特种焊接技术复习资料河南理工大学.docx
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特种焊接技术复习资料河南理工大学
特种焊接技术复习资料——河南理工大学
绪论
1．特种焊接技术
特种焊接技术：
除焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等传统焊接方法之外的非常规焊接方法。
特种焊接技术主要包含电子束焊、激光焊、等高能束流焊接方法及扩散焊、摩擦焊、高频焊等固相焊接方法。
空间焊接：
1970年前苏联的宇航员在联盟号空间站人类第一次在空间站进行
焊接实验，采用电子束焊方法。
现在人类在空间的活动越来越多，空间站是个热点方向。
几百吨重的空间站，不可能一次用运载火箭发射上去，所以都是采用蚂蚁搬家的办法，一次发射一块，一次发射一块，然后在空间把它连接起来，因此焊接就成为一个需要的一种工艺，再加上空间站现在要求寿命越来越高，一般空间站现在要求能够在空间的寿命要超过25年，在穿梭对接时发生碰撞，在宇宙空间有各种各样的粒子流的撞击，空间站本身的变形、维修、堵漏，也是一个很现实的问题。
美国趋向于采用激光；日本采用气体保护焊。
极限环境下的焊接已成为目前发展的一个热点。
水下焊接：
近海油田，水下建筑，水下管道越来越多，水下焊接已经有迫切需要，现在焊接技术，已经能够解决一部分水下焊接的问题，水下焊接一般还是采用弧焊的办法，分为两种，干法和湿法。
所谓湿法，就是潜水员下去，拿了焊条在水下进行焊接，靠电弧产生的热量，能够排出一部分水，产生气体，形成一个空泡，然后在空泡里面进行焊接，但是这样的深度，一般在几十米深度。
还有一种是干法的水下焊接，就是有一个装置容器，潜下去以后把水排开，然后进行焊接。
现在西方国家已经能够焊到三百米水深，我们国家能够达到二百米左右。
特种连接技术的新近展
提高焊接生产率
提高焊接机械化、自动化和集成化
焊接过程的智能化
新热源的不断开发
焊接设备的不断更新（逆变电源）
特种连接方法的选择
考虑因素：
母材性能（热物理性能）产品结构类型（尺寸、简复）工件厚度（厚薄）焊接位置（平、立、仰、全）生产条件（成本、设备、人员）特种焊接技术电子束焊激光焊等离子弧焊研究对象爆炸焊
扩散焊摩擦焊第1讲
课程的目的及要求
原理、特点、应用场合
焊接方法产品要求焊接设备工艺参数
2．特种焊接技术的应用现状及发展概况
在熔焊方法中，气焊的比例明显减小，电弧焊仍然是主角，而高能束流焊接技术（电子束焊、激光焊、等离子弧焊）的比重在不断增大。
高能束流焊接被誉为21世纪最具有发展前景的焊接技术，是当前发展最快、研究最多的领域。
2．特种焊接技术的应用现状及发展概况
近年来随着各种新型结构材料（如高技术陶瓷、金属间化合物、复合材料、
非晶材料等）的迅猛发展，摩擦焊、扩散焊的研究和应用受到各国研究者的普遍关注，搅拌摩擦焊、超塑性成形扩散焊等新型焊接工艺不断涌现。
特种焊接技术是一项与新兴学科发展密切相关的先进工艺技术。
固相焊
效率高、质量好摩擦焊适于机械化
航空航天、仪表、电子哈工大、航空所、西北工大
特种连接技术发展现状20世纪60年代20世纪80年代
激光焊功率迅速增长（25kW）LW＋MIG
汽车、船舶、有色金属华中科技、北工大AZ81A镁合金搅拌摩擦焊焊缝的外观成型
