铁路工程技术总结竣工资料用.docx
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铁路工程技术总结竣工资料用
铁路工程技术总结（竣工资料用）
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工程技术总结
一、工程概况
新建山西中南部铁路通道工程瓦塘至汤阴东（含）段工程位于山西省的吕梁市、临汾市和河南省的安阳市境内，北起兴县瓦塘镇，向南经临县、柳林、石楼、折向东至洪洞北站，沿河向东北方向到达古县后，以太岳山隧道越岭后到达安泽站，出安泽后向东经长子南、长治县南、壶关、到达下社，之后折向东南，翻越太行山，经安阳、鹤壁、到达汤阴东站，正线长度640.554km。
配套建设与苛瓦、南同蒲、太焦线、安李支线、汤鹤线、汤台线的联络线、疏解线，联络线、疏解线长度85.16km；其中太焦线、淮海机电厂专用线、汤鹤线、汤阴至汤阴东改建共12.638km。
新建铁路山西中南部铁路通道自山西省吕梁市兴县瓦塘镇至河南汤阴东段土建工程ZNTJ-7标段由中铁十一局集团承建，管段从南吕梁山隧道出口段至洪洞北车站，起迄里程DK310+800～DK359+834,正线全长48.8km。
本标段含南吕梁山隧道出口至范家山隧道进口的所有铺架工程。
主要工程数量为路基线路长16.8km，区间及站场土石方4723825立方米，桥梁27座共18280延米，隧道3座共13720米，铺轨301.875铺轨公里、车站3座。
其中中铁十一局一公司承建的段落为DK322+866～DK348+291线下工程，线路全长25.4公里，管段内桥梁15座，隧道一座，涵洞51座。
二、设计标准
1、正线主要技术标准
铁路等级：
国铁Ⅰ级；
正线数目：
双线；
最大坡度：
瓦塘～汤阴东6/13‰；
速度目标值：
120km/h；
最小曲线半径：
一般1200米，困难800m；
牵引种类：
电力；
机车类型：
客车SS9，货车SS4系列、HXD系列；
牵引质量：
500t，部分10000t；
到发线有效长度：
1050m，部分1700m；
闭塞类型：
自动闭塞。
三、工程特点
管段线下工程的主要特点是：
正线25.4公里，线路长，全线路、桥、隧占线路比例基本相当；路基11.7公里，占线路全长的46％，土石方及地基处理工程量大；桥梁11946延长米，占线路总长的47%，桥梁上部结构复杂，汾河特大桥1联（46.1+2×76+46.1）m刚构连续梁和1联（40+64+40）m连续梁,其余均为简支箱梁；隧道1776m，约占线路总长的7％，为南顶隧道一座，
管段施工工期紧，最突出特点具体如下：
1、线路长，桥涵及隧道等结构物多，工程量大
本标段正线线路全长25.4km。
路基线路长16.8km，占线路全场的46％，路基及站场土石方212万方，地基处理工程量大；桥梁总长11946延长米，约占线路总长的47%；隧道1776m，约占线路总长的7％。
2、特大桥多，跨七一渠、汾河、连续梁施工难度大
桥梁跨河道、高速公路、既有线等设置的特殊结构梁主要以刚构、连续梁等形式通过，施工难度大，施工干扰大，施工工效低，工期紧。
本标段特大桥共5座长9153.3米，其中跨七一渠、汾河特大桥采用1联（46.1+2×76+46.1）m刚构连续梁和1联（40+64+40）m连续梁跨度大，施工难度高。
3、施工单元多，临时工程数量和资源需求量大
本标段线路较长，结构物众多，现场需设置砼拌和站、预制场、钢筋场等大型临时设施，大型临时设施数量大；挂篮等钢构件以及隧道施工设备多，施工过程中队伍部署、要素配置和组织、工序衔接和配合、施工调度和管理都必须运用网络计划技术科学统筹、精细规划、强力落实。
4、环保、水保要求高
沿线工点穿越多处人口稠密区和水土流失敏感区，临时工程、路基、隧道、桥梁等工程的施工对环境的影响较大，因此全线的环境保护和水土保持的技术措施要求高。
