最新岩溶地段桥梁桩基础施工专项方案.docx
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最新岩溶地段桥梁桩基础施工专项方案
新建长沙至昆明铁路客运专线湖南段CKTJ-2标
蒋家里特大桥67#墩桩基础施工专项方案
路桥建设股份沪昆客专长昆湖南段项目经理部
2011年2月6日
目录
第一章编制依据2
第二章工程总体概况3
第一节、工程概况3
（一）、67#墩桩基工程概况3
（一）、地层岩性5
（二）、水文地质特征及评价5
（三）、不良地质和特殊地质5
第二节、工程重点、难点及主要措施6
（一）、工程特点6
（二）、施工对策6
第三章总工期安排、施工顺序及进度计划7
第一节、主要工效指标和技术要素7
（一）桥涵主要工效指标7
（二）主要技术要素7
第二节、控制性工程及工期敏感点工期检算8
第三节、工期分析8
第四章详细的施工方案9
第一节、各桩孔的作业顺序9
第二节、成孔过程中溶洞处理方案9
（一）8号桩工艺试桩方案10
（二）、应急预案22
（三）、成孔过程钻进工艺参数的控制27
（四）、防止漏浆、塌孔、卡钻、斜钻等技术措施28
（五）、清孔方案钢筋笼安装方案29
第一章编制依据
1、国家的法律、法规和铁道部、湖南省的相关管理制度规定；
2、本项目采用的标准、指南、验标、工法、定型图、通用图、标准图等；
3、铁道部《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设〔2009〕226号）。
4、公司下发的《长昆客专（湖南段）指导性施工组织设计》；
5、铁道部《贯彻落实国家发展改革委等7部门关于加强重大工程安全质量保障措施的通知的意见》（铁建设〔2009〕235号）。
6、铁道部《关于进一步加强铁路建设项目临时用地复垦工作的通知》。
（铁建设〔2008〕104号）。
7、公司关于项目建设管理的规章制度；
8、项目招标文件、施工承发包合同文件、补遗书等；
9、客专用材料、机械设备、机具等相关规程、标准、质量文件；
10、本项目采用的施工图、设计文件、《站前专业技术交底》、纪要等；
11当前客运专线铁路建设技术、装备和施工水平；
12、与客运专线有关的科学研究及试验成果。
第二章工程总体概况
第一节、工程概况
（一）、67#墩桩基工程概况
蒋家里特大桥67#墩位于韶山市北托村，墩位处于鱼塘中，承台尺寸为6*12.5*3.5m，采用8根直径1.5m的钻孔灌注桩（柱桩）。
施工图显示该墩岩溶强烈发育，溶洞多达5～6层，单个溶腔高度最大为63m，桩基础均要求穿越溶洞，最大桩长达118m，普遍桩长在85m～118m之间（地形地貌及地质情况如下图和下表所示）。
图、67#墩周边地形地貌图
图、67#墩桩基布置示意图
表、67#墩溶腔分布情况表
桩号
层数
地面
标高
溶腔顶（m）
溶腔底（m）
溶腔高度（m）
填充物情况
备注
深度
标高
深度
标高
1#
1
71.65
21.20
50.45
42.50
29.15
21.30
全填充，填充物粉质黏土
1#、2#、3#、7#、8#溶洞连通；5#、6#溶洞连通。
2
71.65
52.90
18.75
96.80
-25.15
43.90
全填充，填充物粉质粘土和砾砂
2#
1
73.41
22.70
50.71
86.00
-12.59
63.30
全填充，填充物粉质粘土和砾砂
3#
1
73.32
36.00
37.32
42.80
30.52
6.80
半填充，填充物粉质黏土
2
73.32
43.80
29.52
45.00
28.32
1.20
无填充
3
73.32
56.00
17.32
59.70
13.62
3.70
无填充
4
73.32
65.00
8.32
65.60
7.72
0.60
无填充
5
73.32
68.00
5.32
68.90
4.42
0.90
无填充
6
73.32
73.80
-0.48
89.50
-16.18
15.70
半填充，填充物粉质黏土
5#
1
73.33
52.40
20.93
77.00
-3.67
24.60
半填充，填充物粉质黏土
6#
1
72.26
44.80
27.46
47.00
25.26
2.20
全填充，填充物粉质黏土
2
72.26
48.50
23.76
50.00
22.26
1.50
全填充，填充物粉质黏土
3
72.26
52.40
19.86
79.00
-6.74
26.60
全填充，填充物粉质黏土
4
72.26
80.00
-7.74
83.40
-11.14
3.40
全填充，填充物粉质黏土
7#
1
71.19
104.10
-32.91
108.50
-37.31
4.40
全填充，填充物砾砂和少量粉质黏土
8#
1
71.05
57.10
13.95
57.70
13.35
0.60
无填充
2
71.05
59.10
11.95
119.20
-48.15
60.10
全填充，填充物砾砂
（一）、地层岩性
具体地质情况从上到下依次为上部覆盖淤泥质黏土，黏土及粉质黏土，石炭系上中统灰岩、泥灰岩、页岩、石炭系下统灰岩、泥岩、砂岩、泥盆系锡矿山组泥灰岩，岩层呈平行整合接触，单斜构造。
（二）、水文地质特征及评价
桥址区地下水大致分为两类：
第四系空隙潜水及基岩裂隙水、岩溶水。
