通用检验标准.docx

通用检验标准.docx

《通用检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《通用检验标准.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

通用检验标准

1目的

为了规范与保证电子消费类产品检验的规范性，明确检验方法与执行标准，特制定此标准。

2适用范围

本标准适用于公司所生产、采购、外协加工的塑胶产品、五金配件、及特殊工艺加工各工序检验。

3引用的技术文件和标准

GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验。

》

GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法

4电子消费类产品检验条件及环境

a）距离：

人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm；

b）时间：

每片检查时间不超过9s（如果9s内检查不出来的缺陷可以接受）；

c）位置：

检视面与桌面成45°，上下左右各转动90°（保证各个面的缺陷均能被看到）；

d）照明：

100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500mm～550mm，（照度达600Lux～800Lux）。

5．术语与定义

5.1允收水准：

MIL-STD-105EⅡCR:

0MAJ:

0.65MIN:

1.0

注：

2个MIN=1个MAJ

5.2缺陷等级定义

a）致命缺陷（CRI）：

违反相关安规标准，对安全有影响者。

b）主要缺陷（MAJ）：

属功能性缺陷，影响使用或装配，或通不过可靠性测试的项目。

c）次要缺陷（MIN）：

属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。

5.3塑胶件不良缺陷定义：

5.3.1注塑成型件不良缺陷定义

a）点缺陷：

具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

b）异色点：

在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

c）气泡：

由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

d）多胶点：

因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

e）缩水：

当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

f）亮斑：

对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

g）硬划痕：

由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

h）细划痕：

塑料件表面没有深度的划痕。

i）飞边：

由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

j）熔接线：

塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

k）翘曲：

塑料件因内应力而造成的平面变形。

l）顶白/顶凸：

由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

m）填充不足：

因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条：

在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

n）流纹：

产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

o）烧焦：

在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

p）边拖花：

因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

q）破裂：

因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

r）色差：

产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。

s）杂质：

有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

5.3.2喷漆件不良缺陷定义：

a）点缺陷：

具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

b）颗粒：

在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

c）硬划痕：

由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。

d）细划痕：

喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。

e）积漆：

在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

f）阴影：

在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

g）桔纹：

在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

h）透底：

在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

i）鱼眼：

由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

j）多喷：

超出图纸上规定的喷涂区域。

k）剥落：

产品表面上出现涂层脱落的现象。

l）毛絮：

油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

m）色差：

产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

n）光泽不良：

产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

o）手印：

在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

p）异色点：

在产品表面出现的颜色异于周围的点。

q）雾状：

整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。

r）缩水：

在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。

s）气泡：

在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。

5.3.3丝印件不良缺陷定义：

a）重影：