（取自南昌航空学院论文）
搅拌摩擦焊
激光焊也是最近这些年发展起来的一种高能量的焊接方法，它是用激光来加热，所以它可以穿透透明介质，能够焊到透明介质容器的里边去，这是其他焊接方法难以做到的，这种方法也被利用到医学里边，比方讲我们有些患者视网膜脱落，视网膜是在眼球的后面，视网膜脱落以后眼睛就会失明，现在就用激光的办法，透过眼球焊到眼球后面，把这个视网膜和眼球焊起来，这个已经是很成功的手术了。
第二个它的优点是不需要真空保护，因此，现在得到了非常广泛的应用。
激光光刻，是集成电路片上面刻它的厂名和它的型号，采用激光光刻，可以防伪。
激光还可以做艺术加工，激光在切割铜，激光在焊首饰，是手工操作的，所以可能技术要求很高，采用激光光源可以把采用银焊丝把金刚石焊
到首饰上面去。
高能量密度
加速电压（300~500kV）电子束焊真空、非真空
变截面（发动机）
汽车齿轮、飞行器、核工业西北工大、北航所
美国F-22战机的主承力构件后机身桁架式后梁采用了热等静压钛合金铸件经电子束焊的制造技术，被喻为"继采用帆布、铝合金之后飞机制造业的第波音777总装车间三个里程碑"。
20世纪60年代生产率高，质量好单面焊双面成形变极性、
3．本教材的教学目标和要求
教学要求：
掌握各类特种焊接方法的基本原理、工艺特点及应用范围掌握各类特种焊接方法中影响焊接质量的工艺参数及其合理选择与控制的方法了解金属材料及典型零件的特种焊接工艺特点，并能结合产品技术要求合理
制定焊接工艺掌握特种焊接方法的基本操作技术了解特种焊接技术的新工艺、新设备。
第一章电子束焊
1.1电子束焊概述
1.2电子束焊设备
1.3电子束焊工艺
1.4典型材料的电子束焊
1.5电子束焊的安全防护
1.1电子束焊概述
1.1.1电子束焊的基本原理
1.1.2电子束焊的特点及分类
1.1.3电子束焊的适用范围
1.1.1电子束焊的基本原理
电子束焊（ElectronicBeamWelding，EBW）是指在真空或非真空环境中，利用汇聚的高速电子流轰击焊件接缝处所产生的热能，使被焊金属熔合的一种焊接方法。
电子束焊是一种高能束流焊接方法。
1.1.1电子束焊的基本原理
电子束的产生：
电子束从电子枪中产生。
一定功率的电子束经透镜聚焦后，电子束电流为20~1000mA，焦点直径约为0.1~
1mm，功率密度可达106W/cm2以上，比普通电弧功率密度高
100~1000倍，属于高能束流。
1.1.1电子束焊的基本原理
电子束撞击到焊件表面，电子的动能就转变为热能，使金属迅速熔化和蒸发。
在高压金属蒸气的作用下熔化的金属被排开，电子束就能继续撞击深处的固态金属，同时很快在被焊焊件上"钻"出一个匙孔
（见图），小孔的周围被液态金属包围。
随着子束与焊件的相对移动，液态金属沿小孔周围流向熔池后部，逐渐冷却、凝固形成了焊缝。
1.1.1电子束焊的基本原理
在电子束焊接过程中，焊接熔池始终存在一个匙孔。
匙孔的存在，从根本上改变了焊接熔池的传质、传热规律，由一般熔焊方法的"热导焊"转变为"穿孔焊"。
1.1.2电子束焊的特点及分类
1．电子束焊的优点
电子束穿透能力强，焊缝深宽比大。
焊接速度快，热影响区小，焊接变形小。
焊缝纯度高，接头质量好。
再现性好，工艺适应性强。
可焊材料多。
1.1.2电子束焊的特点及分类