施工过程中需要采取措施做好环境保护工作。
本标段路基统筹规划取弃土方案，并防止水土流失；路基填筑施工时采取防护措施，采取3：
7灰土和级配碎石集中厂拌法施工，以避免和减少环境污染；桥梁工程施工中的钻孔桩数量较大，需防止泥浆污染环境；工程施工过程中注意控制噪音污染。
四、工程过程重大事件时间节点
2010年8月1日工程正式开始施工、2012年10月1日全线最长桥梁汾河特大桥线下工程全部成、2014年10月10日完成交验工作、2014年12月28日通车、2015年1月31日工程正式移交太原铁路局侯马北工务段。
五、主要施工方案、方法
第一节路基工程施工总结
1、强夯工艺性试验技术总结
1.1引言
强夯是通过夯锤冲击能量使土体结构变形，消除土体之间空隙，达到对地基土加固或处理地基土湿陷性的一种地基处理方法。
我标段路基施工穿越黄土丘岭及低山区，路基长度12km，大部分段落为湿陷性黄土区，黄土湿陷性为Ⅲ级或Ⅳ级。
采用强夯主要目的是提高路基基底土承载力以满足重载铁路要求，消除地基黄土湿陷性对路基造成的不良影响，确保重载铁路路基的稳定性。
1.2强夯施工机理
强夯是通过夯锤的冲击能量对基底土体进行加固和湿陷性处理。
通过试验主要总结不同夯击能对地基加固和消除湿陷性的效果，并研究夯击次数和夯击沉降量与地基处理效果之间的关系。
对2500KN·m、3000KN·m、3500KN·m三种不同的夯机能的效果进行分析总结。
1.3施工工艺试验
本次工艺试验选定在龙马车站强夯试验段进行，试验段位于DK327+300路基右侧坡脚处，长60m，宽21m。
地势相对平坦，四周有沟壑和农耕道（一般为深4～5米的路堑）与张家庄和1#拌合站隔离。
在长63米宽21米的试验场地内，地层为浅黄色新黄土，厚度为0～20m，为Ⅳ级自重湿陷性，湿陷系数0.015～0.147。
1.3.1主要施工方法及资源配置
主要施工方法：
根据设计要求点夯夯击能量为2000～4000KN·m，试验选择夯击能为2500KN·m、3000KN·m、3500KN·m三种，夯击遍数以最后两击平均下沉量不大于50mm计。
现场共划分12个实验区，编号分别为“试验一区”～“试验十二区”。
其中3500KN·m的8击、10击、12击、14击分别对应“试验一区”～“试验四区”，3000KN·m的8击、10击、12击、14击分别对应“试验五区”～“试验八区”，2500KN·m的8击、10击、12击、14击分别对应“试验九区”～“试验十二区”。
每个实验区的面积为10.5m×10.5m=110.25m2，强夯工艺性试验区总面积为1323m2。
资源配置：
TY160E推土机1台、W1001强夯设备1套、ZL30装载机1台、全站仪1台、水准仪1台、50m钢尺1把、施工人员5人。
1.3.2试验段平面布置图
水泥土挤密桩工艺性试验布桩如下图所示：
1.3.3主要施工过程
2010年9月28日进行现场技术交底，平整场地，并开始强夯试验。
锤重22.8t，锤径2.6m，点距3.5m，提锤高度按Q=mgh计算，g取10。
2010年10月12日完成12个区段强夯工艺试验施工。
2010年10月21日开始进行工艺试验段检测取样。
2010年10月22日完成工艺试验段检测取样。
2010年10月24日取样检测完成，出具试验报告，试验段试验完成。
1.4现场施工工艺总结
1.4.1工艺流程
强夯施工工艺流程图
平整场地
起重机就位、夯锤对准夯点位置
测量夯前锤顶标高
夯锤起吊到预定高度自由落下，测量夯锤顶标高
重复上述步骤完成一个夯点的夯击
换夯点，重复上述步骤直到完成第一遍全部夯点的夯击
机械整平夯坑，测量场地标高
按上述步骤完成全部夯点的夯击
标定夯点位置，测量夯前标高
夯实表层松土，测量夯后标高
质量检验
1.4.2施工要点
1.4.2.1场地平整
