苯胺管道施工方案提要.docx
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苯胺管道施工方案提要
2002-南化建七分公司-南化苯胺-SHF-08
南化2万吨/年苯胺工程
工艺配管施工方案
编制：
郑家才
审核：
批准：
安全会签：
质量会签：
南化建设公司南化工程项目经理部
2002年5月1日
1．工程概况
2．编制说明及依据
3．材料检验
4．管道预制
5．管道安装
6．管道焊接及无损检测
7．管道试压
8．管道吹洗
9．劳动力组织
10．主要机具一览表
11．管道安装HSE技术措施
1．工程概况
南化化工集团2万吨/年苯胺项目工艺管道由南京化工厂设计所设计，南化建设公司承担施工。
主要管道分布在外管和车间内，管道材质有304、20#、Q235等，最大管径为DN600，最小管径为DN15。
最高工作压力3.0MPA，最低工作压力常压。
管道累计长度为6700M。
管道介质主要有苯、硝基苯、苯胺、氢气、蒸汽、氮气、空气、硝酸、盐酸、水等。
由于设计时间紧，施工周期较短，而且存在边施工边设计，给工艺管道施工增加了困难。
甲方要求管道安装质量要求高，且施工工期短，施工场地也较狭小，工作难以全面铺开。
只有与设计院及业主密切配合，加上精心组织、合理安排，才能保质保量，安全、准点地完成管道施工任务。
2．编制说明及依据：
2．1编制说明：
本施工方案是南化化工集团2万吨/年苯胺项目工艺管道安装工程专门编制的，主要叙述了工艺管道施工的方法、程序及要点。
2．2编制依据：
2．2．1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97
2．2．2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2．2．3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
3．材料检验
3．1所有管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的合格证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业标准的规定。
3．2管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
不锈钢管子及管件要和碳钢管及管件分开堆放。
3．3UT管道和普通碳钢管要分开堆放。
UT管道有连续黄色色标。
3．4苯、氢气、苯胺、硝基苯有毒介质及高压蒸汽管道阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用；其余介质管道阀门应从中抽取10%（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验。
若有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
3．5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力的1.1倍，停压4分钟，以密封面没有泄漏为合格。
试验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干。
试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并做好试验记录。
安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。
调试合格后，应及时进行铅封。
3．6焊条（焊丝）应有质量证明书、标志齐全、包装完整，无药皮破损、受潮。
按GB3223检验，保管。
4．管道预制
4．1为了保证管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，部分管道采用先预制，后安装的方法施工。
4．2管道预制深度为60%左右，预制过程使用流水作业，尽可能的提高机械化程度。
4．3预制程序：
见工艺管线预制程序图
4．4管道预制要求：
4．4．1管线预制应严格按施工图及管线单线图进行施工，并考虑运输和安装的方便。
4．4．2为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工，要求在预制时在X、Y、Z三个方向都留一个自由尺寸，以便调整。
活口尽量留在便于实测尺寸的位置，同时要注意；焊口尽可能躲开管架和柱子、墙，以便于焊工焊接。
法兰应置于容易拧紧螺丝的位置，并留余量；
4．4．3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应及时标注好管线号和管道编号。
4．4．4钢管的切割可根据小口径管道采用机械切割，大口径管道则采用氧乙块切割，不锈钢管道采用等离子切割或机械切割方法，切割坡口必须符合规范要求。
不锈钢管道采用等离子切割时，须加强对里口的保护，以防止耐腐蚀层被破坏。
4．4．5预制管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑。
4．4．6坡口应按设计标准要求加工，尽量采用机械方法加工。
4．4．7焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。
4．4．8焊工应严格执行焊接工艺说明书，焊工持证上岗。
