施工组织设计刘.docx
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施工组织设计刘
施工组织设计目录
施工组织设计
1.编制依据
1.1格力电器郑州家用空调建设项目-两器管路车间钢结构及连接雨篷工程施工合同
1.2本工程施工图纸。
1.3对本工程现场周围环境踏勘及招标答疑。
1.4国家现行有关规范标准。
1.5本公司依据GB/T19001-2000标准制定的《质量管理体系程序文件》。
1.6本公司依据GB/T24001-2004和GB/T28001-2001标准制定的《环境与职业健康安全管理程序文件》。
1.7同类工程施工经验。
2.工程概况
2.1总体工程概况
项目名称：
格力电器郑州家用空调建设项目-两器管路车间钢结构及连接雨篷工程施工
建设单位：
格力电器（郑州）有限公司
建设地点：
郑州高新区西四环以西、须水河路以东、枫香街以北、金菊街以南
建设规模：
基础及柱为钢筋砼结构，屋面为钢结构，建筑面积77577.47㎡
2.2招标范围
施工图及合同约定范围内的全部内容
2.3本工程拟采用的标准及规范
根据设计施工图纸和技术要求，本工程项目的材料、设备、施工必须达到现行中华人民共和国及省、市、行业的一切有关法规、规范的要求，包括但不限于以下内容，如下述标准及规范要求有出入则以较严格者为准的。
2.3.1《钢结构设计规范》GBJ50017-2003
2.3.2《钢结构工程施工质量标准》ZJQ00SG0172006
2.3.3《建筑设计防火规范》GB50016-2006
2.3.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205／2001
2.3.5《屋面工程质量工程验收规范》GB50207／2002
2.3.6《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50201-2001
2.3.7《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
2.3.8《建筑工程质量检验评定标准》GB301-2001
2.3.9《建筑结构荷载规范》GB50009-2001（2006年版）
2.3.10《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.3.11《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
2.3.12《焊缝符号表示法》GB324
2.3.13《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002
2.3.14《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102:
2002
2.3.15《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001
2.3.16《建筑抗震设计规范》GB50011-2001（2008年版）
2.3.17《屋面工程技术规范》GBJ50207-2001
3.施工管理目标
3.1管理工作概述
3.1.1管理理念
在施工过程中应按照动态管理、目标控制和节点考核的动态项目管理法组织施工，严格执行网络计划和施工方案，强化现场协调，确保网络计划中关键线路和关键工序按节点控制。
在项目中引入竞争机制，将安全、质量和工期层层分解，对专业施工队实行分工包干。
按照GB/T19001-2000《质量管理保证体系》标准、GB/T24001-2004《环境管理体系》和GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系》标准运行，提高全员质量、环保和安全意识。
按照精干、高效的原则组织施工队伍，配备专业技术人员和有施工经验的施工队伍，以满足工程施工的需要。
配备优良的设备，积极推广新工艺、新技术和新材料，选用先进合理的施工工艺，解决重点工序和重点分部的施工方法，提高工程的施工质量和经济效益。
严格控制材料进场关，材料进入施工现场必须实行复检，检验合格的产品按公司质量管理体系程序文件的要求实行挂牌制。
树立用数字说话的观点，预防为主，完善质量检查体制，强化监督职能。
服从业主和监理人员的监督检查，搞好与设计单位的配合。
3.1.2施工中的质量管理
在施工过程中的质量管理采用PDCA循环法进行控制和管理，分四个阶段：
制定计划阶段：
在施工前制定计划，针对工程具体施工内容分析质量现象，找出可能出现的质量问题，分析其原因和影响因素，找出主要因素，制定改进质量的措施。
执行阶段：
在施工过程中，组织项目部各相关人员执行质量计划，并采取措施保证计划实施。
检查阶段；检查采取措施的效果。
处理阶段：
总结经验并找出尚未解决的问题。
在施工中加强质量预控，把对质量的事后检查把关转向对质量的事前控制、事中控制，从对产品质量的检查，转向对工作的检查，对工序质量的检查，和对中间产品质量的检查。