丘坡地下水为基岩裂隙水、岩溶水，较发育；丘陵谷底下水为空隙潜水。
地下水主要靠大气降雨补给，水位随季节影响而变化，勘探单位勘探期间地下水水位埋深0.30～33.30m。
经取钻孔地下水及地表水进行分析，一般情况地下水及地表水对砼结构不具侵蚀性。
（三）、不良地质和特殊地质
根据地质勘察资料，蒋家里特大桥67#墩岩溶强烈发育，且地层非常复杂，有7～8层溶洞，大的溶洞高度超过60米，且全部桥梁桩基所在位置地下溶洞连成一片，施工难度极大。
第二节、工程重点、难点及主要措施
（一）、工程特点
蒋家里特大桥67#墩由于岩溶极其发育，为避免串孔等事故，每个墩台钻机数量仅能安排一台，即单桩施工时间仅为15天，在桩长超长（如蒋家里67#墩达85m～118.5m），溶洞层数多达6、7层，溶腔高度高达60m。
溶洞处理过程中不确定因素多，工期尤为紧迫。
（二）、施工对策
1、尽量缩短施工准备期，尽早进入正常施工阶段。
施工准备阶段加强前期策划工作，分析边界条件，制定合理施工部署方案；进场后立即组织对场地的规划，并及时安排征地拆迁和三通一平和机械设备进场工作。
2、本标段作为沪昆客专湖南段先建段，工期尤为紧迫。
因此，为确保任务工期的顺利实现，必须作好施工组织与部署，配置充足的设备及劳动力，确保资金和物资供给。
同时加强与相关单位及地方部门的协调，保证水电供应，确保施工场地、道路不受干扰。
3、为保证施工质量，加快施工进度，通过加强领导、依靠科技进步、科技攻关、专家评审、科研创新的力量及时解决施工中难题。
5、确保施工安全是保证施工进度的前提，建立安全监控系统并加强控制，进行动态施工管理，确保施工全过程及每一步工序得到有效控制，确保安全。
6、针对本标段跨越宁乡、韶山等革命老区，沿途风景名胜众多，在施工过程中可能对水系造成一定程度的污染，要大力增强环保意识和增加环保投入。
确保在优质、高效的建设大桥的同时，对周围环境构成最小程度的污染。
第三章总工期安排、施工顺序及进度计划
第一节、主要工效指标和技术要素
（一）桥涵主要工效指标
表4.1.1-1工效指标表
工程名称
分项工程
工效指标
桥涵
下部结构
钻孔灌注桩：
5～8d/根；承台：
7～10d/个；墩身7～15d/个
箱梁预制
5d/孔·台座
连续梁
0＃块45天；挂蓝15～20天；节段悬浇8～10天/块，（主跨80m及以下8天/块，主跨100m及以上10天/块）；合龙段15～20天/段
箱梁架设
1～5Km：
3孔/d；5～10Km：
2孔/d；10Km以上：
1孔/d；过隧道8～12天，隧道内运梁1～2km/小时；过连续梁0.5天；过路基0.5～1天。
同时应考虑架梁工效与设备选型问题（详见运架设备工效分析）。
（二）主要技术要素
施组安排中，在工序衔接上充分考虑质量要求对技术条件的控制时间。
⑴无砟轨道施工前，线下工程工后沉降和CPⅢ网满足要求。
⑵无缝线路锁定，须结合韶山的气候条件选择合适的时段。
表4.1.2-1主要技术要素表
工程名称
要素
技术条件
无砟道床
路基沉降观测期
6个月
桥梁沉降观测期
简支梁徐变：
≥1个月
连续梁徐变：
≥2个月
隧道沉降观测期
3个月
CPⅡ、CPⅢ网
路基：
接触网基础施工后1个月内完成
桥梁：
防撞墙施工后1个月内完成
长隧：
二衬完成后1个月内完成
长轨放散锁定
锁定轨温
设计锁定轨温:
26±5℃
避开极端温度（高温、低温）时段
第二节、控制性工程及工期敏感点工期检算
线下工程以铺轨为控制主线，对控制性工程和工期敏感点的工期运用决策树分析法进行分析，依据工效指标、技术要素及平行施工单元，对控制点的工期进行检算。
①蒋家里特大桥
蒋家里特大桥线下工程工期=下部结构+上部结构+徐变期=2.6+4+2=8.6个月
表4.2.2-2蒋家里特大桥工期检算
下部结构（月）
上部结构（月）
徐变观测期（月）
线下工程工期（月）
8
1
2
11
第三节、工期分析
我标段蒋家里特大桥由于岩溶地段地质情况复杂，桩长普遍偏长，穿越多层溶洞，成桩时间普遍较长，且溶洞区域不宜在一个墩位上布置多台钻机，所以工期十分紧迫，要求单桩成桩时间普遍不超过15天。
第四章详细的施工方案
根据2011年1月25日我部在湖南省长沙市组织召开的岩溶地段桥梁桩基础施工方案专家研讨会的专家意见，以现有图纸和勘探资料为依据，结合岩溶处理的不同方法针对不同桩基制定有针对性的施工方案，同时适当进行补充勘探，进一步确定岩溶处理的方案及成孔、成桩工艺。
根据专家会意见按照先难后易的原则，确定施工顺序。
蒋家里特大桥67#墩8#桩基为例开展工艺试桩，对岩溶强烈发育地段超长桩基施工工艺（成孔工艺、钢筋笼安装工艺、混凝土灌注工艺）进行研究，成孔采用冲击和回旋相结合的方式，优化各种施工工艺，采用不同的护壁、防斜、清孔工艺，对超大溶洞等特殊情况和应急措施进行充分的准备。
根据我们以往的施工经验，查阅了相关资料，经反复研究，针对不同基桩编制出如下施工方案。
第一节、各桩孔的作业顺序
⑴施工顺序：
拟投入两台JK8冲击钻，各配置150米和90米钢丝绳两根。
根据先难后易、先远后近的工作安排，桩基的施工顺序为（8#）→（1#，6#）→（2#，4#）→（3#，5#）→（7#），由于7#孔中在64.2～100.2m位置有遗留的φ108套管36m故后施工；若出现串孔的情况，则对其中一个孔进行回填处理。
第二节、成孔过程中溶洞处理方案