4．4．9焊口完成后按规定比例探伤检验，对不合格部分必须返修，同一部位焊缝返修次数，碳钢管不超过三次，合金钢不超过二次。
4．4．10管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口，防止杂物进入。
5．管道安装
5．1管道安装程序：
审阅图纸及相关资料，材料验收、阀门试压
管道预制
管架制安、管道安装及仪表一次元件安装，管道无损检测
管道试压、吹扫，管道复位
管道中间交接
5．2管道安装必须在设备就位找正、找平后，二次灌浆层强度达到设计强度以后方可进行配管。
管道预制前应仔细核对设备本体法兰与管道法兰的连接尺寸是否相符，以免在安装时造成返工。
5．3管道安装应按先主管后支管、先大管后小管的顺序进行安装，管架制作、安装应同管道安装应同步进行。
5．4法兰连接时应保持同轴及互相平行，其偏差要符合标准要求，并不得用强紧螺栓的方法消除偏差。
5．5管道连接尤其是与动设备相联的管线，不得强力组对，安装完后应配合钳工对传动设备进、出口管法兰联接做无应力检查。
5．6管道安装时，在调节阀安装位置应设临时管，以免试压、吹扫时因多次拆装而损坏。
管道试压、吹扫完毕后再安装调节阀。
5．7管道安装的位置、标高、坡度，支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置以及数量。
5．8连接机器的管道安装：
5．8．1连接机器的管道，其固定口应远离机器。
5．8．2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度是否符合规范要求。
5．8．3管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，
5．9波纹膨胀节的安装
5．9．1波纹膨胀节应按设计规定进行预拉伸，受力应均匀。
5．9．2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
5．9．3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。
5．9．4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
5．10蒸汽伴管的施工应在被伴的主管线安装完后进行。
5．11现场施焊焊工须严格持证上岗，施焊应执行焊接工艺说明书规定的工艺参数。
焊口施焊完毕按规定比例探伤。
5．12管道上三通可以现场开，三通开好后要及时清除内部杂物。
三通组对应采用全焊透的坡口形式。
5．13管道安装完成后，经有关部门检查合格，方能进行管道试压工作，管道试压应遵照施工验收规范的规定，并与甲方共检。
5．14高温管道上的紧固螺栓，在投用时，必须按规定进行热紧，以免温度变化引起螺栓松动，造成泄漏。
热态紧固应在保持工作温度2小时后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
5．15所有法兰连接螺栓均为双头螺柱。
5．16有机介质（苯胺、硝基苯）、酸、废水管道的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片采用聚四氟垫片。
5．17介质为苯、氢气的管道法兰、垫片按设计管段表的要求执行。
5．18介质为水管道的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片。
5．19小于1.0MP蒸汽管道的法兰采用2.5MP突面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片。
5．20大于1.0MP蒸汽管道的法兰采用4.0MP凸面带颈法兰，垫片用金属缠绕垫片。
5．21压缩空气、碱及其它介质的法兰采用1.6MP突面带颈法兰，垫片用XB450橡胶石棉板垫片。
6．管道焊接及无损检测
6．1焊条、焊丝的选择：
序号
管道材质
管道介质
选用焊条
选用焊丝
备注
1
20钢管道
氢气、苯、苯胺、硝基苯
J427
H10MnSi
氩电联焊
2
20钢管道
其它介质，如水、空气、酸、NaOH
J422
H10MnSi
氩电联焊
3
304不锈钢管道
A132
H0Cr21Ni10Ti
氩电联焊
6．2管道无损检测按下列要求进行：
6．2．1管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定,应符合现行《压力容器无损检测》JB4730的规定。
6．2．2每名焊工焊接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测不少于1道口。
在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个。
序号
管道类别
管道代号
拍片比例
合格等级
渗透检测比例
1
苯、苯胺、硝基苯管道
PL,PG
40%
Ⅱ
10%
2
氢气管道
PG
10%
Ⅱ
10%
3
硫酸、NaOH、蒸汽（≥1MPa）管道
PL,MS,LS
5%
Ⅲ
5%
4
氮气管道
N
1%
Ⅲ
1%
5
空气、水、低压蒸汽（≤1MPa）、疏水阀后管道
AR,CWS,CWR,LS,SC,VT,DR,VE
不拍片
7．管道试压
7．1试压条件
7．1．1所试验的管道系统必须全部按施工图、设计修改施工完毕，且安装正确。
试压前，应进行三方共检确认下列试压条件。
7．1．2管道支、吊架正确安装完毕，试压临时加固措施已完成。