字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象。

b）肥油：

在产品表面丝印后非要求的位置多出的油墨。

c）牙边：

在产品表面丝印呈锯齿形状，称为牙边。

d）偏位：

丝印后的位置上下左右不居中。

（不在尺寸公差内）

e）色差：

丝印后的颜色与标准样品（限度样品）有差异。

f）干网：

丝印后字体大小不一（凹凸不平）

g）尘点：

丝印后尘点沾在油墨表面。

h）断线：

丝印后表面内容残缺不全（中间断开）。

i）丝印露底：

丝印后油墨位置有露底材现象。

j）刮花：

生产过程中，在物件表面所造成的条状，或丝状痕迹。

k）脱油：

丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着，且有脱落现象。

l）内容不符：

丝印后的内容与图纸（样品）内容不对。

5.4五金不良缺陷定义：

a）凹点缺陷：

具有凹点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

（又称为沙眼）

b）污渍：

产品表面出现手印，油污（可擦拭掉）。

c）批锋：

在冲压时，由于车刀不够锋利，导致边缘或孔内出现多余的金属片。

d）深划痕：

由于硬物摩擦而造成产品表面有深度可见的划痕（有手感）。

e）浅划痕：

产品表面没有深度的划痕,看上去不明显（无手感）。

f）变形：

产品不在同一平行面或翘曲。

g）锈迹：

产品表面有生锈的锈般。

h）结构不符：

产品结构与样品不一致。

5.5包材辅料不良缺陷定义：

a）唛头错：

丝印的内容与资料不符。

b）脏污：

纸箱表面污渍。

c）尺寸不符：

尺寸不在工程指引尺寸范围内。

5.6特别工艺（水镀、超声）不良缺陷定义：

a）发黄：

产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净，残留黄色液体。

b）水纹：

产品在电镀后表面出现螺纹形状。

c）少镀：

产品在电镀后表面出现露底材现象。

d）麻点：

产品在电镀后表面出现凸点。

e）刮伤：

由于硬物摩擦而造成电镀层表面有深度的划痕（有手感）。

f）刮花：

由于硬物摩擦而造成电镀层表面有轻微的划痕（无手感）。

g）光泽差：

电镀后的产品与样品光泽有差异。

h）气泡：

在镀层表面呈现的小鼓包。

i）压伤：

超声后表面出现凹痕或沙眼。

j）假超：

超声后，用手轻轻一拉就断开。

6.缺陷代码对照表：

表1（缺陷代码对照表）

代码

名称（单位）

代码

名称（单位）

N

数目（个）

D

直径（mm）

L

长度（mm）

H

深度（mm）

W

宽度（mm）

DS

距离（mm）

S

面积（mm2）

mm

毫米

7．检验判别标准

7.1塑胶件检验判定标准

7.1.1注塑件检验判定标准

表2注塑件检验判定标准

序号

外观不良项目

A级面

B级面

C级面

1

点缺陷

异色点

D≤0.20mm（S≤0.03mm2）,N≤2,且DS≥150mm

D≤0.3mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥100mm

同色点

D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.40mm（S≤0.12mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.60mm（S≤0.28mm2）,N≤2且DS≥100mm

2

硬划痕（碰伤）

D≤0.15mm（S≤0.05mm2）,N≤1

D≤0.20mm（S≤0.07mm2）,

N≤1

D≤0.30mm（S≤0.15mm2）,N≤2且DS≥100mm

L≤0.5mm，W≤0.1mm（S≤0.05mm2），N≤1

L≤1mm，W≤0.1mm（S≤0.10mm2），N≤1

L≤2mm，W≤0.1mm,

（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥100mm

3

细划痕

L≤2.0mm，W≤0.05mm（S≤0.10mm2）,N≤2

L≤4.0mm，W≤0.05mm

（S≤0.20mm2），N≤2

L≤5.0mm，W以≤0.05mm

（S≤0.25mm2），N≤2且DS≥100mm

4

飞边

H≤0.10mm且配合后无明显手感

H≤0.20mm且配合后无明

显手感。

H≤0.30mm且不影

响装配。

5

缩水

参照限度样品

参照限度样品

参照限度样品

6

熔接线

参照限度样品

参照限度样品

参照限度样品

7

边拖花/拉模

不允许

参照限度样品

参照限度样品

8

应力纹

不允许

参照限度样品

参照限度样品

9

翘曲

参照图纸要求，参样品，无要求时以试装效果为准。

10

色差

参照限度样品

11

顶白/顶凸

不允许

不允许

参照限度样品

12

填充不足

不允许

参照限度样品

参照限度样品

13

银条/流纹/烧焦等

不允许

不允许

参照限度样品

14

暗斑

不允许

参照限度样品

参照限度样品

15

浇口

不允许

不允许

参照限度样品

序号

结构检验项目

检验方法

判定标准

检验工具

1

尺寸

将产品水平放置，相对固定，用专用的检测工具按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录

符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据，且在允许公差范围内。

若出现超差，必须满足装配接收要求。

游标卡尺、针规、塞规、平台、高度规、千分尺、硬度表、2.5次元

2

装配

将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装配

装配后不能有影响功能现象。

边缘间隙＜0.2mm。

断差＜0.2mm

塞尺

注：

1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。

2）宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。

（但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的）

3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。

4）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。

7.1.2塑胶喷油件外观检验标准

表3塑胶件喷油检验判定标准

序号

不良项目

A级面

B级面

C级面

1

点缺陷

异色点

D≤0.20mm（S≤0.03mm2）,N≤2,且DS≥150mm

D≤0.3mm（S≤0.07mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥100mm

同色点

D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.40mm（S≤0.12mm2）,N≤2且DS≥100mm

