河北某高速公路特大桥桩基钻孔灌注桩施工方案.docx
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河北某高速公路特大桥桩基钻孔灌注桩施工方案
石武高铁榆林洺河特大桥
（DK391+177.9～DK420+000）
桩基施工方案
1、编制依据
⑴石武高速铁路愉林洺河特大桥施工图纸及设计文件
⑵我方人员现场调查及踏勘情况。
⑶我公司现有的桥梁桩基施工综合能力。
⑷《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）。
⑸石武高速铁路指导性施工组织设计。
2、编制范围
本方案编制范围为石武高速铁路二标段四分部榆林洺河特大桥（DK391+177.9～DK420+000）桥梁桩基工程。
3、工程概况及主要工程数量
3.1、地理位置
本施工段位于河北省邢台县、沙河县、永年县境内。
3.2、工程地质概况
线路所经地段为冲洪积平原以及黄河冲积平原，高速公路、城镇分布填筑土、杂填土，厚度变化较大，一般2～4m，最厚可达5.0m。
线路所在地分布有软土，埋深浅，厚度不大。
3.3、水文地质概况
沿线大部分河流干枯无水，地表水系不发育。
沿线地下水类型可分为第四系上层滞水、第四系孔隙潜水及基岩裂隙水三种。
第四系上层滞水水位埋深4.0～6.0m，蒸发是该类型地下水的主要排泄方式。
第四系孔隙潜水埋深4.5～29.6m，潜水位埋深与人工开采地下水的程度相吻合。
基岩裂隙水主要分布于石太直通线低山丘陵地带，沿线岩层中仅有微量基岩裂隙水。
3.4、主要工程数量
我单位施工的榆林洺河特大桥DK391+177.9～DK420+000段桩基自60#墩～937#墩全长28.52km，共877个墩的桩基。
主要工程数量见下表：
序号
桩径（m）
根数（根）
延米（m）
1
1.0
2
1.25
3
1.5
3.5工期安排
根据单位工程总体施工进度安排，我分部计划在7.5个月左右的时间内完成桩基施工，具体施工时间为2009年1月1日-2009年8月15日。
4、施工总体方案
4.1、施工组织机构及施工队伍的分布
根据本段工程的特点，我单位采用项目部、施工队、作业层三级管理模式进行本项目管理。
分部项目部由领导层和职能部门组成。
项目部设项目经理、项目副经理、总工程师。
共设置九个职能部门，即①综合工作部、②工程管理部、③质量检测部、④物资设备部、⑤计划合同部、⑥环保拆迁部、⑦财务部、⑧试验室、⑨公安分处。
见下图
根据合同工期，工程项目内容，合理安排施工队伍和人员配置，既保证工程的工期，又不加大工程成本。
负责本管段榆林洺河特大桥桩基施工的队伍有6个。
队伍驻地设置在就近拌合站或附近民房。
具体位置见施工平面布置图。
本施工段落设行政负责人3人，有现场主管副经理担任；技术负责人1人，有分部总工担任；技术人员12人，负责现场的技术指导以及内业资料的整理工作；质量检查人员5人，负责本段落的质量检查工作；测量人员12人负责本段工程的测量工作，主要人员分工如下:
现场人员分工
序号
类别
负责人员
负责内容
1
施工负责人
赵厚杰
60#墩—358#墩
2
施工负责人
吴凡
359#墩—647#墩
施工负责人
韩跃养
648#墩—937#墩
3
技术负责人
汤怀凯
60#墩—937#墩总体施工质量的指导
4
质检工程师
严洪胜
60#墩—937#墩现场质量的检查
5
测量工程师
郝庆民
测量负责人进行本段测量工作
23
测量员
薛冰余
协助测量负责人进行本段测量工作
24
试验工程师
吴学雷
试验负责人进行本段测量工作
25
试验员
刘臣军
协助试验负责人进行本段测量工作
26
试验员
何兆亮
协助试验负责人进行本段测量工作
石武高铁二标段四分部
分部项目经理王勇
分部总工程师汤怀凯
分部副经理吴凡
公安
分处
陈效峰
桩基六队
桩基五队
桩基四队
桩基三队
桩基二队
桩基一队
4.2、大临工程的分布及设计
4.2.1砼拌合站
本施工段桩基砼全部为集中拌合，沿线设置3座拌合站，分别设置在DK396+500、DK409+000、DK414+500里程处。
拌合站内分别安装二台HZS120D型拌合楼，配备砼搅拌运输车30台，装载机12；各拌合站内设站长一名，有分部副经理担任；技术副站长一名，负责拌合站内的技术工作，拌合机操作手6名，负责拌合机的使用、保养、维修工作，材料员8名，试验员15名，满足本段工程的施工需要。
拌合机与地磅均经过质量检验部门检验，检验合格后，进行砼的试拌工作，混凝土的坍落度、和易性等性能均符合要求，试拌过程中，监理工程师全程见证。
拌合站已通过建设管理部门验收,具备拌制砼的能力。
拌合站场地平面布置图见附图《拌和站平面布置图》。
4.2.2钢筋加工厂
本施工段在拌和站设置三个大型钢筋加工场，然后沿线每3公里分别设置一个小型钢筋加工场。
钢筋加工场地全部按照标准化要求进行场地硬化，加盖钢筋加工棚，配置相应的钢筋加工设备。
4.3、施工用电
根据现场调查，本分部沿线电力充足，沿线电力设施可满足本区段施工用电需求。
