低压电力电缆技术规范标准设计.docx
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低压电力电缆技术规范标准设计
低压电力电缆技术规范
低压电力电缆技术规范
1规范性引用文件
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GB12706额定电压1kV（Um＝1.2kV）到35kV（Um＝40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件
IEC60502额定电压1kV（Um＝1.2kV）到30kVUm＝36kV）的挤包绝缘电力电缆及附件
GB3597电力电缆铜、铝导电线芯
GB/T3048电线电缆电性能试验方法
GB/T3956电缆的导体
GB6995电线电缆识别标志方法
DL/T401高压电缆选用导则
GB2952电缆外护套
GB50217电力工程电缆设计规范
2技术参数及要求
2.1设备名称1kV交联电缆
2.2系统额定电压：
1kV及以下
2.3电缆额定电压（U0/U）：
0.6/1kV
2.4额定频率：
50Hz
2.5敷设条件
敷设环境有空气中、直埋、沟槽、排管、桥架、竖井、隧道等多种方式。
地下敷设时电缆局部可能完全浸于水中。
2.60.6/1kV挤包绝缘电力电缆结构及技术参数见表1。
表1 技术参数特性表
序号
项目
单位
标准参数值
备注
1
0.6/1kV挤包绝缘电力电缆结构参数
1.1
电缆型号
/
YJV、YJV22、WD-YJY、
WD-YJY22、
NH-YJV、NH-YJV22、
阻燃等级
ZA、ZB、ZC
1.2
铜导体
材料
/
铜
材料生产厂及牌号
/
供货方提供
芯数×标称截面
芯×mm2
一芯：
2.5;4;6;10;16;25;35;50;70;95;120;150;185;240;300
二芯：
4;6;10;16;25;35;50;70;95;120;150
三芯：
6;10;16
4+1芯：
10/6;16/10;25/16;35/16;50/25;70/35;95/50;120/70;120/95;150/95;185/95;240/120
4芯：
10;16;25;35;50;70;95;120;150;185;240
结构形式
圆形紧压
紧压系数
≥0.9
1.3
绝缘
材料、生产厂及牌号
/
供货方填写
最薄点厚度不小于标称值
%
90
偏心度
%
10%
1.4
金属屏蔽
铜带层数
层
≥1
铜带厚度
mm
≥0.10
搭盖率不小于
%
15
1.5
填充层
填充材料
/
供货方填写
1.6
隔离套
挤包材料
/
供货方填写
1.7
内衬层
材料
/
供货方填写
1.8
铠装层
材料
/
镀锌钢带
钢带厚度直径
mm
0.2~0.8
钢带层数
层
2
1.9
外护套
材料
/
PVC/PE
材料生产厂及牌号
/
供货方提供
颜色
/
黑色/红色
最薄点厚度不小于标称值
%
80
2
0.6/1kV挤包绝缘电力电缆技术参数
2.1
20℃时铜导体最大直流电阻
Ω/km
1.15
1×16
0.727
1×25
0.524
1×35
0.387
1×50
0.268
1×70
0.193
1×95
0.153
1×120
0.124
1×150
4.61
2×4
3.08
2×6
1.83
2×10
1.15
2×16
0.727
2×25
0.524
2×35
0.387
2×50
0.268
2×70
0.193
2×95
3.08/4.61
4×6+1×4
1.83/3.08
4×10+1×6
1.15/1.83
4×16+1×10
0.727/1.15
4×25+1×16
0.524/1.15
4×35+1×16
0.387/0.727
4×50+1×25
0.268/0.524
4×70+1×35
0.193/0.387
4×95+1×50
0.153/0.268
4×120+1×70
0.153/0.193
4×120+1×95
0.124/0.193
4×150+1×95
0.0991/0.193
4×185+1×95
0.0754/0.153
4×240+1×120
1.83
4×10
1.15
4×16
0.727
4×25
0.524
4×35
0.387
4×50
0.268
4×70
0.193
4×95
0.153
4×120
0.124
4×150
0.0991
4×185
0.0754
4×240
2.2
导体温度
℃
PVC
XLPE
70
90
正常运行时最高允许温度
160
250
短路时最高允许温度
2.3
出厂工频电压试验（5min）
kV
3.5
2.4