2．电子束焊的缺点
设备比较复杂，投资大，费用较昂贵；电子束焊要求接头位置准确，间隙小而且均匀，焊前对接头加工、装配要求严格；真空电子束焊接时，被焊工件尺寸和形状常常受到工作室的限制；电子束易受杂散电磁场的干扰，影响焊接质量；电子束焊接时产生X射线，需要操作人员严加防护。
1.1.2电子束焊的特点及分类
3.电子束焊的分类
根据被焊工件所处环境的真空度可将电子束焊分为：
高真空电子束焊、低真空电子束焊和非真空电子束焊三种。
1.1.2电子束焊的特点及分类
高真空电子束焊接是在真空度为10-4～10-1Pa的环境下进行，具有良好的真空条件，电子束很少发生散射，可以保证对熔池的"保护"，防止金属元素的氧化和烧损。
适用于活性金属、难熔金属和质量要求高的工件焊接，也适用于各种形状复杂零件的精密焊接。
1.1.2电子束焊的特点及分类
低真空电子束焊：
在真空度为10-1～10Pa范围内进行。
由于只需要抽到低真空，减小了抽真空的时间，从而加速焊接过程，提高了生产效率。
适用于大批量零件的焊接和生产线上使用。
1.1.2电子束焊的特点及分类
非真空电子束焊接：
电子束是在真空条件下产生的，然后穿过一组光阑、气阻通道和若干级预真空小室，射到处于大气压力下的工件上。
非真空电子束焊接能够达到的最大熔深为30mm。
由于不需真空室，因而可以焊接尺寸大的工件，生产率较高。
1.1.3电子束焊的适用范围
应用领域：
由于电子束焊接具有焊接深度大、焊缝性能好、焊接变形小、焊接精度高、并有较高的生产率等特点。
因此，在航空航天、汽车制造、压力容器、电力及电子等工业领域中得到了广泛地应用，能够实现特殊难焊材料的焊接。
1.1.3电子束焊的适用范围
可焊接的材料：
除含有大量高蒸气压元素的材料外，一般熔焊能焊的金属，都可以采用电子束焊，如铁、铜、镍、铝、钛及其合金等。
此外，还能焊接稀有金属、活性金属、难熔金属和非金属陶瓷等；焊接熔点、热导率、溶解度相差很大的异种金属。
焊接热处理强化或冷作硬化的材料，而接头的力学性能不发生变化。
1.1.3电子束焊的适用范围
焊件的结构形状和尺寸：
单道焊接厚度超过100mm的碳素钢，厚度超过400mm的铝板，焊接时无需开坡口和填充金属焊薄件的厚度可小于2.5mm，甚至薄到0.025mm
可焊厚薄相差悬殊的焊件。
1.1.3电子束焊的适用范围
焊件的结构形状和尺寸：
真空电子束焊焊件的形状和尺寸必须控制在真空室容积允许的范围内非真空电子束焊不受此限制，可以焊接大型焊接结构，但必须保证电子枪底面出口到焊件上表面的距离，一般在12～50mm之间，其可焊厚度单面焊时一般很少超过10mm。
1.1.3电子束焊的适用范围
有特殊要求或特殊结构的焊件：
焊接内部需保持真空度的密封件，靠近热敏元件的焊件，形状复杂而且精密的零部件施焊具有两层或多层接头的焊件，这种接头层与层之间可以有几十毫米的空间间隔。
1.2电子束焊设备
1.2.1电子束焊机的组成1.2.2电子束焊机的选用
1.2.1电子束焊机的组成
电子束焊机可按真空状态和加速电压分类：
按真空状态：
真空型、局部真空型、非真空型；在实际应用中以真空电子束焊机居多。
按电子枪加速电压：
高压型（60~150kV）中压型（40~60kV）、低压型（≤40kV）。
1.2.1电子束焊机的组成
真空电子束焊机组成：