采用分段架设临时贯通线及就近“T”接相结合的方案。
临时用电设施设置在临时便道的相对一侧，防止施工时对各种施工机械造成干扰。
电力设施宜设置在距征地界外侧10—15米的地方，当跨越新建铁路时，采用地下埋设的方式通过。
变压器及发电机配置方式为：
沿施工线路每公里设500KW变压器一台，在每个拌合站设置800KW变压器一台。
为了保证施工的正常进行，根据现场情况配备移动式发电机备用。
具体见下表
变压器设置一览表
编号
功率
（KVA）
数量（台）
设置位置
供应范围内主要结构物
备用发电机
1#
500
25
沿线每公里一处
桩基、墩柱、承台、现浇连续梁、轨道等
120KW3台
2#
800
1
DK396+500
拌合站
250KW
3#
800
1
DK409+000
250KW
4#
800
1
DK414+500
250KW
4.4、施工用水
全线施工用水较为不便。
可采用深井取水解决，在现场设置蓄水池，施工用水经过检验合格后可使用。
在每座拌和站内分别设置一座100m3蓄水池，全分部共设置3座，确保对工程施工连续供水并保证用水质量。
4.5、原材料
拌合站内储备足量的水泥，矿粉，粉煤灰，砂石料等原材料，钢筋加工场地，已进足够数量的钢筋；原材料进场后均有试验人员进行了检验，现在进场的材料均检验合格，满足施工需要。
4.6、施工测量
4.6.1测量组织机构
⑴测量人员配置及机构设置
根据测量工作需要，为确保工程质量及进度要求，结合本分部实际情况，设立分部、施工队二级测量管理机构，组成专业测量工程师、测量技师、测量技工相结合的精干队伍，不断组织测量技能培训，确保测量人员经常培训上岗。
⑵职责分工
测量工程师职责：
严格执行国家或部有关法律、法规及标准规范；严格执行集团公司及项目部管理办法和质量体系程序；编制总体测量方案；负责管区控制网的布测和报批；确定项目测量仪器、设备的配置精度；建立仪器设备台帐及周期检定计划表；制定测量管理办法；复核图纸数据，对项目分部放样数据进行平行复核计算及检查；检查督促项目分部测量工作；对测量数据的准确和公正性负责；配合业主、监理检查测量，配合项目部相关部门进行不合格品调查及分析原因；全面负责项目部测量管理工作。
分部测量班职责：
服从项目部测量工程师的安排，全面负责项目分部测量管理工作，严格执行国家或部有关法律、法规及标准规范，严格执行上级管理办法和质量体系程序，编制分部测量方案，制定分部测量管理办法，建立仪器设备台帐及周期检定计划表，复核图纸数据，计算测量放样资料，负责现场施工放样测量，对测量数据的准确和公正性负责，配合业主、监理检查测量，配合进行不合格品调查及分析原因，负责测量仪器的检定、标识和维护，负责测量人员的管理、使用和培训，正确编制、及时签证和合理归档测量相关资料，全面服务一线施工。
4.6.2桩基测量放样
⑴根据设计图纸，逐个推算每个桥墩的中心里程和梁缝里程，复核设计标高。
桩基坐标计算要两人同时分别计算，第三人复核，坐标计算无误后，三方签字认可，坐标数据才可以使用。
⑵施工放样
桩基施工放样时，后视距离要大于放样前视的距离，不满足时更换测量基准点。
测量时认真负责，协调配合，前、后视时必需用三脚架，严禁使用单杆棱镜。
桩基放样点位精度小于5㎜，桩橛顶钉上铁钉表示桩基中心位置。
⑶现场测量放样时要进行换手测量，即换测量人员、换测量方法。
两次点位一致时，才能进行桩基施工。
⑷每次桩基放样时，顺便将桥墩中心位置定好，放样结束后必须用钢尺拉一下各个桩之间相互尺寸是否和设计图纸一致。
⑸完善技术交底制度，现场已放样的桩位置及高程要形成书面文字，附简易图，交予现场技术负责人或施工负责人，双方签字认可，交底资料妥善保存。
⑹桩基放样后，通知监理工程师现场验收，验收合格才可以进行桩基施工。
⑺测量记录要详细、明了，具有可追溯性，字迹工整。
要注明放样时使用的基准点、已放样桩基的里程和编号以及测量方法、测量数据，同时还要注明测量日期、使用仪器型号、测量人员名单等。
4.6.3施工放样流程图
审核设计图纸和技术文件
放样通知单
放样数据准备
计算程序准备
控制点资料
有问题
项目部平行坐标计算、对比
检核
有问题
有问题题材
检核
检校仪器
测站点测量
桩基放样
资料归档
检核
编制放样资料
报检
4.7、施工测试
4.7.1总体安排
2#拌和站设主试验室，1#、3#拌和站设辅助试验室，为满足现场施工需要，足额配备各种试验仪器和设备。
4.7.2桩基检测
（1）在正式灌注桩基之前进行工艺试桩，取得各项工艺参数及成桩数据，且满足桩基设计要求，可以进行桩基施工。
（2）钻孔桩成孔采用悬浮力强、比重较小的高性能泥浆，机械排渣和清孔，本段桩直径分别为1.0、1.25、1.5米，桩基采用重锤法准确检测孔底沉渣厚度及成孔质量。
（3）缩短空孔时间，在成孔10个小时内及时灌注桩身混凝土，对成桩质量进行检测。
4.8、施工顺序
4.8.1原则
合理安排桥梁桩基施工。
总体施工顺序应遵循以下基本原则：
⑴以“试验先行”为原则，严格控制施工质量，为尽快大面积展开施工奠定坚实基础；