在事先分析工程项目施工活动中可能出现或容易出现的质量问题，并提出相应的预防措施和对策，采用PDCA循环法进行施工中全员、全方位、全过程的质量主动控制。
工序质量控制的关键是对影响施工质量的五大因素（5M）的控制，即对参与施工人员的质量控制、对原材料、构配件的质量控制、对所使用的施工机械设备的质量控制、对采用的施工方法的质量控制及对生产技术、劳动环境的质量控制等。
积极开展质量统计分析，及时掌握质量动态，对重点工序设置质量控制点进行重点控制等。
检验：
项目技术负责人负责施工过程中的各项检验工作，测量实验中心对材料检验和试验结果准确性负责，材料供应部门及试验员负责材料送检、入库验证、贮存和记录工作，质检负责人负责工程产品的检验和评定。
3.2各项管理目标
3.2.1质量目标
合格，争创市优及以上工程。
3.2.2工期目标
计划工期：
完工时间为2011年7月1日，竣工验收完成时间必须满足甲方总体工期要求。
乙方须符合该进度计划及业主相关要求）
开工日期：
具体进场和开工时间以招标人书面通知为准。
3.2.3安全施工目标
杜绝重大伤亡事故发生，重伤率控制在0，轻伤率控制在3‰。
3.2.4文明施工目标
确保达到郑州市标准化工地标准。
3.2.5环境保护目标
严格按照GB/T24001-2004《环境管理体系》和GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系》标准的要求，认真执行公司制定的《环境与职业健康安全管理手册》和《环境与职业健康安全管理程序文件》的规定。
采取有效措施，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物，控水电材料能源消耗降低预算的2%；
废水沿点排放率达100%；
固体废弃物分类回收，按规定排放达到100%；
采取有效措施，控制现场噪音、振动等对环境的污染和危害，确保施工期间不影响周围环境。
3.2.6服务目标
接受业主、监理和质检部门对工程质量、工期、计划协调、现场管理的监督，对业主和监理单位提出的合理要求无条件接受，严格执行合同管理。
4.施工部署
由于本工程施工工期短，结合我公司的有利条件，拟将本工程的钢构件制作在我公司金属结构厂进行，根据施工进度分批运输到现场进行安装，与安装形成流水作业。
因此，可以有效减少现场临时设施搭建的时间及工程量，加快施工进度。
4.1施工程序
本工程施工时可划分为三个施工段：
主体钢结构制作、主体钢结构吊装、维护结构施工。
施工时采取流水立体交叉作业的方法，相互衔接。
主体钢结构吊装拟从一端顺轴线逐步推进。
在构件制作和运输时一定要考虑到这一点，按现场使用先后顺序进行加工，与现场吊装形成合理流水。
4.2施工队配置
本工程设置一个刚架制作队负责厂房门式刚架的制作，设置一个吊装作业队负责厂房刚架的吊装，设置一个焊接作业队负责厂房施工范围内的焊接工作、设置一个刚架安装作业队负责刚架的安装、设置一个防腐作业队负责厂房范围内的防腐工作，设置一个彩板作业队负责厂房的屋面及墙面彩板的施工，并保证各专业配备的中高级技术工人的数量。
4.3主要施工机械配置
4.3.1钢结构工程：
G1-100半自动切割机10台用于钢构件下料；
MZ-1-1000自动埋弧焊机6台用于型钢的焊接；
Z3050X25摇臂钻床1台用于构件钻孔；
PGX120/160抛丸机1台用于钢构件的除锈；
EJE-30-800翼缘矫正机1台用于焊接H型钢矫正；
10吨载重汽车2辆，主要用于成品构件的运输；
25t汽车吊2台，主要用于门式刚架的吊装；
交流电焊机15台用于现场焊接作业；
16t汽车吊1台，主要用于配合现场吊装工作；
经纬仪1台、水准仪1台，用于现场施工测量放线。
5.厂房钢结构制作方案
1.钢结构的制作、运输、安装及验收等过程应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）,钢结构的制作和安装工作,应遵守国家现行的劳动保护和安全技术等方面的规定;
2.焊缝质量检验等级:
刚架梁柱端缝为二级，其余次要构件为三级;所有钢柱顶板、梁柱加劲板等连接处均应刨平顶紧后焊接;工字柱翼缘为焰切边;
3.本设计中凡要求坡口焊接的焊缝及T形接头的角焊缝和对接接头的平焊缝均应设引弧板、引出板,焊接完后,必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板和其它卡具,并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落;
4.所有构件在制作中应力求尺寸及孔洞位置准确,便于现场安装与焊接;设计中未注明的焊缝均为满焊,焊缝高度hf=6mm;工字形截面腹板与翼缘连接均采用双面角焊缝,焊高6mm;
5.所有需要拼接的构件一律要用等强拼接.梁上、下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开,并避免与加劲板重合;腹板拼接焊缝距与之平行的加劲板200mm,腹板拼接焊缝与上、下翼缘拼接焊缝相距200mm,焊缝等级为二级;
