单层钢结构厂房施工组织设计.docx

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单层钢结构厂房施工组织设计

第一章工程概况

第一节编制依据

一、江苏天隆建筑设计有限公司设计的本工程施工图。

二、国家现行的建筑工程法律、法规、施工规范和强制性标准条文等。

三、本工程执行相关的国家规范、标准：

（1）、钢结构制造、安装类

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《地脚螺栓》（GB799-88）

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002

（2）、工程管理类

《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004

《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

《绿色建筑评价标准》（GB50378-2006

注：

上述规范均按现行版本执行，本施工组织设计所列规范仅作参考

第二节工程概况

本工程为江苏汇力宝新材料有限公司的7栋单层生产车间工程，该工程位于宝应县二桥工业园区内，施工图由江苏天隆建筑设计有限公司设计，本工程总建筑面积33429.57川，其中1#生产车间为11319.11m2,2#-6#车间为4107.91m,7#车间为1570.91m,建筑高度均为10.95米。

1、本工程设计室内标高士0.000,即为钻探的假设零点向上0.25m,设计室外标高为-0.15米，散水坡宽度为0.6米。

2、本工程建筑耐火等级二级，抗震设防烈度为六度；火灾危险性按生

产分类别为丁类，结构安全等级为二级，使用年限：

25年。

一、建筑工程概况

1、墙面:

1）、本工程外墙面1.2m以下采用MU1（蒸压粉煤灰砖240厚，DMM1水泥砂浆砌成；1.2m以上外墙采用单层彩色压型钢板，外层彩板为0.5mm厚900型彩钢板，外层彩板颜色为象牙白色。

2）、本工程1.2m以下内墙面为水泥砂浆墙面，上刷白色内墙乳胶漆涂料，1m以下砖外墙为水泥砂浆墙面，上做丙烯酸外墙涂料，色彩为深灰色；

2、屋面：

屋面采用单层暗扣型（角驰YX25-205-820型）彩色压型钢板，上层为0.5mm厚900型彩板，内外板之间挂填100mmA^防火玻璃棉。

压型钢板涂层颜色为天蓝色。

3、楼地面：

本工程地面为水泥砂浆地面，建筑物四周做600mm宽散水，散水坡度3%，纵向每12米做一道伸缩缝，散水与外墙设10宽缝，缝内均填沥青砂浆。

4、门窗：

本工程采用铝合金门窗，立面尺寸为定位尺寸，施工尺寸由现场测量。

5、油漆：

所有钢构件表面刷防锈漆一便，果绿色调和漆二遍，总膜厚

125叭钢结构柱需要涂刷7mm厚薄型防火涂料，钢柱的耐火极限达到2.5

小时以上；钢结构梁需要涂刷5mm厚薄型防火涂料，钢梁的耐火极限达到1.5小时以上；钢檩条涂刷3mn厚薄型防火涂料，耐火极限达到1.0小时。

二、结构工程概况

1、车间为全钢排架结构，柱为H型钢。

排架柱最大截面为H600X280

x10X16,柱顶标高10.95m;抗风柱截面为H400X230X6X12。

屋架为6m跨非标梯形钢屋架，屋架线性高度，边跨为2022〜3069,中跨为2391〜2920。

钢屋架、托梁与柱连接采用普通C4.6级螺栓连接。

檩条：

屋面檩条为冷弯薄壁卷边连续檩条，边跨截面尺寸为Z200X75X20X2.5;中跨截面尺寸为Z200X75X20X2.5,风机洞口两侧改为Q[20轻型槽钢，拉条为①12圆钢两端套丝（撑杆加DN4X3钢管）。

外墙架：

6m跨墙檩为CB18X70X20X2.0（2.5）冷弯薄壁型钢，9.0m跨墙檩以及门樘、门梁为Q[18轻型槽钢，拉条同屋面。

内墙架：

6.5m、7.5m跨为CB18X70X20X2.0（38轴为CB16X60X

20X2.0）冷弯薄壁型钢，9.0m跨为CB18CX70X20X2.5冷弯薄壁型钢，檩条为①12圆钢两端套丝（压杆加DN3X3钢管）。

2、钢材：

主厂房柱及其连接板等采用Q345BI冈，焊条为E50系列，未

特别注明的梁、柱、屋架及次构件均采用Q235B焊条为E43系列

第二章目标管理

一、质量目标

达到钢结构国家验收要求的合格标准。

二、工期目标

总工期天（含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业

所影响的工期）。

阶段性时间节点安排如下：

（1）、提供设备基础施工的配合时间：

年月日~

年月曰

（2）、钢结构吊装时间：

年月

日~年月

日。

（3）、厂房屋面板安装结束时间：

年月曰。

三、安全目标

杜绝重大人员伤亡和重大机械安全事故，

轻伤率控制在

1.5%。

以下。

第三章主要施工方法及技术措施

钢结构施工方案

本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为梯形钢屋架，制造质量与精度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达到优质，确保工期。