⑵以“平行作业”为原则，将本段工程划分成三个作业段，各个作业段平行作业，各个作业区段内合理利用资源和施工空间，形成若干个平行流水作业面。
4.8.2施工顺序
合理安排桥梁桩基础及各种临时设施的施工，本着分作业段及时为后序工作创造作业面、各分项工程施工作业安排与施工进度计划相协调的原则施工。
施工顺序为：
征地拆迁→场地清理→测量放样→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评定→工程验收→土地复耕→工程保修。
4.8.3征地拆迁
本段征地清点工作已完成，部分拆迁工作正在进行中，目前已经具备大面积开工的场地条件。
4.8.4场地清理
在铁路征地界内的构筑物拆迁后，及时对界内建筑垃圾、生活垃圾、苗木、树根及其它废弃物、不可利用物进行清理，并按照指定地点进行弃运。
4.8.5测量放线及现场核对
施工范围的建筑物等拆迁并清理后，立即按照设计对线路中线、边线及交叉构筑物等进行测量放样。
将设计与现场进行核对，如果发现设计与实际不一致、不对应时，应及时、全面、系统地汇总并与上级管理部门进行沟通解决。
4.8.6工程开工、实施、签证、检测
在工程测量放线并经现场核对无误后，方可进入实施阶段。
在工程实施过程中，严把材料关、工序关、检查关。
不合格或未经检验的材料不得进入现场。
上道工序不合格或未经检查不得进入下道工序施工。
在每道工序检查合格后及时进行签证。
混凝土工程施工结束并达到龄期要求后，对其外观、尺寸、强度等进行检测，如不合格及时进行处理。
5、施工方案及施工方法
5.1、施工方案
我们在DK400+109.72、DK413+589.13两处采用旋挖钻机完成两组φ1.0m钻孔桩的工艺试桩；验证了本段的地质情况与设计基本相符，取得了钻进速度、钢筋笼吊装及混凝土灌注时间等工艺参数，钻孔孔位偏差、孔形、孔径及泥浆指标、沉渣厚度等各项指标均符合规范要求，验证了施工组织配备较为合理，人员、机械配备均能满足施工要求。
根据本段的地质条件和工艺试桩的结果，优先选用效率高、符合地质条件的旋挖钻机、正循环钻机进行钻孔桩施工，旱地钻孔桩采用构筑钻孔平台的方案进行施工，沙河河道处浅水中的桩基，采用筑岛围堰作为钻孔桩的施工平台，施工中选用优质泥浆进行护壁，混凝土统一有拌合站集中拌和，混凝土罐车运输。
5.2、旋挖钻施工工艺和方法
旋挖钻孔桩施工工艺流程如下图所示。
测定桩位
钻机就位
造浆处理器造浆
合格
不合格
埋设钢护筒
钻孔
注入泥浆
测孔
测量孔深到位
清孔
钢筋笼加工制作
钢筋笼下放就位
安装导管
灌注混凝土
拆除钢护筒
旋挖钻孔桩施工工艺流程图
5.2.1施工准备
⑴开工前充分熟悉设计文件，详细了解桩位地质情况，以设计文件及施工规范为依据，根据实际情况编写技术交底。
⑵场地准备:
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，组织测量组人员，将所有桩位放出，并在每一个桩位上钉好十字保护桩，以便随时复核，同时详细记录测量资料。
钻机底盘安置时不可直接置于松散的填土之上，以免钻机施工中产生倾斜；钻机的安置同时要考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
⑶施工前充分了解地下有无高压线、光缆等线路，如不明确地下管线走向，需对桩位进行人工探测，探桩方法采用人工挖坑，在桩位处挖下比桩径大50cm、深度达到原土层的坑洞，确定无管线后方可开钻。
⑷根据实际工程数量及工程施工进度计划，合理配备钻机、钢筋加工及混凝土灌注等所用的各种机械设备。
⑸开工前备足近期施工所需的一定数量的水泥、砂石料及钢筋等材料，根据试验规程，做好一切相应的原材、钢筋焊接及混凝土配合比等试验工作。
5.2.2安装钻具
钻具要有足够的刚度，在钻进中或其他操作时，不会产生移动和摇晃，钻具的安装符合生产厂家的标准。
根据施工图纸的要求确定钻头直径，钻头直径比钻孔规定直径小1～2㎝但要保证设计孔径，确保不会有过大充盈系数。
钻头形式可根据实际地质的情况购选配置。
5.2.3埋设钢护筒
护筒直径比桩径大200-300mm，以便钻头在孔内自由升降。
埋设钢护筒时通过定位的控制桩放样，控制桩在中心四周，间距2.5m,钻机中心定位于桩位中心后，钻机下挖至护筒底部高程，再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心，用十字线挂在钢护筒顶部，移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土，需挖深或换土，在坑底回填夯实300-500ｍｍ厚度的粘土后，对于砂类土应将护筒周围0.5-1.0m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
护筒埋设的意义：
护筒埋设工作是钻机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对钻机成孔、成桩的质量都有重大的影响。