试验区域原地面清表0.3m厚，用推土机再将场地推平，清除强夯区内的杂草、树根、农作物残根、腐植土、垃圾等杂物和填平坑洞。
试验区周边挖宽、深为30cm×30cm的排水沟以确保场地排水通畅，防止积水。
1.4.2.2测量放线
利用控制点I4050，I4049的坐标和高程作为实验区的夯击点和高程控制点，并在实验区上方30米的位置引一高程控制点。
由测量班测放实验区边线，在边线外侧沿线路纵、横方向分别测放间距3.5米的护桩，测量实验区平面高程。
根据护桩位置扯线、撒石灰，确定第一遍夯点位置，并测量夯点标高。
夯机就位后，测量夯锤起吊前锤顶标高。
1.4.2.3夯机就位
门架底座和夯机在线路纵向上沿夯点石灰线就位，夯机触地部位和门架底座应保持水平。
吊钩对正夯点中心，夯锤就位后，锤中心偏差应小于50cm。
夯机时，夯击点中心位移偏差应小于15cm。
1.4.2.4点夯
按照试验要求将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
我部强夯试验工艺采用“点夯三遍，满夯两遍”的方法，第一遍夯点布置如图一所示，夯点为正方形布置，间距为7m×7m。
第二遍点夯布置如图二所示，夯点为正方形布置，间距为7m×7m。
第三遍点夯布置如图三所示，夯点为梅花形布置，间距为3.5m×3.5m。
夯点次序采用隔行跳打的方法，呈正方形或梅花形，按顺序先夯击①点。
夯击时落锤平稳，夯位准确，当错位或坑底倾斜过大，采用砂土将坑底整平后进行下一次夯击。
第一遍夯击①点，①点位置点夯完成后，夯坑较深，不便于继续夯打间隔的点位，因此用推土机将点夯场地推平，测量场地高程，计算第一遍强夯夯沉量。
然后重新布出②点的点位，第二遍夯击②点，夯击完成后同样整平测量计算第二遍夯沉量。
②点夯击完成后，第三遍夯击③点，夯击完成后计算第三遍夯沉量及平均夯沉量。
夯击时每个夯击点的夯击击数及夯沉量都安排专人进行检查和记录，保证强夯质量。
1.4.2.5满夯
点夯完成后，将场地推平进行满夯，满夯的夯击能控制在点夯夯击能1000kN·m，夯击时每点夯搭接1/4，直至结束。
满夯结束后测量场地高程，计算整个过程中的平均夯沉量。
1.4.2.6监控记录
施工过程中要求做好监测和记录工作。
（1）开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。
（2）每遍夯击前对夯点放样进行复核。
（3）每个夯点的夯击次数和和每次点夯对应的夯沉量。
（4）每遍夯完推平后地面的标高测量并计算夯沉量。
1.4.2.7强夯工程中特殊情况处理
强夯时可能会遇到土质含水率不利于施工的情况，在此情况下，要采取对应的措施处理后方可继续施工。
含水率过小时应采取撒入水的方式，含水率过大时应采取晾晒或注入干石灰的方式进行处理，然后才可施工。
1.5质量检测
根据设计及验标要求，强夯完成7～10天后，自夯击终止时的夯面起至其下8m深度范围内，每隔1m取土样进行室内试验，测定干密度、压缩系数和湿陷系数，要求不小于6m深度范围内湿陷系数不大于0.015。
主要检测方法为钻芯法取得土样，进行试验检测，结合现场记录结果如下表：
强夯工艺试验结果
试验参数
6m范围内最大湿陷性系数
6m范围内平均湿陷性系数
平均压缩系数
点夯最后两击平均沉降50mm击数
各夯点平均夯沉量
能量
击数
cm
3500
14
0.006
0.004
0.13
11
150.5
3500
12
0.007
0.004
0.13
3500
10
0.009
0.005
0.14
3500
8
0.01
0.005
0.15
3000
14
0.016
0.014
0.15
12
141.0
3000
12
0.012
0.011
0.12
3000
10
0.015
0.013
0.17
3000
8
0.017
0.015
0.18
2500
14
0.018
0.015
0.16