由电子枪、工作室（也称真空室）、电源及电气控制系统、真空系统、工作台以及辅助装置等几大部分组成。
1.2.1电子束焊机的组成
电子枪：
电子束焊机中用以产生电子并使之汇聚成电子束的装置称为电子枪。
电子束焊接设备的核心部件。
电子枪的主要由阴极、阳极、栅极和聚焦线圈等组成。
1.2.1电子束焊机的组成
电子枪中的阴极应采用热电子发射能力强而且不易"中毒"的材料。
常用的材料有钨、钽、六硼化镧（LaB6）等。
1.2.1电子束焊机的组成
电子枪的稳定性、重复性直接影响焊接质量。
影响电子枪稳定性的主要原因是高压放电，特别是大功率电子枪（＞30kW）在焊接过程中产生的放电现象，易造成高压击穿。
电子枪的重复性由电子枪的设计精度、制造精度以及控制技术保证。
1.2.1电子束焊机的组成
电子枪的安装：
通常安装在真空室外部。
垂直焊时，位于真空室顶部。
水平焊时，位于真空室侧面。
根据需要可使电子枪沿真空室壁在一定范围内移动。
电子枪安装在真空室内可移动的传动机构上，被称为动枪。
1.2.1电子束焊机的组成
高压电源：
为电子枪提供加速电压、控制电压和灯丝加热电流。
高压电源控制原理如图所示。
1.2.1电子束焊机的组成
控制系统：
早期电子束焊机的控制系统仅限于控制束流的递减、电子束流的扫描及真空泵阀的开关目前可编程控制器及计算机数控系统等已在电子束焊机上得到应用，使控制范围和精度大大提高计算机数控系统除了控制焊机的真空系统和焊接程序外，还可实时控制电子参数、工作台的运动轨迹和速度，实现电子束扫描和焊缝自动跟踪。
1.2.1电子束焊机的组成
真空系统：
对电子枪和真空室抽真空用的。
一种通用型高真空电子束焊机的真空电子束焊机真空系统的组成如图所示。
真空系统大多使用三种
类型的真空泵：
低真空泵油扩散泵、涡轮分子泵。
1.2.1电子束焊机的组成
目前的新趋势是采用涡轮分子泵，其极限真空度更高，无油蒸气污染，不需要预热，节省抽真空时间。
工作室真空度可在10-1~10-3Pa之间。
较低的真空度可用机械泵获得，高真空则采用机械泵及扩散泵系统。
1.2.1电子束焊机的组成
真空室（亦称工作室）的设计要求：
一方面应满足气密性要求另一方面应满足承受大气压所必须的刚度强度指标和X射线防护的要求。
1.2.1电子束焊机的组成
工作台、旋转台和焊接夹具：
对于在焊接过程中保持电子束与接缝的位置、焊接速度稳定、焊缝位置的重复精度有重要影响。
通常采用固定电子枪，让工件做直线移动或旋转运动来实现焊接。
对大型真空室，也可采用使工件不动，而驱使电子枪运动进行焊接。
为了提高生产效率，可采用双工作台或多工位夹具。
1.2.1电子束焊机的组成
电子束焊机的电气控制系统主要完成电子枪供电、真空系统阀门的程序启闭、传动系统的恒速运动、焊接参数的闭环控制及焊接过程的程序控制等功能。
1.2.1电子束焊机的组成
为了便于观察，需在电子枪和工作室上装置工业电视和观察窗口等。
观察窗口通常由三重玻璃组成，里层为普通玻璃；中层的铅玻璃是防护X射线的作用；外层的钢化玻璃是承受真空室内外压力差的。
采用工业电视可以使操作者能连续观察焊接过程，防止肉眼受强烈光线刺激的危害。
1.2.2电子束焊机的选用
选用电子束焊机通常考虑以下几个方面：