护筒的制作及埋设的原则：
⑴护筒采用钢护筒，长度2m-6m左右，钢板厚度6mm。
护筒埋置较深时，采用多节护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。
⑵护筒埋设时要保证护筒中心线与桩中心线重合，且要保证护筒壁上下垂直。
⑶所有钢护筒埋设后，顶部应高出地面0.3m，且应高出地下水面1.5-2m，四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆。
⑷护筒埋设时，在护筒顶面挂好十字线，将十字线中心与已标定好的桩中心线垂直对中，保证护筒平面位置偏差不大于5cm，埋设中保证护筒斜度不大于1%。
5.2.4钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差符合设计及施工规范要求（不大于5cm），并用“＋字线”定位。
要求钻机平台底面平整，且钻杆竖直，钻进时随时校验，确保钻机钻杆竖直。
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
桩机定位要准确、水平、竖直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线必须保持在同一直线。
5.2.5钻孔
护筒埋设完毕、钻机就位并注入泥浆后方可开钻，泥浆要求用造浆能力强的膨润土进行造浆，开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。
钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在土质地层中钻头选用螺旋式钻头或旋挖斗，有水时用旋挖斗掏渣；钻进过程中，经常抽取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。
钻孔中选用优质泥浆，泥浆比重为1.03～1.1。
在砂土、软性土等易坍孔的土层中，采用低档慢速，同时提高孔内水头，加大泥浆比重至1.1-1.15。
在钻进或穿过软硬交界处时，保持钻杆竖直，低档慢速。
旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时需通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显的深度，待钻筒内钻渣填满后，反转即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。
利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。
如果采用静态泥浆护壁取土工艺，在出渣同时继续向孔内注水，确保孔内水头高度，钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。
旋挖钻机作业注意事项：
⑴钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质变化，及时调整钻进压力、钻进速度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时塌孔。
⑵钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。
渣样编号保存，以便分析备查。
交接班时要有交接记录。
⑶钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；泥浆弃运方式主要是：
在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，把挖池土方弃运走，使钻孔桩排放出的泥浆入池。
根据具体作业情况，此法如有困难，可以将排入池或及时沉淀后的渣运走，以达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。
5.2.6成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中，终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，本段工程桩径为1.0，１.25，1.5米，桩基孔用自制测孔器进行检测，测孔器用φ16的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将测孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于给定的笼径。
当出现孔壁不平、缩径等情况可采用专用的筒式扫孔钻头进行扫孔；孔壁垂直度出现偏差时，采用粘土或石块回填至偏位处以上，用钻头反复挤压，回填部分稳定后采用慢进尺边扫孔边检测的方式钻进，直至纠偏完成；如果在岩层部位偏孔，需要回填片石或混凝土。
经质量检查合格的桩孔，进入下道工序。