12
141.6
2500
12
0.02
0.018
0.19
2500
10
0.018
0.016
0.23
2500
8
0.019
0.017
0.18
1.6结论
通过试验检测结果及现场记录分析，可知3种能量均能满足6m范围内湿陷性系数小于0.015的要求，3000KN.m的试验结果部分点较接近限定值，2500KN.m试验结果不能满足湿陷性处理要求，3500KN.m与3000KN.m相比的平均湿陷性系数、压缩系数均较理想，因此最优夯击能选择为3500KN.m，点距3.5m，其对应的单点平均夯沉量为150.5cm，单位夯击能为3500*11*9/（10.5*10.5）=3142.86KN.m/m2。
单击夯击能根据公式“夯击能Q=锤重m*g*落距h”来进行计算，g取10，不同锤重对应不同落锤高度，对于相同夯击能，尽量选用高落距，以获得较大的接地速度，便于能量传递。
锤击数具体以最后两击平均沉降量不大于5cm控制，龙马车站段锤击数可根据本试验得出经验数据11击。
2、水泥挤密桩工艺试验技术总结
2.1引言
挤密桩是通过机械挤压达到对地基土加固或处理地基土湿陷性的一种地基处理方法。
我标段路基施工穿越黄土丘岭及低山区，路基长度12km，大部分段落为湿陷性黄土区，黄土湿陷性为Ⅲ级或Ⅳ级。
采用水泥土挤密桩主要目的是提高路基基底土承载力以满足重载铁路要求，消除地基黄土湿陷性对路基造成的不良影响，确保重载铁路路基的稳定性。
2.2水泥土挤密桩施工机理
水泥土挤密桩施工机理是采用机械插打管桩对基底土体挤密，再用落锤对回填的水泥土捶打密实。
选定试验段，通过对水泥土挤密桩桩体的平均压实系数、桩间土平均挤密系数、桩间土的湿陷系数和桩间距和锤击数的对比，总结挤密桩对提高地基土承载力和消除黄土湿陷性的效果。
2.3试验段落选定及配合比
2.3.1试验段选定
本次工艺试验选定在路基试验段进行，试验段里程为DK341＋583～DK341＋839，长256m，地基土为湿陷性黄土。
2.3.2水泥土配合比选定
2.3.2.1原材料
⑴水泥
威顿P.042.5袋装水泥比表面积32310㎝2/g，安定性合格，密度3.13g/cm3。
⑵土料
为DK341+370处取土场黄土。
⑶拌合水
为饮用水。
2.3.2.2配合比
经过现场取样及室内试验，得出配合比如下表：
配合比编号
水泥
最大干密
最优含水率
1
8%
1.97
10.9%
2
9%
1.96
11.2%
3
10%
1.97
11.2%
根据设计要求，我们选用第一种配合比进行施工。
2.4施工工艺试验
主要施工方法：
3T柴油锤锤击沉管成孔+120kg夹杆锤夯击回填。
资源配置：
灰土搅拌机1台（带筛网）、ZL30装载机1台、沉管桩机1台（柴油锤重3T）、120kg夹杆锤3台、30kw发电机1台、潜水泵1台、50m钢尺1把、铁锹3把、喷雾器2个，施工人员15人。
2.4.1试桩平面布置如下图所示：
水泥土挤密桩工艺性试验布桩如下图所示：
2.4.2主要施工过程
2010年7月9日进行现场技术交底，安排试验相关事项，并将调试好的拌和机现场试拌，监理见证。
2010年7月10日开始试桩，完成了4个孔的成桩施工，每锹料夯击6次，能听到击实声音，并感觉地面轻微震动，其他无异常情况。
2010年7月14日进行桩身范围取样进行压实系数检测。
2010年7月20日开始桩间土取样进行桩间土挤密系数及湿陷性检测。
2010年7月24日开始桩身静载试验。
2010年7月29日完成桩身静载试验，试验初步结果符合设计要求，工艺试验完成。
2.5现场施工工艺总结
2.5.1工艺流程
隔排隔行，对角线跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。
施工工艺流程见下图：
场地平整清理
定桩孔位和编号放样
沉桩机就位
沉桩管至设计标高
检查、验孔
拔管
夯实