根据地质钻孔柱状图来判别溶洞地层情况、空洞大小、溶洞填充物等情况，蒋家里特大桥67#墩采用双液注浆的方法处理溶洞。
具体方法如下：
（一）8号桩工艺试桩方案
1、钻孔前注浆处理
A、在桩位上采用地质钻机按照三等分点开钻三个注浆孔，孔深按照设计值到达桩底岩层即可，然后进行压力注浆。
注浆孔布置如下图：
图1注浆孔布置方式一
B、注浆压力控制：
用注浆泵注浆，注浆压力不宜太大，控制在0.5-1.0MPa范围，具体压力值现场试验确定。
注浆速度为15-20L/min，其目的是使浆液渗透到填充物内（包含灌入的砂和碎石），然后固结，渗透最小直径定位3.0米，以保证冲钻成孔是有足够的固结体。
注浆时注浆管必须插入填充物底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据珠江速度确定，应是渗透半径控制在允许范围内。
C、在压浆过程中做好同条件试块检验浆液的强度，一般在7天之后开始取芯检查芯样强度，判断该孔地基情况调整该桩的钻孔方案。
D、施工注意事项：
防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，使得先注入浆液与沙子（或碎石）初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定的注浆量和注浆压力控制值为止。
注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆压力必须调高，最后封孔。
注浆顺序由现场自行掌握。
且应在桩基范围取芯检验填充效果，待溶洞完全填充且强度达到后方可进行桩基施工。
（2）根据8#基桩的施工结果及时完善后续基桩施工的方案。
其它基桩的溶洞处理根据8#桩取芯验证的结果如果注浆措施可行，注浆效果比较好，芯样强度满足要求以及基桩施工过程中没有任何意外发生，即刻采取另一种注浆方式即在桩位中心开钻一个注浆孔进行注浆，然后在进行钻进。
钻孔布置图如下：
图二注浆孔布置方式2
2、钻进成孔工艺
钻孔施工采用正、反循环冲击钻机施工，施工流程见下图。
施工工艺流程图
（1）、钻机就位前准备工作
质检人员和钻机技术员先对钻机各种性能和泥浆泵等进行全面检查，并对即将使用的冲锤，冲锤外径，钢丝绳等进行检查，确保设备能正常运作。
钻机技术员准备好钻孔需用的各种资料，并根据地质报告和施工图纸绘制钻孔桩位地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头（钻头外径等于设计基桩直径），设置配重和确定冲击频率及进尺，泥浆稠度等。
（2）、钻机就位
钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头中心和桩孔中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm。
钻机就位后，牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻头的平面位置，不符合设计要求时及时调整。
开钻前检查卷扬机、循环管路、水笼头等，并开动钻机空转，如持续5min无故障时，即可开始冲孔。
（3）、冲孔
当钻机就位并复检后，进行钻机调试，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺。
冲孔时采用正循环和反循环两种形式进行。
出护筒口之前采用正循环冲孔，待泥浆浓度达到要求后，并结合不同土层情况，适当选择正、反循环冲孔。
根据不同土层选择与之相适应的进尺和冲击频率。
对于软弱层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免发生先扩孔后缩孔现象，对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆冲孔；对于砂层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆冲孔，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺冲孔，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。
钻孔过程中，注意维持孔内泥浆水头在2.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在冲孔过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。
冲孔过程中，入岩后按规定频率及时捞取渣样，并做好标记、妥善保存，做好记录，并请驻地监理签字确认。
如果实际地质情况与设计勘查资料差别较大，应及时向监理工程师、设计代表及业主报告，妥善解决。
（4）、终孔
当冲至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师、设计代表检查符合要求后才可终孔。
如地质情况发生变化，需由业主、设计单位和监理单位确认，确定是否需要继续冲孔。
（5）、成孔检测及清孔
钻孔到位后采用长为4～6倍的桩径、直径大于钢筋笼10cm的检孔器进行孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。
