其在曲线段间距不超过50cm，在直线段100cm.钢筋定位架按照孔位坐标焊接固定在架立钢筋上。

波纹管道横坐标误差不大于30mm，纵坐标误差不

大于10mm。

波纹管道接头严密，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口。

避免混凝土浇

筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

⑨预应力管道埋设及钢绞线的加工

钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。

预应力管道塑料波纹管在使用前要逐根检查，防止有裂口的波纹管，在安装前进行注水试验。

安放时严格按照给定的坐标定位，直线段按0.8m设一道定位架，曲线段按0.5m设一道定位架。

在波纹管接头部位及与锚栓板接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封好，不漏浆。

钢绞线按设计长度切割，切割用切割砂轮机进行。

切割前将切口两侧各3—5cm绑扎一道铁丝。

钢绞线编束时应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，每隔1—1.5米绑扎一铁丝，钢铰线穿束要在塑料波纹管固定后、浇筑混凝土前进行。

2、模板的制作与安装

箱梁预制模板采用定型钢模板，箱梁底钢模板调整平后用预埋螺

栓全部固定在砼底座不再移动。

箱梁底板设预留拱，为防止预制梁上

拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存

梁期不超过90天，不同存梁期上拱值见下表。

反拱值设置表（mm）

预制梁上拱值（理论值）

二期恒载

反预拱度

梁位

钢束张

存梁

存梁

存梁

产生的下

建议值

拉时

30d

60d

90d

挠度

边跨

16.6

30.7

32.8

34.1

-4.4

中梁

中跨

11.8

21.6

23.0

23.7

2.5

边跨

16.0

29.5

31.5

32.6

-4.2

-17

边梁

中跨

11.3

20.7

22.5

22.8

2.2

箱梁底板设置4个10cm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋

发生干扰时，可适当挪动普通钢筋的位置。

箱梁吊装处底模板用槽钢代替，槽钢在两侧底板接缝应平整、严密。

外侧模板与底模板形成一个牢固整体。

用木楔支垫外侧模板支架，以调整外侧模板尺寸，并保证其稳定性。

内模板采用支杆与压杆配合固定。

腹板内所用支杆采用小石子砼预制，其标号为C50混凝土。

预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。

模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。

模板与砼的接触面平整光滑，并有足够的刚度以防止浇筑砼时有明显的变形。

侧模位于梁体的两侧，沿梁体长度方向由若干个具有独立结构的单元模块组成。

单元模块由贴于砼表面的侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、直撑、斜撑、紧固侧模的拉杆组成。

侧模模块之间通过螺栓连接。

为便于安装单元模块长度在4-6m之间。

侧模顶部和底部的拉杆起紧固梁体两侧模块的作用，一般用φ22的钢筋制作，底部拉杆间距小于1米，顶部拉杆间距2米左右。

端模位于梁体的两端，装时连接在侧模上.