6.梁（柱）接头通过高强螺栓及节点板连接时,若节点板与梁（柱）腹板、翼缘垂直,则梁（柱）腹板、翼缘与节点板应采用坡口焊,焊缝等级为二级;
7.所有构件应进行校正并去除毛刺,制做完成后仍需对构件进行校正,以保证构件平直度;
8.构件运输及吊装过程中,应采取必要措施防止构件被勒伤或变形,必要时可设临时支撑,以确保安装阶段安全;
5.1材料准备
5.1.1本工程材料要求采用宝钢或同等级大型钢厂产的国标钢材。
5.1.2钢材表面、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。
5.1.3材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。
5.1.4原材料控制
（1）生产技术部根据施工详图编制材料预算，并提交供应部采购工程用料。
（2）生产车间依据我公司ISO9001质量体系程序文件AP1501中5.4条从供应部领取工程用料，使用者检查材料标识齐全并与图纸要求相符方可使用。
5.2钢柱制作工艺
5.2.1钢柱制作的工艺流程
加工准备及下料→H型钢组对→H型钢焊接→钢柱装配焊接→零部件装配焊接→成品检验→除锈、油漆、编号
5.2.2加工准备及下料
（1）放样：
按照施工图放样，确定号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。
（2）根据放样做出样板。
（3）钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（4）钢柱翼腹板下料应先进行排料，并注意留工艺余量，其余零件按净尺寸下料号孔。
（5）零件的加工、切割：
氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛刺。
5.2.3钢柱的H型钢制造工艺过程
（1）配料：
画出排料图，拼接如有专项技术要求按要求拼接，否则按以下执行：
6m≥L允许有1条拼接焊缝
6m＜L≤10m 允许有2条拼接焊缝
10m＜L允许有3条拼接焊缝
拼接长度应不小于1m，翼、腹板相邻焊缝彼此错开200mm，拼缝到筋板连接板距离大于100mm以上。
（2）钢板一次划线、气割：
按拼料图号料，切割。
（3）刨坡口：
坡口型式详见焊接工艺规程和细则卡。
（4）组对：
将翼、腹板分别吊到平台上，根据钢柱的高度调整组对胎具，先将上翼板与腹板顶紧、点固，然后将下翼与腹板在变截面交汇处边加热用边油顶装置顶紧，进行点固。
（5）组对时，当上、下翼板确定后，重点检查直线度情况。
（6）焊接：
焊接采用埋弧自动焊，为防止钢柱的弯曲，应先焊下翼两道主焊缝后再焊接上翼两道主焊缝，在焊缝的两端焊上引吸弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
（7）H型钢矫正
a.采用矫正机矫正。
b.在平台上检查几何形状尺寸符合5.25。
c.H型钢主构件焊接成型以后应采用矫正机矫正，矫正后的偏差达到GB50205-2001的相关规定要求。
5.2.4钢柱装配焊接
（1）划线端铣上柱脚板
a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，齐头后进行端铣。
b.端铣后组对柱脚底板，同时从柱底板往上返1000mm划标高线，并打上洋冲。
c.最后再合装柱脚支承板及柱头板。
（2）牛腿与柱子组对
牛腿单件焊完后矫正要求同前，无误后按线组对在柱子上。
注意牛腿合装线必须从1000mm标高线开始定尺寸，检查后焊接及组焊柱头板。
（3）钻孔：
钢柱顶部连接板及钢柱底部柱脚板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
其余的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
（4）支撑连接板、檩条支座的装配：
划各孔群线及支撑连接板，檩条、支座角钢装配线，按线装配各零部件。
（5）焊接：
将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。
全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。
焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。
5.2.5成品检验
（1）焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理
（3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。
5.2.6除锈、油漆、编号
（1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
（2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
隐蔽部位内侧的油漆不得漏涂。
（3）在构件指定的位置上标注构件编号。
5.3屋面梁制作工艺