7．1．3焊接工作结束，并经检验合格，焊口拍片比例和扩拍比例达到规范要求。
7．1．4管线上不参加试验的设备、阀门已用盲板隔离,安全阀已拆除，爆破板已拆除，膨胀节已设置了临时约束装置。
7．1．5施工记录齐全。
7．1．6管道试压用的压力表已经校核合格，压力表精度不低于1.5级，表的满刻度为试压压力的2倍，每一被测系统至少设置2块压力表。
7．1．7试压用临时管线安装完毕，试压用盲板位置已经做好标志。
7．1．8对于奥氏体不锈钢管道，试压用水的氯离子含量应小于25PPm。
7．2试压过程
7．2．1管道试压系统在注水时，打开管道各高点排气口，将空气排尽待水注满后逐个由低到高关闭排气阀门，直至整个系统充满水为止。
7．2．2整个系统充满水后，用试压泵向试压系统加压，强度试验要求缓慢升至试验压力后，停压10分钟检查，以无泄漏、无异常、变形为合格。
7．2．3液压强度试验压力根据管道管段表介质工作压力的1.5倍及液压泄漏试验压力管段表介质工作压力的1.0倍。
7.2.4采用气压强度试验压力为管段表介质工作压力的1.15倍和泄漏试验压力为管段表介质工作压力的1.0倍。
当管道设计压力大于0.6MP时，即可能采用液压试验。
气压强度试验压力时，当压力升至试验压力50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。
停压10分钟，再将压力降至设计压力，以不泄漏为合格。
7．2．5系统试压合格后，试验介质应在合适地点排放，排放前需打开放空口缓慢泄压，然后将水排尽，拆除所有试压盲板，恢复管路系统。
7．2．6系统试压尽可能和设备分开。
8．管道吹洗
8．1管道系统试压完毕并检验合格后，根据不同的管路系统分别采用蒸汽、水和空气进行吹洗。
8．2水冲洗：
工作介质为水的管道尽可能用水冲洗。
8．2．1水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行。
8．2．2水冲洗应连续进行，直至杂物完全冲洗干净，冲洗泵入口处应设置临时过滤器。
8．2．3管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。
8．3气体吹扫
8．3．1工作介质为气体的管道，一般应用空气或氮气吹扫。
8．3．2排气口附近设置适当防护措施，并做好安全标志。
8．3．3空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
8．4蒸汽吹扫
8．4．1蒸汽吹扫前，管道支架已经施工完毕，管线膨胀量已经过核算，符合设计要求。
8．4．2出口处做好临时保护措施，做好安全警示标志，为保证安全，出口处应设置临时排汽管。
8．4．3管道蒸汽吹扫时应按暖管、恒温、吹扫、降温、再升温、暖管、恒温、吹扫、降温，如此反复一般不少于三次，直至吹扫合格。
8．4．4吹洗工作完毕后，拆除盲板等临时装置，恢复管路系统。
9．劳动力组织
管道工48人
电焊工25人
气焊工5人
架子工4人
起重工4人
维护电工2人
安全员1人
管道工程师2人
材料员2人
探伤工3人
10．主要机、具一览表
16吨汽车吊1台
8吨汽车吊1台
5吨货车1台
电焊机25台
等离子切割机2台
砂轮切割机2台
手提砂轮机18台
脚手管600M
脚手板40块
恒温箱1台
烘烤箱1台
保温桶12个
探伤机1台
11.管道安装HSE技术措施及安全风险预防措施：
a管道施工人员的安全教育和专业教育。
b管道施工人员进行安全、技术交底。
c进入施工人员现场要戴安全帽，高空作业要系安全带，安全带要高挂低用，安全带要系在牢靠的地方。
d场所有用电设备必须经过漏电保护器，电源线要定期检查，不合格电源线要及时更换。
e、具在使用前应仔细检查，合格机、索、具严禁使用。
f装管道下严禁站人。
g严禁带压紧法兰螺栓和补焊焊口。
h管道施工周围严禁堆放易燃易爆物品。
i氧气瓶和乙炔瓶之间距离要保持在10米。
j各工种必须遵守各工种的操作规程。
k管道吹扫口要设置警戒线，非施工人员严禁入内。
l施工完的管道要做到工完料尽。
m现场焊机排列要整齐。
n现场预留孔、洞，必须用脚手管和脚手板盖好并扎牢。
以防坠落。
o管道施工现场要根据实际情况设置一定数量的灭火器具。
以防火灾发生。
12.质量保证体系
12．1管道施工中建立三级质保体系。
由施工责任人自检，施工负责人检验，专（兼）职质检员检验的质量控制体系，确保管道施工质量符合规范要求。
12．2质量控制点：
序号
控制点名称
控制等级
备注
1
焊工资质、无损探伤人员资质的审查
BR
焊工须持证上岗
2
管件、焊接材料的质量检查（核查材质、规格、型号、外观、材料的分类堆放、质量证明书）及必要的抽检
C
3
阀门强度及严密性试验
B
4
管道组对前材料标记检查
C
5
管内清洁度、管道布置、管道支架、仪表一次部件、静电接地检查
C
6
焊接记录、焊缝检查（包括不锈钢管焊缝的酸洗钝化）
C
7
焊缝的无损探伤（RT、UT、PT等）
BR
报告及底片送交监理审核
8
管道强度、严密性试验前检查
A
9
管道强度、严密性试验
AR
10
管道吹扫、冲洗检查
AR
11
管道泄漏/真空试验（如有要求）
AR
12
管道线复位检查
A
说明：
表中A（AR）——由建设单位、监理部门、施工单位三方质量检查部门联合检查；
B（BR）——由监理部门、施工单位双方质量检查部门联合检查；
C（CR）——由施工单位质量检查部门和施工队（组）门联合检查。
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