综合检验
制定机械运行线路和材料堆放场地等计划
投料
成桩
挤密桩施工工艺流程图
2.5.2施工要点
2.5.2.1场地平整
路基清表完成后对场地进行平整，桩顶标高以上预留约50cm厚的土层，待地基处理完后再挖至设计标高。
场地平整应预留路拱，防止现场积水。
对于高差较大台阶状地形可按设计要求采用台阶式过渡，考虑钻机施工方便可稍填补坡道及作业平台，待挤密桩施工完成后清除填补土方。
场地平整
2.5.2.2放线定位
施工前，根据平面布置图及桩位图，测量队放出每个断面的坡脚线，然后在桩位上挂线，用50m钢尺拉通同一断面左右两个桩位并且一边向外延伸4m，再根据桩间距定出桩位插上一根小竹签，并在竹签上系上一红色小布条。
经检验无误后，进行施工，并做好记录。
桩孔中心点的偏差控制在5cm以内。
放线定位
2.5.2.3成孔
桩机安装就位后，使其平整稳固，然后吊起桩管，对准桩位，缓缓放下，使桩管、桩尖、桩锤于同一垂线上，采用柴油锤锤击沉管成孔。
本次试桩柴油锤锤重3T，成孔深度8.5m，沉管表面在7m,8m,8.5m,9m处做有进尺标记，用来控制成孔深度，沉管管靴处直径为40cm。
桩尖开始入土时，先低锤轻击（或低提重打），待沉入土中1—2m各
沉管成孔
方面正常后，再用预定的速度、落距、锤击沉管至设计深度。
夯击沉管时，管桩的倾斜度控控制在1.5%以内，每次成孔拔管后及时检查桩尖。
用柴油锤沉桩至设计深度后，立即关闭油门，及时均速（≤1m/min，软弱层及软硬交界处0.8m/min）拔管，拔出桩管后立即测量桩孔直径和深度。
桩孔直径不小于设计孔径。
2.5.2.4填料的拌制
根据实验室给出的配合比设计，现场选用配合比为：
水泥用量8%（重量比），最大干密度1.78,最优含水率11%。
拌制水泥土混合料时，每1000公斤干土配87公斤水泥。
用装载机分别将土料和水泥装入搅拌机的大小两个料斗，开动搅拌机，使土料和水泥经过传送带进入滚筛，筛除颗粒较大的土块和其它杂物并使水和水泥搅拌均匀，在搅拌过程中加入适量水。
混合料拌和后现场现场进行含水量及灰剂量试验，同时采用“手捏成团、落地散花”来积累现场判别经验。
待混合料搅拌均匀后立即运至已成孔孔口附近，准备开始夯填。
填料拌制
2.5.2.5水泥土回填夯实
夯填前先用夯锤夯实孔底。
120kg夹杆锤夯击孔底8次，夹杆锤落距为30cm，边投料边进行夯实，每一锹料约为0.0053方，夯填时须能听到清脆夯击声并感到轻微振感。
在填料过程中，对两种夯锤每次填料的数量以及夯击的次数进行了如下试验：
第一组试桩每一锹料夯击五次，第二组每一锹料夯击六次，第三组每一锹料夯击七次。
夹杆锤夯击回填
2.5.2.6实验检测
一根桩回填夯实之后，实验室用环刀取样对压实度进行检测。
并对回填夯实用的土料取样，带回试验室对水泥含量和含水量进行检测。
同采用环刀法取桩间土、平板荷载进行试验检测。
实验检测
2.5.3施工机具设备、人员情况
施工机具及设备：
灰土搅拌机1台、ZL30装载机1台、沉管桩机1台（柴油锤重3T）、夯锤3台（为120kg夹杆锤）、30kw发电机1台、潜水泵1台、50m钢尺1把、铁锹3把、喷雾器2个。
人员：
桩孔定位2人、机长1人、桩基操作手1人、起重工3人、材料填装2人；拌合小组6人，其中筛分2人、计量1人、填料拌合3人。
2.6数据分析
试桩设计孔深8.5m，3T柴油锤沉管桩机锤击约90次，用时1分30秒左右成孔，加上钻机挪位、对中、调垂直，共需约7分钟/孔。
夯填用时15～20分，采用夹杆锤施工工艺每根桩填水泥土约1.3m3（设计为1m3）。
综上所述，施工一根挤密桩用时约27分钟，每台沉管桩机配置3～4台夹杆锤配合施工较为合理。
根据规范和设计要求，水泥土挤密桩需进行单桩复合地基承载力不小于180Kpa,桩间土平均机密系数不应小于0.93，4个孔之间的最小机密系数不小于0.88，桩体内的平均压实系数不应小于0.95，成孔挤密后的桩间土湿陷系数小于0.015。