焊接化学性能活泼的金属（如W、Ta、Mo等）及其合金应选用高真空焊机焊接易蒸发的金属及其合金选用低真空焊机厚大件选用高压型焊机，中等厚度工件选用中压型焊机成批生产时选用专用焊机品种多、批量小或单件生产则选用通用型焊接设备。
1.2.2电子束焊机的选用
大型真空电子束焊机：
该类焊机的真空容积从几十立方米到几百立方米。
日本的MHI公司和Hitachi公司分别有一台280m3和110m3的大型真空电子束焊机，乌克兰巴顿电焊研究所有一台450m3的YN-193型真空电子束焊机法国的Techmeta公司则建造了一台800m3的大型真
空电子束焊机。
1.2.2电子束焊机的选用
局部真空电子束焊机：
该类焊机节省抽真空时间，适合大型构件、连续产品的焊接。
乌克兰巴顿焊接研究所生产了多台这类电子束焊机。
1.2.2电子束焊机的选用
通用型电子束焊机：
该类焊机主要应用于在实验室及一些加工车间。
它可以通过不同工装夹具及运动工作台的配合，完成不同类型零件的焊接，也可以进行多种电子束焊接工艺试验研究。
1.2.2电子束焊机的选用
小型真空电子束焊机：
小型真空电子束焊机以批量生产汽车零部件为主。
近年柔性制造系统的引入，使小型电子束焊机更加灵活，不仅适合一种产品的大量生产，而且能满足多个品种产品批量生产的需求。
1.3电子束焊工艺
1.3.1焊前准备
1.3.2焊接接头设计
1.3.3电子束焊工艺参数及其选择
1.3.4电子束焊技术要点
1.3.1焊前准备
接合面的加工与清理：
电子束焊接头属于无坡口对接形式，装配时力求使零件紧密接触。
电子束焊要求接合面经过机械加工，其表面粗糙度由被焊材料、接头设计而定，在1.5~25um间选定。
一般电子束焊接不用填充金属；只在焊接异种金属或合金时，可根据需要使用填充金属。
1.3.1焊前准备
焊前清理：
真空电子束焊前必须对焊件表面进行严格清理，否则将导致焊缝产生缺陷，接头的力学性能降低，不清洁的表面还会延长抽真空时间，影响电子枪工作的稳定性，降低真空泵的使用寿命。
1.3.1焊前准备
清理方法：
工件表面的氧化物、油污应用化学或机械方法清除。
煤油、汽油可用于去除油渍，丙酮是清洗电子枪零件和被焊工件最常用的溶剂。
注意：
使用含有氯化烃类溶剂，随后须将工件放在丙酮内彻底清洗。
清理完毕后不能再用手或工具触及接头区，以免污染。
非真空电子束焊对焊件清理的要求可降低。
1.3.1焊前准备
零件装配：
对于无锁底的对接接头，板厚δ＜1.5mm时，局部最大间隙不应超过0.07mm；随板厚增加，间隙略增。
板厚超过3.8mm时，局部最大间隙可到0.25mm。
焊薄工件时，一般装配间隙不应大于0.13mm。
1.3.1焊前准备
非真空电子束焊时，装配间隙可以放宽到0.75mm。
深熔焊时，装配不良或间隙过大，会导致过量收缩、咬边、漏焊等缺陷。
电子束焊都是机械或自动操作的，如果零件不是设计成自紧式的，必须利用夹具进行定位与夹紧，然后移动工作台或电子枪体完成焊接。
1.3.1焊前准备
焊前预热：
对需要预热的工件，根据一定的形状尺寸及所需要的预热温度，选择一定的加热方法（如气焊枪、加热炉、感应加热、红外线辐射加热等），在工件装入真空室前进行。
如果工件较小，加热引起的变形不会影响工件质量时，可在真空室内用散焦电子束来进行预热。
1.3.2焊接接头设计
电子束焊的接头形式：
对接、角接、T形、搭接和端接。
