修桥施工方案.docx
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修桥施工方案
一、工程概况
本工程位于沙河堡成都新客站片区基础设施建设项目经四路道路规划秀水河上，桥位中心桩号为05+。
本桥为单跨混凝土空心板桥，桥梁正净跨径为6m，桥梁全宽为20m，公路—Ⅰ级。
桥梁与道路斜交，斜交角度为35°；桥台为重力式桥台，桥板为C30预应力砼，桥面铺装为C40防水砼，搭板为C30钢筋砼，台帽为C30钢筋砼，台身为C25砼，基础为C20砼，基础下垫层为C20砼；护底为C15砼，台背填料为砂砾石。
桥面布置与道路一致。
设计主要工程数量（见设计图）
序号
材料
规格
单位
数量
1
钢筋
Ø10以内
kg
23947
Ø10以上
kg
31921
2
混凝土
C40
m3
271
C30
m3
205
C25
m3
1022
C20
m3
1111
3
浆砌条石（河堤）
m3
304
4
CD—40伸缩缝
m
5
GYZ180×28mm支座
个
64
6
柔性防水层
㎡
7
栏杆
m
8
挖方（外弃）
m3
8210
9
填方（砂砾石）
m3
3259
10
单块板重量
t
二、施工顺序及工期安排
（一）、施工顺序：
在经监理工程师复测轴线及开挖线无误后，即可进行小桥基础施工，其后进行台身、台帽施工，在台身施工的同时，可进行桥板预制工作。
最后进行桥面铺装层及搭板施工。
（二）、工期安排：
1、基础工程：
2010年10月1日------2010年10月7日；
2、台身：
2010年10月8日-----2010年10月18日；
3、台帽：
2010年10月19日------2010年10月25日；
4、桥板预制与安装：
2010年9月10日-2010年10月31日；
5、桥面铺装：
2010年11月1日2010年11月5日；
6、桥头搭板：
2010年11月5日---2010年11月8日；
7、伸缩缝安装：
2010年11月20日---2010年11月30日；
（三）、施工组织管理机构按照沙河堡成都新客站片区基础设施项目B标段整体施工方案执行。
三、施工准备
1、技术准备
由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。
组织编写专项实施性施工方案，经业主及监理审定批准后，下发至作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。
作好前期的测量工作，所使用仪器必须经检校合格后方能使用。
测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。
根据地勘等相关资料，，确保工程质量和安全。
作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。
2、现场准备工作
正式开工前首先作好场地准备，包括钢筋、模板的制作场，形成施工通道。
工地接通水电、搭设工地围栏、搭建临时工棚；进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网。
与相关部门及单位配合，探明施工区域内的各种地下管网（必要时采用金属探测仪），通知业主尽快办理相关手续。
3、人员组织
首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。
组织以项目总工为主的技术培训会，使操作工人对桥台结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。
其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。
4、材料组织
根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足设计文件对原材料各项指标的要求。
5、机械设备
混凝土采用外购商品混凝土，桥台基础、台身混凝土输送采用泵送入模；采用泵车一辆。
为防止临时停电，施工现场配备1台120KW内燃发电机作为备用电源。
四、施工方法
1、明挖扩大基础施工
定位放样及施工测量
测量放线：
复核勘测单位交付的导线控制点，补充桥梁中轴线控制桩和需要的水准控制点。
所有测定的控制点均设置在远离施工范围外，便于保存的地点，并稳固可靠地保留至施工结束。
测量须准确放出基础及台身轴线，控制好基础混凝土顶面高程及台身高程，特别控制好台身的坡度。
基坑开挖
基坑开挖：
在开挖前先清除施工区域障内碍，根据地勘资料，开挖区域上部为杂填土、素填土及膨胀土，桥基开挖深度达8米以上，桥基坑、河床基坑一道大开挖，基坑开挖边坡采用1:
1，并设1道1米宽的碎落平台，从基底往上每5米设置，施工工作面宽度为1m。
根据测量放样，用石灰撒出基坑上口边线，用挖掘机分层进行基坑开挖，12吨运输车辆外弃至弃土场，运距24Km；第一层挖至碎落平台，第二层挖至基底。
按规范要求，避免基底超挖，扰动基底土壤，基底预留30cm采用人工清底。
如基底已经超挖，应清除松动部分，然后用砂砾石回填，严禁素土回填。
如遇不良土质时，为防止塌方，应采用相应的支撑和护坡处理措施。
基坑底内外侧各设置30cm×30cm浆砌排水沟和4个100cm×100cm×水泥砂浆砌120mm厚浆砌集水井，采用4台Ø100污水泵及时抽排集水。
基坑施工完毕后，用砂浆对集水坑及边沟进行回填。
对于软弱土质层，须经监理工程师认可，报请设计院及甲方认定后进行换填处理，换填厚度视现场情况并请示监理工程师决定。
基底检验：
基坑挖至设计标高后，须及时进行检验，以免基底长时间暴露、扰动和浸泡，对基底不利。
基底检验应符合设计的基坑平面位置、形状、尺寸、基底标高及基底承载力350KPa以上。
基坑开挖施工措施
（1）坑顶四周距坑缘50cm位置处设浆砌截水沟20*20*20cm、防止雨水浸入。
基坑内积水采用明排降水，每挖深2m设一次明排积水坑，基坑底设浆砌结构明排系统。