采用泥浆分离器快速进行清孔，清孔后的泥浆各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求。
钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管配φ5.0cm直径无缝钢管为高压管，通过20m3/min空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下砼施工。
每道成孔工序均在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下道工序施工。
5.1清孔要求
技术要求：
泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
1.03~1.10；
泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
17~20s；
含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
<2%；
孔底沉淀厚度：
嵌岩桩不得大于30mm；摩擦桩不得大于200mm。
胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）：
>98%。
清孔时注意事项：
·在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
·严禁用超深成孔的方法代替清孔。
（6）、钻渣的处理
在钻孔平台上设置了储渣箱，钻渣通过泥浆带出孔外，经泥浆净化器净化后形成的钻渣储存在储渣箱内，沉淀池内的沉淀定期清理，所有钻渣定期由吊车吊运到运渣车内，最后运输至指定的垃圾存放地弃置，钻孔残渣不得直接随意排放。
3、钢筋笼制作与安装
基桩钢筋笼的加工，在钢筋加工场集中制作，制作完成后由作业技术人员进行自检，钢筋笼自检合格后报请我部技术员、质检工程师检查，检查合格后再通知驻地监理工程师进行验收，合格后由平板车将钢筋笼运输至施工现场下放。
在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。
3．1钢筋笼制作及检测管制作时，钢筋笼分节制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置钢筋内撑加强整体刚度。
钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两相邻接头间距错开不得小于规范和设计要求。
检测管按设计图纸进行布置，检测管上口利用φ8的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定严格。
为加快钢筋笼安装速度，钢筋笼接头搭接焊进行连接。
钢筋笼四周设置非金属定位装置，以确保保护层厚度满足要求。
3．2、钢筋笼的下放：
钢筋笼分节进行起吊安装，每节长度9m或12m，起吊采用大吨位吊机，在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头牢固可靠。
同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。
当成孔完成并按照规范要求进行孔深、孔径检测符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。
钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法，以防止钢筋笼产生变形。
起吊钢筋笼入孔时，钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字固定支撑。
当一节钢筋笼下放至护筒口位置后，采用钢筋笼就位时所用的I12工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上（共设两根型钢）。
为确保钢筋笼有足够的保护层厚度，严格按照图纸上要求在钢筋笼四周设置保护层。
第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的焊接连接，焊接接头严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。
另外在钢筋笼下放过程中应及时焊接好检测管接头并固定牢固，确保超声波检测管焊缝严密、不漏浆，在砼施工时不发生移位。
在钢筋笼的接长、安放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中进行下放。
当施工最后一节钢筋笼且下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用Φ25的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。
挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其直螺纹接头满足要求后方可继续下放钢筋笼。