电缆敷设时允许环境温度
℃
≥0
2.5
电缆在正常使用条件下的寿命
年
≥30
2.6
最大烟密度（低烟）
%
60
采用阻燃电缆时填写
2.7
最大烟密度（低烟）
%
80
采用低烟无卤电缆时填写
2.8
电缆阻燃级别
级
以词条为准
采用阻燃电缆时填写
3
0.6/1kV挤包绝缘电力电缆非电技术参数
3.1
绝缘
PVC
XLPE
老化前抗张强度不小于
N/mm2
12.5
12.5
老化前断裂伸长率不小于
%
150
200
老化后抗张强度变化率不超过
%
±25
±25
老化后断裂伸长率变化率不超过
%
±25
±25
3.2
外护套
PE
PVC
老化前抗张强度不小于
12.5
12.5
老化前断裂伸长率不小于
%
300
150
老化后抗张强度变化率不超过
%
/
±25
老化后断裂伸长率变化率不超过
%
/
±25
热冲击试验
/
不开裂
不开裂
低温冲击试验
/
不开裂
不开裂
最大允许收缩
%
3
/
热失重，最大允许失重
mg/cm2
/
1.5
2.7结构材料
2.7.1导体
2.7.1.1导体表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
2.7.1.2铜导体应符合GB3953中的TY型圆铜线。
导线的节距比、绞向应符合GB3957的规定。
2.7.2绝缘
2.7.2.1绝缘采用交联聚乙烯。
2.7.2.2绝缘应紧密挤包在导体上，绝缘表面应平整，色泽均匀。
交联聚乙烯绝缘电缆的交联工艺可采用硅烷交联、辐照交联等。
2.7.2.3各截面绝缘标称厚度见GB/T12706，绝缘厚度平均值应不小于标称值，任一点最小测量厚度应不小于标称值的90％-0.1mm。
2.7.3填充及内衬层
2.7.3.1缆芯采用非吸湿性材料填充，应紧密无空隙。
缆芯中间也应填充，三芯成缆后外型应圆整。
2.7.3.2内衬层厚度平均值不小于标称值，任一点最小厚度应不小于标称值的85%。
2.7.4铠装
钢带铠装应采用双层镀锌钢带，螺旋式绕包，绕包间隔不应超过钢带宽度的50%，绕包应圆整光滑。
镀锌钢带或钢丝的尺寸应符合GB12706.2的规定。
2.7.5外护套
外护套厚度平均值应不小于标称值，任一点最小厚度不小于标称值的85%。
对于有防水要求的电缆，在缆芯和护套之间应采用可靠的防水结构，其防水性能应符合GB/T12706.2标准要求。
2.7.6不圆度
电缆不圆度应不大于10%。
2.7.7成品电缆标志
成品电缆的外护套表面应连续凸印或印刷厂名、型号、电压、导体截面、制造年份和计米长度标志，不得连续500mm内无标志。
2.7.8电缆盘
应用铁木结构电缆盘。
电缆盘应能承受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用或在任何气象条件下在户外储存10年以上。
电缆盘应承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身。
电缆盘筒体最小直径应不小于电缆最小弯曲半径。
厂商应提供电缆结构尺寸、特性参数、结构图纸等技术资料和电缆结构各部分的原材料及其来源、性能指标等，并在供货合同中明确。
2.7.9耐火、阻燃电缆应满足下列要求：
1）耐火特性
电缆通过GB12666.6《电线电缆耐火特性试验方法》（等同IEC331）
A级（火焰温度950~1000℃，持续供火时间为90min）
B级（火焰温度750~800℃，持续供火时间为90min）
根据用户要求，可按GB12666.6A、B任一级标准通过耐火试验。
2）阻燃性能
电缆通过GB12666.5《成束电线电缆燃烧试验方法》（等同IEC332—3）
A类（试样应使可燃体积为7l/m，火焰持续燃烧时间为40min）
B类（试样应使可燃体积为3.5l/m，火焰持续燃烧时间为40min）
C类（试样应使可燃体积为1.5l/m，火焰持续燃烧时间为20min）
根据用户要求，可按GB12666.5A、B、C任一类标准或美国IEEE383标准，日本JIS标准，通过电缆成束燃烧试验。
3 使用环境条件表
表2 使用环境条件表
名称
参数值
海拔高度（m）
≤1000
最高环境温度（℃）
+40
最低环境温度（℃）
-40
土壤最高环境温度（℃）
+35
土壤最低环境温度（℃）
-20
日照强度（W/cm2）
0.1
湿
日相对湿度平均值（％）
≤95
月相对湿度平均值（％）
≤90
最大风速（户外）（m/s）/Pa
35/700
电缆敷设方式（多种方式并存时，选择载流量最小的一种方式）
直埋、排管、电缆沟、空气
4试验
根据最新版的IEC标准和国家标准（GB）进行试验。
试验中，要遵循并执行下列附加要求和IEC的补充说明。