主要检测方法为平板荷载试验检测单桩复合地基承载力，蜡封法检测压实密度，环刀法检测桩间土挤密系数。
经检测63-5#，63-6#，64-5#，64-6#共计4个点的复合地基承载力不小于183.2KPa，湿陷系数、桩间土挤密系数、压实度检测结构见统计表（检测报告见附检测报告）。
经过夯填试验及检测可知在夯填次数达到六次时，水泥土挤密桩的各项指数即可达到设计要求。
其各项数据见下表：
水泥土挤密桩桩间土检测指标统计表
桩号
最大湿陷系数
挤密系数
夯击次数
63-5～6、64-5～6桩间土
0.009
0.951
6
水泥土挤密桩压实密度检测指标统计表
桩号
压实度
最大干密度（g/m3）
最佳含水量
夯填次数
0063-5
0.983
1.78
11%
6
0063-6
0.976
1.78
11%
6
0064-5
0.98
1.78
11%
6
0089-5
0.983
1.78
11%
6
2.7质量控制要点
⑴严禁使用过时、过夜水泥土。
对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。
⑵水泥土混合料拌合含水率应根据运距的远近及天气情况考虑含水率损失，一搬拌合控制为13％为宜，施工现场填料含水率为11％～12％为最佳。
现场可设置两个喷雾器备用，如填料偏干，可采用喷雾器进行补水。
⑶夹杆锤就位时，锤头需于孔位对中，防止锤头擦刮孔壁影响夯实效果。
且夹杆锤车轮应进行前后限位，防止夯击时因惯性导致小车移动。
⑷夹杆锤应根据施工情况调好落锤及提锤时间，确保每次落锤击实后才提锤，避免击空锤，影响压实效果。
⑸沉管垂直度控制可根据设备型号的不同，现场量测出沉管垂直时主塔底座与桩心距离，以指导后续钻机就位施工，节省就位时间。
⑹在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。
⑺施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。
如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。
⑻雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止水泥土和土料淋湿后冻结。
⑼水泥土前场及后场已拌合好填料需下垫上盖，防止施工时将地面土体铲出作为填料及填料水分损失过快。
⑽如采用土料中土块较多可在搅拌机装料前采用装载机进行碾碎，并翻抖松散。
⑾已施工好水泥土挤密桩孔口空孔部分应采用原土进行回填至稍高出原地面处拍实，做好排水措施及桩位已施工标识。
⑿水泥土挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。
2.8结语
通过现场水泥土挤密桩的工艺试验，对应当地的地质条件，总结了挤密桩机的施工效率和设备配置情况，挤密桩在桩尖范围内对于处理湿陷性黄土和提高地基土承载力起到了很好的作用。
对于完善挤密桩施工工艺及总结挤密桩处理地基土的各项指标起到了积极作用。
综合分析各项检测数据，挤密桩对地基土的强度、黄土湿陷性以及工后沉降均有很大的提高。
同时，有关挤密桩的许多工艺参数如机具选用、挤密桩间距、长度等对挤密效果有影响要素需要做进一步的探讨。
3、基床以下路堤工艺性试验技术总结
3.1、编制依据及执行规范、标准
（1）、《客货共线铁路路基工程施工技术指南》
（2）、《铁路路基工程施工质量验收标准》
（3）、《铁路工程土工试验规程》
（4）、《铁路路基工程施工安全操作规程》
（5）、山西中南部铁路通道ZNTJ-7标招标文件、设计图纸及资料、招标答疑
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