（2）根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有宽的护道。
（3）基坑开挖土方为杂填土、素填土等，不能用于路基填筑，全部外弃至弃土场，运距24Km。
（4）为便于运输车辆通行，每层开挖须在规划河道上游开挖区域内修筑施工便道，便道宽度为8m,便道坡度不大于10%，便道路基采用原土基（若遇淤泥或软土须进行换填处理），压路机压实，上部填筑40cm厚的建渣。
基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。
基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的~2倍，排出的水要防止回流、回渗。
基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形地质条件制约时，制定可行性支护方案。
加强坑壁稳定观测，确保施工安全。
地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。
对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
模板加工及安装
桥台基础模板
a、定位放线及垫层：
测定桥台的中心桩，每个桥台各设一组十字控制桩，用以控制纵轴和横轴。
施工中各种桩位控制点都应标注清楚，编号，涂上各色油漆，醒目牢固。
测定桥台的横、纵轴中心线，并埋设不少于两个控制桩保留至施工结束。
b、基底验收合格后进行垫层混凝土施工。
垫层混凝土标号C20，厚度15cm，抹平养护。
待垫层混凝土达到一定强度后（大于5Mpa），放出桥台基础边线（弹墨线），在适当位置预埋钢筋头φ16，以便下一步支撑模板加固之用。
c、基础模板采用多层胶合板拼装，多层胶合板的厚度为20mm，模板与竖向支撑之间10cm×10cm厚的方木，间距平均为60cm布设；竖向支撑间距60cm，采用10×10cm方木，后背使用20cm×5cm大板竖向紧贴坑壁，并设置3道横支撑，横支撑采用10×10cm方木，水平间距60cm，使用木楔备紧，钉牢。
模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。
模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。
模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。
待垫层混凝土达到一定强度后（大于5Mpa），放出桥台基础边线（弹墨线），在适当位置预埋钢筋头φ20，以便下一步支撑模板加固之用。
混凝土达到一定强度后，经监理工程师认可后，选用砂砾石材料，人工对基坑进行分层回填夯实，并进行压实度检测，填至基础顶面平，以便台身施工搭设钢管架。
d.模板及支架材料的运送结合地势及现场情况采用1台16t吊车送入基坑。
台身支架材料及模板同样采用吊车吊送就位。
2、台身施工
桥台台身模板
模板拼装：
本桥因工期紧，因此桥台模板一次性搭设完成，不再次周转。
台身施工前，将基础表面凿毛并用水冲洗干净，安装台身砼模板，做到面平，线直，支撑牢固，检查合格后进行台身砼浇筑。
桥台台身模板采用多层胶合板拼装，多层胶合板的厚度为20mm，模板横向背肋采用10cm×10cm的方木，中心间距为60cm；竖向背肋间距60cm，采用10cm×10cm的方木；用直径为16mm的对拉螺栓将模板固定，纵横间距60cm，对拉螺栓螺帽垫板采用100×100×10mm钢板，钻20mm孔，对拉螺栓长度为混凝土厚度+模板厚2cm×2+方木厚20cm×2+20cm。
模板在地面拼装成大模板后，再用20t吊车吊装就位。
模板接缝采用密封海绵条，模板拼装前刷脱模剂。
模板安装要求接缝紧密不漏浆，内侧光滑平整，直顺度满足要求。
模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。
雨、污水管道预留洞采用5×10cm的木板拼装，外表面用厚的白铁皮包裹，用小铁钉固定，用10×10cm方木十字内支撑架，用5×10cm方木做加固支撑，其最大弦长为30cm，支撑架间距为40cm。
用直径20mm钢筋做管道预留洞模板支架，纵横间距30cm。
模板支撑：
左右桥台间用架管Ф48×搭设满堂架，立杆纵横间距100cm，步距100cm，桥台外侧用架管搭设双排架，内外架连接成一个整体，内外架均设剪刀支撑架，立杆底部采用100×100×10mm，立柱为直径30mm长30cm的活脚，并铺20cm×5cm大木板，以保证钢管架的稳定。
桥台外侧双排架须架设斜支撑，纵向设四排，横向间距为100cm。
利用螺旋千斤调校模板的垂直度及平整度。
螺旋千斤纵横间距为100cm。
3、基础及台身混凝土浇筑
浇筑混凝土前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。
浇筑混凝土全部采用商品混凝土。
到达现场后检查混凝土的和易性和坍落度，坍落度控制在16-18cm之间，桥台基础C20混凝土及桥台台身C25混凝土采用汽车泵车入模浇筑。
运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到浇筑混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。
使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的倍。
与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
每一处振捣完毕后应边振捣边缓慢提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。
了解情况对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。