4.1型式试验
按GB12706.2的要求进行电气型式试验和非电气型式试验。
4.2出厂试验
每批电缆出厂前，制造厂必须对每盘电缆按GB12706以及下述要求进行出厂试验。
4.2.1导体电阻测量
应对每一根电缆长度所有导体进行测量。
成品电缆或从成品电缆上取下的试样，应在保持适当温度的试验室内至少存放12h后测量。
若怀疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。
也可选取另一种方法，即将导体试样浸在温度可以控制的液体槽内，至少浸入1h后测量电阻。
电阻测量值应按GB/T3956规定的公式和系数校正到20℃下1kｍ长度的数值。
每一根导体20℃时的直流电阻应不超过GB/T3956规定的相应的最大值。
4.2.2局部放电试验
应按GB/T3048.12规定进行局部放电试验。
4.2.3交流耐压试验
4.3抽样试验
4.3.1导体检查和尺寸检查
导体检查,绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,但应限制不超过合同长度数量的10%。
4.3.2导体检查
按GB/T3956规定的导体结构要求应采用目测，如有可能可采用测量方法进行检查。
4.3.3绝缘和外护套厚度的测量
应按GB/T2951.1的规定方法进行测量。
为试验而选取的每根电缆长度可用一段电缆来代表,如果必要，这段电缆应在已去除可能受到损伤的部分以后，从电缆的一端截取。
4.3.4铠装金属丝和金属带的测量
1）铠装金属丝的测量
使用具有两个平测头精度为±0.01ｍｍ的千分尺来测量圆铠装金属丝的直径和扁铠装金属丝的厚度,圆金属丝测量应在同一截面上两个互成直角的位置上各测一次,取其平均值作为金属丝的直径。
2）铠装金属带的测量
测量时应使用具有两个直径为5ｍｍ平测量头，精度为±0.01ｍｍ的千分尺,宽为40ｍｍ及以下的金属带应在宽度中央测其厚度,对于更宽的带子应在距其每一边缘20ｍｍ处各测一次,取其平均值作为金属带厚度。
4.3.5外径测量
应按GB/T2951.1规定进行。
4.3.6局部放电试验
应按GB/T3048.12规定进行局部放电试验。
三芯电缆的所有绝缘线芯都要进行试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间，在1.73U0电压下局部放电量应不超过10pC。
4.3.74h交流耐压试验
在室温下，每一导体与金属屏蔽间应施加工频电压4h,试验电压为4U0。
4.3.8XLPE、EPR和HEPR绝缘热延伸试验
按GB/T2951.5规定进行。
4.3.9外护套工频耐压试验
在电缆外护套上加工频15kV/1min
4.3.10可剥离绝缘屏蔽的可剥离试验
试验应在老化前和老化后的样品上各进行三次，可在三个单独的电缆试样上进行试验，也可在同一个电缆试样上沿圆周方向彼此间隔约120o的三不同位置上进行试验。
应从老化前和老化后的被试电缆上取下长度至少250ｍｍ的绝缘线芯以用作试验。
在每一个试样的挤包绝缘屏蔽表面上从试样的一端到另一端向绝缘纵向切割成两道彼此相隔宽（10±1）ｍｍ相互平行的刀痕。
沿平行于绝缘线芯方（也就是剥切角近似于180o）拉开长50ｍｍ、宽10ｍｍ的一条型带后，将绝缘线芯垂直地装在一拉力机上，用夹头夹在绝缘线芯的一端，另一端为10mm条型带，夹在另一个夹头上。
拉力分别加在绝缘和10ｍｍ条形带上,抖动至少约100ｍｍ长的距离,在剥切角近似于180o和速度为（250±50）ｍｍ/min条件下进行试验。
试验应在（250±5）℃温度下进行。
对未老化和老化后的试样应连续地记录其剥离力数值。
从老化前后的试样绝缘上剥下挤包半导电屏蔽的剥离力应不小于4Ｎ和不大于45Ｎ，绝缘表面应无损伤，并无半导电屏蔽痕迹留在绝缘上。
4.4现场试验
按DL/T596《电力设备预防性试验规程》及GB50150《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》相关项目和标准。
5包装及运输
5.1成品电缆的外护套表面应连续印有电缆型号、规格、厂名、制造年月和长度标志。
不得采用凹印。
标志应字迹清楚，容易辨认，耐擦。
并符合GB6995.3规定。
5.2电缆交货应使用电缆盘，两端应有可靠的防水密封保护，电缆盘上应标明：
盘号、电缆型号、规格、长度、毛重、厂名、正确旋转方向及制造年月和买方名称。
5.3每盘电缆长度根据需方要求提供，交货长度应为正公差。
5.4封盘方式依据运输条件而定。
5.5出厂试验报告应附在电缆盘上。
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