一、材料管理

1、钢材

（1）、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标

准规范要求。

（2）钢材使用应符合下表:

项目

断面

材质

柱

H型

Q345B

屋架、托架梁等

钢板、角钢、钢管

Q235B

檩条

Z型

Q235B

基础螺栓

圆钢

Q345B

（3）钢材检查（含试验）

1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品

合格证；

2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符；

3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；

4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；

（4）钢材保管要点

1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈；

2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；

3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤；

4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；

2、基础螺栓

（1）基础螺栓检查

1）核对材质、规格，须符合设计图要求；

2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值；

（2）基础螺栓保管

1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；

2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；

3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。

（3）高强螺栓及螺帽

1）核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求

2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送有资质的检测单位检验；

3、焊接材料

（1）焊接材料检查

1）核对品名批号，数量与质保书相同；

2）核对化学成份机械性能是否符合规定值；

3）检查包装不得有破损；

4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。

（2）焊接材料保管

1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm保持通风与干燥；

2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；

3）先进先出法，避免时间过久失效。

4.涂装材料

（1）涂料检查

1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同；

2）核对检验项目是否符合规定值；

3）涂料的抽验依公司《进料检验规范》执行。

（2）涂料保管

1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；

2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；

3）涂料应先进先出，遵守使用期限。

二、H型钢构件制造

1、构件制造流程图:

小构件切割

U.T检验

工作图

总尺寸检查

监理检验

油漆膜厚检验

监理检验

2、材料矫正:

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环

节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

3、放样：

（1）、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

（2）、度量工具必须经法定计量单位校验；

（3）、放样应以施工图的实际尺寸1:

1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

（4）、放样样板制作：

样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。

样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

（5）、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。

放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

4、号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。

板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

5、切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。

在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm厚度在16~20mm以上时缝宽为2.5mm,气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001的规定。

6、边缘加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。

所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。

边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、力口工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001的规定。

7、制孔：

采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。

为了确保钻孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。

为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

8、H型钢焊接

焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。

使用门式自动焊应满足以下要求：

（1）、焊接后边缘30-50mn范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净,以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

（2）、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

（3）、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向

拼接。

腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mn,拼接焊接应在H型钢组装前进行。

（4）、焊缝质量检验标准应符合下表要求:

焊缝质量等级缺陷类别

一级

二级

三级

未焊满

不允许

<0.2+0.023,且W1mm；每

100mm焊缝内缺陷总长W25

<0.2+0.048,且<2m；每100m焊缝内缺陷总长

<25mm

跟部收缩

不允许

<0.2+0.028，且Wlmm,长度不限

＜0.2+0.048，且＜2m,长

度不限

咬边

不允许

＜0.058,且＜0.5mm；连接长度＜100m，且焊缝两侧咬

边总长＜10%旱缝全长

<0.18,且<1m,长度不限

电弧擦伤

不允许

个别电弧擦伤允许存在

接头不良

不允许

缺口深度＜0.058,且＜0.5m；每1m焊

缝不得超过1处

缺口深度＜0.18,且＜1m；每1m焊缝不得超过1处

表面气孔

不允许

每50m长度焊缝内允许直径＜0.48,且＜3m气孔2个；孔距》6倍孔径

表面夹渣

不允许

深<0.28,长<0.58,且<20m

弧坑裂纹

不允许

允许个别存在，长度＜5

m

9、钢构件组装:

（1）、钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30〜50mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

（2））组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4mm,

并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件

组装的精度。

（3）、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

（4）、组装时应防止焊接变形。

为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

10、矫正：

组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。

对端板因焊接产生的变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。

11、除锈、施涂：

（1）、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。

机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。

对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。

除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85%。

经除锈后的钢材表

面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，

如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

（2）、施涂：

本工程施涂的方法采用喷涂法。

喷涂顺序为：

先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。

存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。

油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。

油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完成后再涂。

1）、施工准备

1根据设计图纸要求，选用油漆。

2准备除锈机械，涂刷工具。

3涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。

4防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

2）、工艺流程

基面清理-涂装

3）、涂装施工

1基面清理：

钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。

刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

2涂装：

a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

b.以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

c.待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：

重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

4）涂层检查与验收

1表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

2涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

3涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

5）成品保护

1钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

2钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

3涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

（3）、需要焊接的部位留出50mn左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应涂刷的部位，应进行覆盖。

12、检验、编号等

在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方

可进行编号装车发送。

三、钢屋架、托架制作

（一）、钢屋架制作工艺流程见下图:

（二）、加工平台制作

由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装的方法加工。

平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。

平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80伽，便于设置定位杆。

（三）、放样

1、根据施工图按1:

1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边缘线。

经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位桩。

2、放线时，根据要求放出起拱度。

起拱时，上下弦同时起拱。

所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。

3、根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。

样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。

样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。

（四）、原材料矫正

所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢

部分）。

（五）、号料

1、号料时认真检查核对材料规格。

根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，确定好焊接位置。

2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编

号。

划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚SW10mn时为1〜2mm3=10~20mn9寸为2.5mnrj20mn时为3mm。

（六）、下料

1、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。

2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺

3、下好的料要分类码放，标识清楚。

（七）零件、组件加工

1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。

装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。

支座的装配应先划线，保证各板件位置准确和垂直度。

为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。

2、上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。

弦杆的竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。

转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。

对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生的变形应进行检查矫正。

（八）制孔

在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。

划线应拉通尺，防止累计误差。

每个孔心应打样冲点。

屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊接前，在台钻上进行。

上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完成后，用磁力钻打孔。

（九）组装、焊接

1、屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。

组装在平台上

进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。

对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴

垂直于平台的定位桩。

并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。

2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊

接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制

焊接变形。

3、焊接准备作业

焊接前先检查加工面是否符合下列标准：

名称

容许误差

下接根部间隙（e）

e三5mn使e<2mm寸须增加焊间尺寸

迭接间隙（e）

2mm

背垫接间隙（e）

1mm

对接钢材面

误差（e）

<15mm1.5mm

15mm

t三30mm3mm为较薄的板厚度。

根部间隙

（无背垫）（e）

手动电弧焊0<^e三4mm

潜弧电弧焊0<^e三1mm

CO2气体保护焊0<厶e^3mm

根部间隙

潜弧电弧焊-2mm^^e三2mm

（背垫）（e）

CO2气体保护焊-2mmi^a；

槽根面（e）

CO2气体保护焊-mm^Ae三+1mm

开槽角度（a）

-50三Aa

4、焊接材料使用前的烘干：

（1）、焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温

度控制的控制箱；焊条烘干后放在不低于120C的保温箱中待用；

1）焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保

温箱中保温在120C，在120C下保温最小达4小时，焊条可重新使用；

2）焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。

3）室外作业，下雨或湿度90%^上天气，停止焊接作业；

4）室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。

5、焊接缺陷与防止对策:

项次

缺陷种类

发生原因

防止方法

1

咬边

1.焊接电流过大；

2.焊接角度或焊速或摆动

方法不当

3.焊条选择不当；

4.钢材焊口锈污未清除干

净；

5.钢材过热。

1.调整适当电流；

2.改正焊接操作方法；

3.选用适当焊条；

4.清除焊口；

5.降低钢材温度。

2

夹渣

1.残渣未清除干净；

2.焊速太慢及电流太低；

3.开槽形状不良；

4.焊接方法不良；

5.焊条不良。

1.焊前先将前一层熔渣清除

2.稍增电流，并以避免熔渣向前流动的焊法操作

3.焊接间隙加宽，并改正容易作业的开槽形状；

4.保持焊条与运行方向的适当运动；

5.选用适当焊条。

项次

缺陷种类

发生原因

防止方法

3

气孑L

1.使用电流太大；

2.焊条潮湿致CO太多，使焊道留有气体的痕迹；

3.钢材含硫量过多，造成偏析；

4.焊接部位附着油污；

5.厚板钢材冷却过快；

6.收尾时，电弧过高。

提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；

7.CQ或TIG焊接时风太大。

1.调整适当电流；

2.焊条烘干；

3.改用低氢焊条；

4.清除焊接部位，铁锈油

污；

5.使用监基性焊条；

6.收尾时，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升

7.避免风影响，增设挡风。

4

重迭

1.焊接电流太大；

2.焊速太慢；

3.焊径大小不当；

4.电弧过短。

1.减小电流；

2.增快焊速；

3.摆动弧度，须足够使焊

道两侧能充分熔化；

4.加长电弧。

5

角变形

1.加热不均；

2.焊接程序不当；

3.堆积金属收缩；

4.焊接速度太慢。

1.预先定位，点焊住或夹

持；

2.焊前装上型架；

3.分段焊接；

4.增快焊速。

项次

缺陷种类

发生原因

防止方法

6

翘曲

1.焊接金属收缩；

2.工作夹持不当；

3.接板超温.

1.焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；

2.夹持正确并增设冷却板，使散热加快；

3.采用间断交替与分段反向焊法

7

焊溅物

1.电流太大，电弧过咼；

2.发生偏弧；

3.焊条不当

1.降低电流；

2.涂刷石灰粉，于焊接区

域；

3.改用适当焊条。

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弧坑

1.焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