模板安装后，接缝应严密，不漏浆，符合箱梁的结构尺寸、线型外观。

浇筑砼前，检查模板的安装的位置是否准确，模板是否稳定，浇筑砼开始直到结束要有专职木工值班。

模板使用的脱模剂品种一致，涂抹均匀，使砼表面颜色一致。

模板安、拆用10T以上钢门架配合人工安装拆除，模板一般不横向移动，只纵向调动。

模板的支拆应小心谨慎，防止损坏模板或砼，

模板拆除后应及时修整。

模板制作及安装尺寸允许误差表

序号

项

目

允许偏差（mm）

1

模板总长

±10mm

2

底模板宽

+5mm、0

3

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

4

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

5

腹板中心线与设计位置偏差

≤10mm

6

横隔板中心位置偏差

≤5mm

7

模板倾斜度偏差

≤3‰

8

底模不平整度

±2mm/m

9

桥面板宽

±10mm

10

腹板厚度

+10mm、0

11

底板厚度

+10mm、0

12

顶板厚度

+10mm、0

13

横隔板厚度

+10mm、-5mm

14

支座板处底模相对高差

≤2mm

15

端模板预留孔偏离设计位置误差

≤3mm

3、砼的浇筑

混凝土拌和两台自动计量砼拌合站，拌和前仔细检查称量和配水

机械设备，使其维护在良好状态，所有材料除水按体积计量外，其余

均按重量计量。

拌和好的砼超过45分钟后禁止使用，砼采用砼搅拌

车运输，20吨以上钢门架吊装吊斗将砼入模，吊斗底与箱梁距离不

大于1m，浇筑前检查各种预埋件是否齐全，位置是否正确，固定是

否牢固。

箱梁砼一次浇筑成型，，按一定厚度、顺序和方向，自下而上，

水平分层，从两端向中间一次连续浇筑成型。

腹板内砼的分层厚度不

超过30cm，砼灌注时，采用以插入式高频棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。

砼振捣按操作规程进行，插入式振动棒避免与钢筋、预埋件及模板接触。

为保证梁端锚固区及预埋件孔道附近砼的密实，使用附着式振捣器加强振捣。

在砼浇筑时应及时检查底板螺丝及附着式振捣器的螺丝，发现螺丝松动及时紧固。

为使桥面铺装与箱梁顶砼紧密结合，顶板砼浇筑完成，砼初凝后，在箱梁顶面用钢刷刷毛，刷毛以露出半个石子为宜。

砼终凝后，采用毛毡或麻袋覆盖，浇水养护。

4、预应力钢绞线的张拉与孔道压浆

当箱梁的混凝土强度达到90%以上且砼龄期不小于7d时方可进行钢绞线的张拉工作。

预应力钢绞线采用张拉力与引伸量双向控制的方法进行张拉。

根椐纲绞线的强度、拉力和弹性模量值计算出每束钢绞线在初始拉力，控制拉力和超张拉力下的伸长值。

张拉顺序和压浆顺序按设计文件规定的顺序进行。

①预应力张拉工作开始前，对从事张拉工作的人员进行专门技术培训和安全生产教育，操作人员必须熟记张拉程序和机械操作规程，熟悉机械性能。

并进行以下工作。

所有用于预应力的千斤顶专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。

千斤顶的精度在使用前校准，每台千斤顶配备足够的压力表，保证满足连续施工需要。

千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在

使用过程中出现不正常现象时须进行重新校准。

测力环或测力计至少

每2个月进行重新校准，并使监理工程师认可。

任何时候在工地测出的预应力钢铰线延伸量有差异时，千斤顶要进行再校准。

用于测力的千斤顶的压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计有±2%的读数精度，压力表读盘直径不小于

150mm，每个压力表能直接读出以KN为单位的数值或伴有一换算表可以将读数换算为KN。

压力表具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载在压力表总容量的l/4--3/4范围内，除非在量程

范围建立了精确的标定关系。

压力表设于操作者肉眼可见的2m距离以内，使能无视觉差获得稳定和不受扰动的读数。

每台千斤顶及压力表视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

无论是进行预应力张拉，还是进行孔道压浆，事先在操作部位的两端设立安全隔离墙，用缆绳隔离并设置明显警示标志，操作期间严禁任何非施工人员进入施工现场，操作人员也严禁将身体直接对准孔道部位。

②钢绞线理论伸长值△L计算

△L=PpL/（ApEp）

式中：

Pp——张拉力（N）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算：

△L=△L1+△L2

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。

由于千斤顶等设备未到位，无法计算L值，待设备就位后再计算

△L值。

③预应力的张拉

预应力钢绞线的张拉采用两端同时张拉，张拉程序为：

0→初应力（0.15σcon）→控制应力σcon（持荷2min→锚固），自锚式锚具配低松弛钢绞线可不超张拉，如施工图或监理工程师另有要求，则按图纸或指令执行。

张拉时两端油泵的加油速度尽量均匀一致。

预应力钢绞线的断丝、滑线数量不超过1根，每个截面断丝滑丝数量不超过1%。

④孔道压浆及封锚

预应力钢束张拉完成后，孔道应尽早压浆。

采用真空压浆工艺，孔道两端密封，压浆前用压缩空气清除管道内杂质。

水灰比控制在

0.4-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35。

浆体泌水率在拌合3h后应小于2%，泌水在24h之内应被浆体完全吸收。

水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃，浆体稠度14-18s，初凝时间不

小于3h，终凝时间应大于17h并小于24h，浆体体积变化率应小于

5%，7d龄期强度大于30Mpa。

对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适

量的细砂。

最终水泥浆配合比经试验来确定，并得到监理工程师批复。

工作前检查设备连接及电源、水管路，检查封锚及孔道密封工作，

高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。

每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用稀浆压入孔道

少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。

两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管阀门，开启真空泵，真空泵压力稳压一分钟，开启进浆阀门并同时压浆。