5.3.1屋面梁制作的工艺流程：
加工准备及下料→BH钢组对（包括变截面的BH钢）→BH钢焊接→屋面梁装配焊接→零部件装配焊接→成品检验→除锈、油漆、编号
5.3.2加工准备及下料：
（1）放样：
按照施工图放样，确定号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。
（2）根据放样做出样板。
（3）钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（4）屋面梁（特别是变截面的）翼腹板下料应先进行排料，并注意留工艺余量，其余零件按净尺寸下料号孔。
（5）零件的加工、切割：
氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛刺。
5.3.3屋面梁的H型钢制造工艺过程
（1）配料：
画出排料图，拼接如有专项技术要求按要求拼接，否则按以下执行：
6m≥L允许有1条拼接焊缝
6m＜L≤10m 允许有2条拼接焊缝
10m＜L允许有3条拼接焊缝
拼接长度应不小于1m，翼、腹板相邻焊缝彼此错开200mm，拼缝到筋板连接板距离大于100mm以上。
（2）钢板一次划线、气割：
按拼料图号料，切割。
（3）刨坡口：
坡口型式详见焊接工艺规程和细则卡。
（4）组对：
将翼、腹板分别吊到平台上，根据屋面梁的高度调整组对胎具，先将上翼板与腹板顶紧、点固，然后将下翼与腹板在变截面交汇处边加热用边油顶装置顶紧，进行点固。
（5）组对时，当上、下翼板确定后，重点检查上拱情况，即：
作为梁的主体不允许下挠。
5.3.4焊接：
焊接采用埋弧自动焊，为防止屋面梁的下挠，应先焊下翼两道主焊缝后再焊接上翼两道主焊缝，在焊缝的两端焊上引吸弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
5.3.5屋面梁装配焊接
（1）H钢焊接完成后，按图纸要求斜率放样，作屋面梁端部切肢样板，按样板画线，切割后清除氧化渣,打磨端面毛刺。
（2）装配:
根据屋面梁在图中的斜度和长度，在平台上放地样,将装配工艺弯板按地样固定在平台上,将屋面梁固定在装配平台上,选择适当的垫块，将梁就位,将连接板用销轴固定在弯板上，然后点固在屋面梁上并按上述梁的焊接要求进行焊接。
（3）钻孔：
屋架端部连接板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
其余的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
（4）支撑连接板、檩条支座的装配：
划各孔群线及支撑连接板，檩条、支座角钢装配线，按线装配各零部件。
（5）焊接：
将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。
全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。
焊完后，应清除熔渣及飞溅物。
在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。
5.3.6成品检验
（1）焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理
（3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。
5.3.7除锈、油漆、编号
（1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
（2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
隐蔽部位内侧的油漆不得漏涂。
（3）在构件指定的位置上标注构件编号。
5.4柱间支撑制作工艺
柱间支撑的材料主要为槽钢和角钢，如下图。
5.4.1根据图纸号料、下料，拼接时符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
5.4.2按上图1-1、2-2，在平台上放样。
放样时保证钢管柱的两圆管之间距离，即保证上下两槽钢之间在公差范围之内，同时保证角钢支撑之间的距离也在公差范围之内。
5.4.3大样经检查确认无误后，将固定槽钢和角钢的三角档块点固在线的外侧。
5.4.4组对：
将下料完的零部件依次摆放在平台上，将槽钢、角钢和连接板逐个靠紧三角档块，顶紧后点焊。
5.4.5在专用设备胎具上按《焊接工艺规程》施焊。
5.4.6调校、修磨：
采用火焰调直，修磨。
5.5附表：
各类部件尺寸公差
附表一型钢断面外形公差
图形
公差值（mm）
高度偏差
H型钢公差
200～450±2
≥500±3
全部尺寸±1（上下翼带有垂直
支撑孔群梁）
垂直度
B公差a
150～300±1
≥300±2
中心偏差
公差
BS=（b1-b2）/2
150～300±1
＞300±2
扭曲
H公差C
200～5003
＞5006
图形
公差值
梁柱弯曲允许偏差公差a
全长的旁弯a≤5
梁向上弯b≤5
梁不允许下弯