测孔器形式如下：
d
孔径4～6倍
⑵孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣检测采用沉渣仪进行，其他桩基采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
⑶质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
+300（只深不浅，并进入设计土层）
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100
5.2.7清孔
根据不同地质条件，采用换浆法清孔，用旋挖斗掏渣，同时注入净浆进行置换，清孔后及时用测绳测量孔深,用泥浆比重计测比重。
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底容易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，重新测量孔深，并采用换浆法，进行二次清孔，二次清孔通过导管完成。
二次清孔时，导管与胶管间通过清孔接通器连接，在导管下完后，提离孔底0.3～0.5米，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在允许范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
清孔后泥浆手摸无2—3mm颗粒，比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度在17～20s之间，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
5.2.8钢筋笼加工及吊装
⑴钢筋笼制作：
钢筋笼在制作场内采用胎具成型法制作，用槽钢和钢板焊成胎具。
将加强箍筋就位于胎具的同侧，按胎模摆焊主筋和箍筋，钢筋焊接采用闪光对焊，闪光对焊钢筋表面不能有裂纹弯折角度不大于4°，接头轴线偏移不大于0.1d，且不大于2mm。
滚出骨架后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋钢筋，按设计位置布好螺旋筋并绑于主筋上，最后根据需要安装声测管（如果有）。
主筋间距允许误差±0.5d，焊接必须有熟练工人操作，焊工必须持证上岗。
⑵钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，钢筋骨架底部均放在台座上，台座要高出原地面30-50cm，钢筋成品与半成品上面均要覆盖篷布，每组骨架的节段要排好次序，挂上标识牌。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用车辆运输时要保证在每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等。
②钢筋笼入孔时，用吊车两点起吊。
第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。
起吊时先起吊第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊，待骨架离地后，第一点停止起吊，继续提升第二点，随着第二点的不断提高，慢慢的放松第一点直到骨架同地面垂直，停止起吊。
吊放笼入孔时需对准孔径，保持竖直，轻放入孔，入孔后应徐徐下放，不可左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加强筋位置时，穿进工字钢或钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢或钢管上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用滚轧直螺纹套筒联接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d连接。
接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
（钢筋笼如果分节制作，则按此段说明施工）
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上或做好的工作平台上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再将钢筋笼定位于工作平台上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。
③如果安设声测管，声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管与钢筋笼一起
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