补压及稳压：

真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端阀门关闭，用铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。

再用灌浆机正常补压稳压。

此时，从钢绞线缝隙中会逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，出浆压力较大，通过钢绞线间隙泌出水分及稀浆。

此时灌浆及压力表稳定约2-3分钟，补压结束，关闭阀门。

做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。

5、箱梁施工注意事项

预制场地人员多、材料多、设备多，各种工序施工交叉进行，要加强安全生产教育，做到场地布局合理，材料堆放整齐，机械按操作规程进行，各工序施工规范化、程序化，人人注重安全生产，防止事故发生。

箱梁底座周围不能积水、防止底座混凝土沉陷断裂。

箱梁自重大，吊装出坑前要加强吊装设备的检查；吊装箱梁竖直，保持平衡，做到安全可靠，万无一失。

箱梁预制要按安装位置，顺序依次进行，并按箱梁的安装位置顺序编号。

箱梁预制要注意天气变化，雨天禁止进行箱梁预制。

水泥压浆灌注要连续进行，不能间断。

操作高压油泵人员应戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。

高压油泵与千斤顶之间所有接点、紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，并应将螺母拧紧。

张拉时，构件两端不得站人，并应设置防护罩。

高压油泵应放在构件端部的两侧；拧紧螺母时，操作人员应部在预应力的钢材位置的侧面。

张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

雨天张拉时，应搭设防雨棚，防止设备淋雨。

孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人必须戴护目镜、穿水鞋、戴手套。

喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的橡胶垫圈须压紧在孔洞上，胶皮管与灰浆泵须连接牢固。

堵压浆孔时应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人。

张拉地区应有明显标记，禁止非工作人员进入张拉场地。

6、预应力混凝土箱梁施工常见质量缺陷及其防治措施

（1）箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。

这种缺陷形成的原因，从施工质量控制角度看主

要是：

施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。

在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，

必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。

防治措施：

采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。

（2）预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。

防治措施：

①注意控制张拉时混凝土弹性模量。

②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿

接缝施工。

（3）箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋。

老混凝土面凿毛，新浇混凝土前未洒水润湿，湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。

防治措施：

①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。

②湿接缝施工时，顶板环形锚筋须对齐焊拉。

③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋

焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。

（4）在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果。

防治措施

①根本的办法是将内模固定牢固，使其上下左右都不能移动。

②内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。

③浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行。

④内模要坚固，不变形。

（5）预制箱梁吊装完成后，相邻箱梁的横隔板对不齐，有错台，同一排横隔梁不在一条直线上。

防治措施

①施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。

②横隔梁模板安装要准确无误。

③对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。

④架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整，

使横隔梁互相对齐。

⑤对吊装完成后形成轻微错台，注意修整。

（6）在多跨桥梁的边梁安装时，由于预制和安装的原因，造成桥面宽度不准确，桥面外缘不顺直。

预防措施

①在预制场进行边梁预制时，充分注意其断面尺寸，模板牢固不变形，特别是外边缘要做到顺直。

②安装边梁时，注意边安装、边调整，保证外边缘顺直。

误差较大时，还要调整支座中线。

③在保证外边缘顺直的同时，还要保证桥面宽度符合质量标准要

求。

（7）箱梁安装不能保证每片梁下临时支座或永久支座均匀受力。

防治措施：

①安放临时支座垫石的高程误差小于1mm，防止出现“三条腿”

受力，使箱梁扭曲而影响使用寿命。

②定期检测梁底模板支座处平整度，控制在1mm以下。

③严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。

④临时支座设计时要考虑施工期间临时荷