梁翼缘板的允许平面度公差c
螺栓孔部分c≤1
其余部分c≤3
梁柱上下翼板中心线的允许错位
公差e≤2
腹板任一平方米范围内平面度
连接部位△≤1
其它部位△≤3
连接板的允许偏差
连接板表面平面度
每平方米为1
间距偏差g±0.8
（在根部测量）
垂直度h≤
L
图形
公差值
公差a
连接板螺栓孔对
梁柱轴线的距离2
公差△L
构件无孔筋板或垫板4
公差△h
筋板相对于腹板倾斜
h≤6003
h＞6000.05h不大于8
公差△L2
表二：
焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
-
检验等级
B级
B级
-
探伤比例
100%
20%
-
外
观
缺
陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每米焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t长≤0.5t且≤20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足
--
≤0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0
角焊缝焊脚不对称
--
差值≤2+0.2h
注:
①超声波探伤用于全熔透焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
③咬边如经磨削修整并平滑过渡，只按焊缝最小允许厚度值评定；
④表内t为连接处较薄的板厚。
5.6焊接工艺方案
5.6.1前言
本焊接工艺方案规定了钢结构焊接的基本要求。
本规程适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。
金属结构的焊接，除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及相关文件：
GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》。
5.6.2焊接材料
5.6.2.1焊材选用原则：
根据主要材料的化学成分、力学性能、焊接性能、钢结构特点及施工图技术要求等综合因素选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应主材标准定值的下限或满足图纸设计规定的技术要求。
碳素钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过主材标准规定的抗拉强度的上限。
5.6.2.2焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定且满足图纸的技术要求，进厂时按有关规定验收、复验，合格后方准使用。
5.6.2.3常用钢号推荐选用的焊接材料见下表：
应用范围
焊条电弧焊
埋弧自动焊
CO2保护焊
名称
牌号
型号
牌号
焊丝
焊剂
焊丝
碳钢
Q235
E4303
E4315
J422
J427
H08MnA
HJ431
ER50-6
合金钢
Q345
E5015
E5016
J507
J506
H10Mn2
H08MnMoA
HJ431
HJ350
ER50-6
5.6.3焊接工艺评定和焊工
5.6.3.1焊接工艺评定依照JB/T6963-93《钢制件熔化焊接工艺评定》或其它相应标准要求进行。
符合标准要求的焊接工艺评定是制定焊接工艺、指导焊接生产的依据，工艺评定的种类及数量范围应以满足焊接施工要求。
所有上岗焊工、自动焊操作工和定位焊工都必须经考试合格，并且有焊工合格鉴定记录。
所有从事焊接的人员都必须有自己的钢印代号，要求焊透或经无损检验等有较高要求的焊缝，焊后应在焊缝一侧规定部位打上焊工钢印代号，并填写焊接生产记录，对各自所焊的焊缝质量负责。
5.6.4焊前准备
5.6.4.1焊接坡口
应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求加工坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。
5.6.4.2坡口加工：
碳素钢可采用机械加工方法，也可采用热加工方法加工坡口。
5.6.4.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图纸设计的规定。
5.6.4.4坡口表面及两侧（手弧焊各10mm,埋弧自动焊、气体保护各20mm）应将水、铁锈、油污、夹渣和其它杂质清理干净。
5.6.4.5焊条、焊剂按规定烘干、保温；焊丝除去油锈；保护气体应保持干燥，CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。
5.7焊接设备
手工电弧焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态
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