D≤0.60mm（S≤0.28mm2）,N≤2且DS≥100mm

2

硬划痕

D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤1

D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,N≤1

D≤0.50mm（S≤0.2mm2）,N≤2且DS≥100mm

3

碰伤

L≤0.1mm，W≤0.05mm（S≤0.05mm2），N≤1

L≤0.2mm，W≤0.1mm（S≤0.10mm2），N≤1

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

4

细划痕

L≤0.3mm且W≤0.05mm（S≤0.10mm2）,N≤2

L≤0.5mm，W≤0.05mm

（S≤0.2mm2），N≤2

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

5

纤维状毛絮

L≤1.0mm,W≤0.1mm

（S≤0.10mm2）且N≤2

L≤2.0mm,W≤0.1mm

（S≤0.2mm2）且N≤2

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

6

飞边

H≤0.10mm且配合后

无明显手感

H≤0.20mm且配合后

无明显手感

H≤0.30mm且不影

响装配

7

熔接线

参照限度样品

8

积漆

参照限度样品

9

缩水

参照限度样品

10

多喷

参照限度样品

11

桔纹

参照限度样品

12

气泡

不允许

13

阴影

不允许

14

色差

参照上下限度样品或△E≤1时合格

15

光泽不良

参照上下限度样品

16

手印

不允许

17

透底

不允许

18

剥落

不允许

注：

1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。

2）宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。

3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。

4）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。

7.1.3塑胶丝印件外观检验标准

表4塑胶丝印件检验判定标准

序号

不良项目

A级面

B级面

C级面

1

重影

不允许

不允许

不允许

2

肥油

不允许

参照限度样品

参照限度样品

3

牙边

不允许

参照限度样品

参照限度样品

4

偏位

不允许

参照限度样品

参照限度样品

5

色差

参照限度样品

参照限度样品

参照限度样品

6

干网

不允许

参照限度样品

参照限度样品

7

尘点

D≤0.2mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥200mm

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

8

断线

不允许

9

丝印露底

不允许

10

内容不符

不允许

7.2五金件检验标准

表5五金件检验判定标准

序号

不良项目

A级面

B级面

C级面

1

凹点

D≤0.3，N≤2，

DS≥30

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

2

污渍

不允许

不允许

不要求

3

批锋

H≤0.1

不影响装配时允许接收

4

深划痕

L≤1.5，W≤0.05，N≤3,DS≥30

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

5

浅划痕

L≤5.0，W≤0.1，N≤3,DS≥30

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

6

麿花

D≤1.2

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

7

变形

不允许

不影响装配时允许接收

8

锈迹

不允许

不允许

不允许

9

尺寸不符

不允许

超出允许范围，但不影响实际装配

10

结构不符

不允许

不允许

不允许

7.3包装辅料检验标准

表6包装辅料检验判定标准

序号

不良项目

A级面

B级面

C级面

1

唛头错

不允许

不允许

不允许

2

脏污

不允许

不允许

无要求

3

深划伤

不允许

不允许

无要求

4

4

尺寸测量

检验方式：

将包材，水平放置，按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录。

判定标准：

符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据，且在允许公差范围内。

测量工具：

卷尺

7.4特别工艺（水镀、超声）件标验标准

表7特别工艺件检验判定标准

序号

不良项目

A级面

B级面

C级面

1

发黄

不允许

参照限度样品

参照限度样品

2

水纹

不允许

参照限度样品

参照限度样品

3

少镀

不允许

参照限度样品

参照限度样品

4

麻点

D≤0.1mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥20mm

D≤0.2mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥30mm

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

5

刮伤

不允许

装配后完全遮盖，不外露时不做要求

6

刮花

不允许

参照限度样品

7

光泽差

参照限度样品

8

气泡

不允许

8.性能测试检验标准

8.1附着力测试方法：

参照国标GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验。

》

a）测试方案：

用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。

b）通过准则：

要求附着力≥4B时为合格。

c）附着力等级定义

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

注：

针对橡胶油漆，用指甲刮外壳的边缘及棱角处，要求油漆不能有成片脱落现象。

8．2耐醇性测试

a）测试方案：

用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥98％），包在专用的砝码上，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度,在样本表面来回擦拭30循环.