到钢筋笼将要到位时，采用I12的工字钢穿过两根挂钩固定于主护筒上，为避免护筒受力过大、太集中，需在型钢与地面之间垫以方木，利用地面分担主护筒受力。
钢筋笼下达设计标高后，其上口与钢护筒点焊，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
4、导管安装
钢筋笼下放完毕，开始安装导管，导管由运输车运抵墩位旁，为提高导管安装速度，先在地面上接长，单节段长度按20米考虑，然后吊车或履带吊逐段吊起并在孔内下放，直至设计位置。
导管接头为卡口式，分段长度1～3ｍ，最下一节长5ｍ。
导管使用前要进行水密、承压和接头抗拉试验。
混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。
在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。
导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：
满足导管初次埋置深度不小于1.5m。
5、水下砼浇注
a、准备工作：
包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、大料斗、导管等的检查。
水下砼浇注导管采用内径为Φ300型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。
在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。
下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度（包括每节导管长度、具体安放位置）。
吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。
导管下放到位后，需在一次进行孔深检测，检查导管下放到位后有无沉淀增加，确定导管下放时有无挂落孔壁泥土，孔内泥浆性能状况，采用二次清孔的方法和时间。
在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要进行湿润，并检查大料斗的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。
清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后才能进行砼拌和。
b、砼制备及运输：
值班调度、试验人员、技术人员等有关人员需积极与拌和站做好联系，确保拌和站储料充足，运输线路畅通无阻，试验人员需加强对砼原材料及成品砼各项性能指标的检测，保证其满足相关要求。
混凝土的配合比必须经过试验并具有良好的和易性，灌注时要能保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～22cm，首批砼的初凝时间应大于10小时。
为提高砼和易性，在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并要有专门的试验技术人员值班进行控制。
砼制备采用拌和站集中拌制,砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点并由输送泵将砼送至料斗内。
c、砼灌注：
导管下完后，现场技术员和质检员采用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，根据在导管下放时测量结果决定采用正循环或反循环进行二次清孔，直至满足要求后方可进行砼灌注。
现场技术员在进行基桩浇注前在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0.2～0.4m左右）。
安装大料斗及支架和料斗，并检查安装情况。
准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。
砼在拌和过程中，试验组必须派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场报持联系，确保砼的灌注顺利进行。
首批料采用输送泵直接输送至大料斗内储存，当首批砼方量能满足导管埋深要求后（埋深大于1.5m），专人指挥工人开启大料斗阀门进行砼灌注。
在钢砼灌注过程中，现场技术员应勤量孔深，掌握导管埋深情况，并严格按照技术规范要求控制导管埋深（导管埋深控制在2～6米，并根据不同孔径、灌注速度在2～6米范围内作适当地调整）。
当导管埋深超出规定时，必须及时进行导管拆除。
导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。
绝对不允许出现导管超深或提空的现象。
导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。
导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。
导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况
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