电子束直径细，能量集中，焊接时一般不加焊丝，所以电子束焊接头设计应按无间隙接头考虑。
设计的原则：
便于接头的准备、装配和对中，减少收缩应力，保证获得所需熔透深度。
如果电子束的功率不足以一次穿透焊件，也可采用正反两面焊的方法来完成。
对重要承力结构，焊缝位置应避开应力集中区。
1.3.2焊接接头设计
对接接头是最常用的接头形式：
1.3.2焊接接头设计
电子束焊接的角接头：
1.3.2焊接接头设计
电子束焊接T形接头：
1.3.2焊接接头设计
搭接接头：
常用于焊接厚度小于1.6mm的焊件。
1.3.2焊接接头设计
厚板端接接头：
常采用大功率深熔透焊接。
薄板及不等厚度的端接接头：
常用小功率或散焦电子束进行焊接。
1.3.3主要焊接参数及其选择
电子束焊的基本工艺参数：
加速电压电子束电流焊接速度；聚焦电流；工作距离。
1.3.3主要焊接参数及其选择
加速电压：
电子束焊接的一个重要工艺参数提高加速电压可增加焊缝的熔深。
在大多数电子束焊过程中，加速电压参数往往不变，但当电子枪的工作距离较大或者要求获得深穿透的平行焊缝时，应提高加速电压（选用高压型设备）。
通常电子束焊机工作在额定电压下，通过调节其他参数来实现焊接参数的调整。
1.3.3主要焊接参数及其选择
电子束电流：
（简称束流）与加速电压一起决定着电子束焊的功率。
增加电子束流，热输入增大，熔深和熔宽都会增加。
在电子束焊中，由于加速电压基本保持不变，所以为满足不同的焊接工艺需要，常常要调整电子束电流值。
1.3.3主要焊接参数及其选择
焊接速度：
电子束焊接的一个基本工艺参数，其影响焊缝的熔深、熔宽以及被焊材料的熔池行为（冷却、凝固及焊缝熔合线形状）。
通常随着焊接速度的增大，熔宽变窄，熔深减小热输入与电子束焊接能量成正比，与焊接速度成反比。
1.3.3主要焊接参数及其选择
电子束焊热输入与板厚的关系：
1.3.3主要焊接参数及其选择
电子束聚焦状态：
对焊缝的熔深及其成形影响较大。
焦点变小可使焊缝变窄，熔深增加。
根据被焊材料的焊接速度、接头间隙等决定
聚焦位置，进而确定电子束斑点大小。
1.3.3主要焊接参数及其选择
工作距离：
应在设备最佳范围内。
工作距离变小时，电子束的斑点直径变小，电子束的压缩比增大，使电子束斑点直径变小，增加了电子束功率密度。
但工作距离过小会使过多的金属蒸气进入枪体中造成放电现象在不影响电子枪稳定工作的前提下，可以采用尽可能短的工作距离。
1.3.1电子束焊技术要点
一、薄板的焊接
二、厚板的焊接
三、填充金属
四、复杂件的焊接
五、电子束扫描和偏转
六、焊接缺陷及控制措施
一、薄板的焊接
电子束焊可用于焊接板厚在0.03~2.5mm的零件薄板导热性差，电子束焊接时局部加热强烈。
为防止过热，可采用夹具。
电子束功率密度高，易于实现厚度相差很大的接头焊接。
焊接时薄板应与厚板紧贴，适当调节电子束焦点位置，使接头两侧均匀熔化。
一、薄板的焊接
薄板膜盒零件及其装配焊接夹具：
二、厚板的焊接
电子束焊焊道的深宽比可高达60：
1，可以一次焊透300mm厚的钢板当被焊钢板厚度在60mm以上时，应将电子枪水平放置进行横焊，以利于焊缝成形。
二、厚板的焊接
电子束焊真空度对钢板熔深的影响
焊接条件
熔深/mm
真空度/Pa
电子束工作距离/mm
加速电压/kV
电子束电流/mA
焊接速度／（cm·min-1）