b）通过准则:

试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。

8．3硬度测试

参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。

a）测试方案：

用2H或3H（HB）铅笔（中华牌铅笔），将铅笔削至符合要求后，装在专用的铅笔硬度测试仪上，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

b）通过准则：

检查产品表面有无划伤（划破面漆），当有1条以下时为合格。

注：

哑光UV漆的硬度要求为3H；PU漆、高光UV漆，普通油漆的硬度要求为2H。

8.4盐雾测试

a）测试方案：

对样品进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度≥85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%±1%的Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后，将样品用清水冲洗干净，在常温环境内放置2h以上后检查样品外观

b）通过准则：

样品表面无变色、锈迹可擦拭。

8.5盐水测试

a）采用纯度为99%以上的盐,取盐5%、普通纯净水取95%，溶液PH值5±0.2，将盐与水放入试验溶器中搅拌均匀，常温下使用，试验中同一类型产品物料放在一起进行试验，48小时后取出待测物用清水冲洗干净，放置8小时后再作观察。

b）通过准则：

表面无镀层脱落、氧化、变色等。

8.6ROHS法规及EVL指令

ROHS限制物质

ELV指令

ROHS

检测仪器

镉（Cd）

100ppm

100ppm

EDXorICP

铅（Pb）

1000ppm

1000ppm

EDXorICP

汞（Hg）

1000ppm

1000ppm

EDXorICP

六价铬（Cr6+）

1000ppm

1000ppm

UV

多溴联苯（PBB）

非限制对象

1000ppm

GCMS

多溴联苯醚（PBDE）

非限制对象

1000ppm

GCMS

8.7环境模拟测试

a）分别将二条滤棉在溶液PH=8.8,PH=2.6中湿透，湿透的滤棉至少要有10mm放置在产品上，并用胶带粘好，将产品放在恒温恒湿机里48H,保持温度（60℃±2℃）湿度：

90%。

每24H检查一次，目视表面层有无发白，变黑，脱皮等现象

b）通过准则：

样本表面无发白，变黑，脱皮为合格。

8.8弯折测试

a）用手（或剪钳）对产品进行90度弯折，次数：

2次

b）通过准则：

无易断或易脆现象。

8.9跃落测试

a）将物品从1.5米的高处，依6个面不同方向跌落在混凝土的地板上，每个方向两次。

b）通过准则：

无明显破损及断裂现象。

8.10耐手汗测试

a）将汗液（注：

汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。

）浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，取出后将产品表面的汗液擦试干净，放置2H，检查样品外观。

b）结果判定：

样本表面无变色、锈蚀等不良。

8.11耐化妆品测试

a）用无尘布将样品表面擦拭干净，将凡士林（特效润肤滋润配方）涂在样品表面，将样品放在恒温恒湿箱内（温度设定在55℃±2℃,相对湿度95%±3%）48h后,将样品取出，将样品表面化妆品擦拭干净，并在常温下放置2h以上后检查样品外观。

b）结果判定：

样本表面无变色、锈蚀等不良。

8.12特别说明

a）PU漆（包括普通PU漆和橡胶油漆）须待喷漆件放置7天（油漆充分干燥）或在80℃的高温环境下烘干8h后方可进行测试；UV漆须须喷漆件放置3天（油漆充分干燥）后方可进行测试。

普通油漆需放置48h后（或80℃高温烘烤2h）方可进行测试。

b）测试耐醇性及耐磨性时，尽量选取平面区域进行测量，对于棱角或尖角区域测试结果只供参考，不参与结果判定。

9．抽样方案

9．1抽样标准：

根据AQL（MIL-STD-105EⅡ级）抽样检验标准从不同的包装箱（包）内随机抽取（当批次小于50PCS时要求全检）。

9．2抽样开箱率：

当同种物料来料≤10箱时，检验开箱率必须达到80%；当同种物料来料＞10箱时，开箱率必须达到60%。

9．3抽样方式转换原则:

9.3.1正常检查转加严检查的条件：

连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就发现2批）检验不合格。

9.3.2加严检查到正常检查的条件：

连续5批检验合格。

9.3.3正常检查到放宽检查的条件:

连续10批检验合格；