为了保证模板的稳定，左右桥台同时、对称浇筑，其混凝土高度差不得超过30cm。
在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。
结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。
等定浆后再抹第二遍并压光。
浇筑混凝土期间应设专人检查模板、钢筋、管道预留洞模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
浇筑混凝土时要认真填写混凝土施工记录。
混凝土在浇筑完成收浆后，应尽快对裸露部位进行覆盖和洒水养护；覆盖时不得污染和损伤混凝土表面。
模板拆除前应保持模板的湿润。
应采取控温措施，保证混凝土的内外温差不得超过25℃。
侧模须在混凝土浇筑完成，养护24h后方可拆除。
4、单项技术措施
大体积混凝土浇筑的要点：
桥台施工为大体积混凝土，施工时使用的商品混凝土采用大厂生产的普通硅酸盐水泥，浇筑在一天中气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃，为了控制混凝土浇筑时的温度，施工时，每层浇筑厚度严格控制在30cm以内，并严格控制浇筑速度。
浇筑完成后要适时养生，保温保湿。
大体积混凝土内外温差大，为防止混凝土开裂，一定要加强覆盖养生，内外温差不宜超过25℃。
混凝土的浇筑要连续进行不间断，电力保障工作应做到万无一失。
现场配备120kw柴油发电机一台，并配备足够柴油。
浇筑混凝土前，根据管道平面图及纵断面图检查雨、污水管道预留洞的平面位置、高程是否与设计图相符，必须保证预留洞的准确。
混凝土浇筑完毕，及时安插接茬钢筋。
接茬钢筋按设计及规范要求埋设，设置Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于50cm，间距不大于30cm。
浇筑混凝土前，检查模板顶面高程是否与设计相符，特别是桥台横坡必须与设计相符。
5、台帽
台帽施工时，应注意两端防震挡块一起浇筑施工。
台帽施工时，特别注意钢筋数量、尺寸、平面位置及保护层厚度、模板的安装、顶面高程的自查。
台帽浇筑时应注意台背搭板防滑钢筋的预埋。
台帽横坡由台身顶面标高确定。
在台帽施工时，还应注意桥梁钢伸缩缝钢筋的预埋。
模板安装
台帽施工前，检查台身顶面高程，必须满足设计要求。
将台身顶面凿毛并用水冲洗干净，安装台帽砼模板。
台帽模板采用多层胶合板拼装，多层胶合板的厚度为20mm，模板与竖横向背肋采用10cm×5cm的方木，中心间距平均为30cm设；竖向背肋间距60cm，采用10cm×10cm的方木；用直径为16mm的对拉螺栓将模板固定，纵横间距60cm，螺栓长度为混凝土厚度+模板厚2cm×2+方木厚15cm×2+20cm。
台帽施工时，两端桥台挡块与台帽一起施工浇筑。
台帽施工时，特别注意钢筋数量、尺寸、平面位置及保护层厚度、模板的安装、顶面高程的自查。
模板支撑
充分利用台身施工的内外架作为台帽施工模板的支撑架，用钢管及螺旋千斤调校模板的平面位置及平整度。
测量人员复测模板顶面高程，控制好其道路横坡。
台帽混凝土采用商品混凝土C30，汽车泵车入模。
台帽浇筑时应注意台背搭板防滑钢筋的预埋，桥梁钢伸缩缝钢筋的预埋。
6、基坑回填
台背回填采用砂砾石作为填料。
回填范围包括：
全桥宽度，基坑开挖全区域，底面宽度不小于2m。
因桥头搭板位于台背回填土上，台背回填质量将直接影响道路行车质量，因此台背回填质量是决定今后路面是否跳车的关键。
回填时必须分层回填夯实，分层回填每层厚度不超过30cm，底层压实机械无法碾压部分采用人工夯实，分层压实每层测试合格后，再回填上一层。
7、钢筋制作及安装
作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋锚固长度应符合规范要求。
（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
钢筋绑扎
（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
成品保护
（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。
（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。
（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。
8、质量要求
本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。
混凝土外观要求应达到：
表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。
模板设计及加工应满足：
接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。
在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。
模板检查与组拼
（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。
对不符合标准的模板进行整形、磨光。
（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。
（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。
（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。
模板安装与固定
（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；
（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。
模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；
（3）台身模板以20t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。
为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用100×100mm方木进行连接固定。
为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。
（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。
（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；
（6）模板底口采用预埋钢筋进行平面位置固定，防止浇筑砼时移位；
（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；
（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；
（9）模板加固且经测量符合规范要求后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇筑施工；
（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；
（11）砼浇筑过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；
模板安装的技术要求
（1）模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。
（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。
（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板拆除与保养
（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；
（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；
（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；将对拉螺栓外露部分用切割机割除并用1:
2水泥砂浆抹面墙。
（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；
（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；
（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；
（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；
（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。
混凝土的拌制
（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。
（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。
混凝土的运输入模
混凝土由罐车运送至现场，利用汽车泵车将料送入模内,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生离析。
混凝土浇筑振捣
（1）浇筑混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。
（2）混凝土浇筑连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。
间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。
（4）混凝土浇筑采用汽车泵车送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。
（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：
a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。
防止振捣过度造成混凝土离析。
（6）在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。
施工缝处理
（1）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
（2）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
混凝土养护、拆模
（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。
环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。
当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。
（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于。
（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。
（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。
9、桥台施工机具配备（见附表）
单个
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