三、填充金属
为使焊缝成分满足工件使用要求、改善焊缝冶金焊接性、弥补不良装配、修补焊缝缺陷或修复磨损报废零件时，才使用填充金属防止出现缺陷。
三、填充金属
在接头装配间隙过大时可防止焊缝凹陷在焊接裂纹敏感材料或异种金属接头时可防止裂纹的产生在焊接沸腾钢时加入少量含脱氧剂（铝、锰、硅等）的焊丝，或在焊接铜时加入镍均有助于消除气孔。
四、复杂件的焊接
用电子束进行定位焊是装配焊件的有效措施，其优点是节约装夹时间和费用。
由于电子束很细、工作距离长和易于控制，电子束可以焊接狭窄间隙的底部接头。
这不仅可以用于生产过程，在修复报废零件时也非常有效，复杂形状的昂贵铸件常用电子束焊来修复。
四、复杂件的焊接
对可达性差的接头只有满足以下条件才能进行电子束焊：
焊缝必须在电子枪允许的工作距离上必须有足够宽的间隙允许电子束通过．以免焊接时误伤工件在电子束通过的路经上应无干扰磁场。
五、电子束扫描和偏转
在焊接过程中采用电子束扫描可以加宽焊缝降低熔池冷却速度，消除熔透不均等缺陷，降低对接头准备的要求。
电子束扫描还可用来检测接缝的位置和实观焊缝跟踪，此时电子束的扫描速度可以高达50～100m／s，扫描频率可达20kHz。
六、焊接缺陷及控制措施
电子束接头也会出现未熔合、咬边、塌陷、气孔、裂纹等缺陷。
电子束焊缝特有的缺陷是熔深不均、长空洞中部裂纹和由于剩磁或干扰磁场造成的焊道偏离接缝等。
1.4典型材料的电子束焊
1.4.1钢的电子束焊
1.4.2有色金属的电子束焊
1.4.3难熔金属的电子束焊
1.4.4异种金属的电子束焊
1.4.1钢的电子束焊
一碳素结构钢的焊接二合金钢的焊接三工具钢的焊接四不锈钢的焊接
一、碳素结构钢的焊接
低碳钢适于焊接中碳钢也可以采用电子束焊，但其焊接性随着含碳量的增高而变差含碳量大于0.5%的碳钢用电子束焊时，开裂倾向比电弧焊时低，但需焊前预热及焊后热处理。
二、合金钢的焊接
含碳量低于0.3％的低合金钢在实施电子束焊接时，可不预热和后热。
含碳量高于0.3％的高强度合金钢，可进行电子束焊接，但退火或正火状态下焊接性更好。
当板厚大于6mm时，应采用焊前预热和焊后缓
冷的工艺措施，以免产生裂纹。
三、工具钢的焊接
电子束焊接工具钢，焊接接头性能良好，生产率高。
与其他焊接方法相比，工具钢电子束焊不需要进行退火等热处理而实施高速焊接。
例如：
厚度为6mm的4Cr5MoSiV钢焊前硬度为50HRC，焊后进行550℃正火，焊缝金属的硬度可以达到56
~57HRC，热影响区硬度下降到43~46HRC，但其宽度只有0.13mm。
四、不锈钢
焊接奥氏体不锈钢可具有较高抗晶间腐蚀能力马氏体不锈钢可以在任何热处理状态下进行电子束焊接沉淀硬化不锈钢采用电子束焊进行焊接，可获得
较好力学性能。
1.4.2有色金属的电子束焊
一铝及其合金的焊接二钛及其合金的焊接三铜及其合金的焊接四镁及其合金的焊接
一、铝及其合金的焊接
铝和铝合金电子束焊前需要对接缝处进行除油和清除氧化膜处理.
铝合金常用于制造汽车零件，非真空电子束
焊接汽车用铝合金可得到良好的接头。
二、钛及其钛合金的焊接
电子束焊接是所有工业钛和钛合金最理想的焊接方法焊接接头的有效系数可达到100％焊接时为
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