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MST说明书
MST系列湿式溢流型球磨机
安装使用说明书
MST21
MST22
MST24
MST25SM
MST27
MST29
MST32
MST34
MST36
浙江德创环保科技有限公司
2008年8月
目录
1.磨机的用途
2.磨机的技术参数
3.磨机的工作原理及结构
4.磨机的安装
5.磨机的试车与验收
6.磨机的操作
7.磨机的维修及润滑
8.起重装置
1.机器用途
MST系列湿式溢流型球磨机用于石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统，用来粉磨脱硫剂—石灰石浆液。
2.机器的技术参数见表1
表1
规格
有效容积（m³）
实际转速（r/min）
功率
（kw）
产量
（t/h）
MST2150
15.1
23.2
≤200
5
MST2254
18.0
21.8
≤280
7
MST2458
23.2
21.2
≤380
10
MST2560
25.4
20.8
≤400
12
MST2760
30.4
20.8
≤450
14
MST2765
32.9
20.8
≤500
16
MST2965
38.3
19.3
≤630
18
MST2970
41.3
19.3
≤630
20
MST3264
46.5
18.7
≤710
23
MST3270
50.8
18.7
≤800
25
MST3280
58.4
18.7
≤1000
29
MST3480
66.4
17.5
≤1120
34
MST3685
78.96
17.2
≤1250
40
注：
表中产量根据入料粒度≤20mm，溢流wt%=30%,325目90%通过，可磨度系数为11kw·h/t。
3.磨机的工作原理及结构
3.1工作原理
磨机由专用异步电动机、减速器与小齿轮连接，直接带动筒体上的周边大齿轮减速传动，驱动筒体部旋转，筒体内部装有适当的研磨介质--钢球，研磨介质在离心力和摩擦力的作用下，被提升到一定的高度,呈抛落和泻落状态落下，欲磨制的物料混合旋流器返沙和研磨水一起由给料管连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎和研磨，并通过溢流和连续给料的力量由出料端将产品排出，同时经过不锈钢圆筒筛的初步筛分，以便于进行下一段工序处理。
3.2磨机的主要结构特点
磨机主要由主电机、减速器、传动部、主轴承部、筒体部、进料部、出料部、基础部等组成。
另外还包含有高低压润滑站、慢速传动装置、起重装置、喷射润滑装置等辅机。
磨机的结构见下图：
3.2.1传动装置
主电动机为磨机专用的大功率异步电动机。
小齿轮传动轴轴承采用双列向心球面滚子轴承,大齿轮采用大模数铸钢齿轮,从而使转动平稳、噪音小、寿命高。
大齿轮上装有径向密封齿轮罩进行有效的密封。
大齿轮的润滑采用喷雾装置，周期性的喷射定量的润滑油到齿轮工作表面，实现润滑。
3.2.2主轴承部
主轴承采用了完全封闭式的自位调心120°摇杆型结构。
轴瓦采用铅基或锡基巴氏合金，其下埋设蛇形冷却管，直接冷却巴氏合金，使冷却效果更好。
轴承具有静压结构，采用高低压稀油站润滑。
在启动及停车时运用高压系统将回转部浮起，并与主电机联锁浮起一定时间后开机，避免启动时中空轴和轴瓦处于干摩擦状态，减小了起动力矩并对巴氏合金轴承进行有效保护。
正常运行时采用低压给入连续油流实现良好的动压润滑。
主轴承与外界的密封采用环形密封+毛毡密封相结合，借助橡胶条和润滑脂实现良好的密封，以避免灰尘进入，保证轴承结合面清洁，不易烧瓦。
轴承内部装有铂热测温电阻,且与主电机联锁，在轴承温度过高时自动停磨，实现对磨机的有效保护。
停机温度根据我公司推荐值设定，或根据现场实际情况用户自行设定。
3.2.3筒体部
筒体内壁衬有4-6mm的丁基橡胶板，防止浆液对筒体的腐蚀，其上装有橡胶衬板和橡胶提升条,既防止衬板腐蚀，又降低噪声。
和进出料端盖的联接采用外接法兰联结。
筒体上开有外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。
3.2.4进出料部
磨机的进出料端盖上装有橡胶衬板,其断面形状是按磨损情况设计的。
进料采用了结构简单、阻力小的自溜入磨的方式。
出料将首先通过出料端盖内的反螺旋管，然后进入圆筒筛，进行筛分和卸料。
为防止漏浆，进出料端还采用了组合式密封。
圆筒筛为剖分式，便于检修和更换。
3.2.5基础部
基础部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，地脚螺栓及相关的埋设件。
3.2.6慢速传动装置
该装置通过电机、减速器可使主机获得0.10-0.2rpm的转速，供盘车、维修及松动负荷时用。
当停机超过8个小时以上，筒体内的物料有可能结块，起动主电机前先用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的。
慢速驱动装置中的牙嵌离合器具有单向性，以保护维修人员的安全。
该装置还有多种安装形式供用户选择，可安装在主电动机端、减速器端和小齿轮传动轴端。
3.2.7起重装置
该装置由千斤顶、方箱和托架组成。
在停机检修时，可将起重装置放置在筒体下面，将筒体顶起以便检查和维修。
该装置有电动和手动两种，用户可根据需要自行选择。
3.2.8其他
磨机都具有“左旋”、“右旋”两种方向和“内置”、“外置”两种安装形式供用户选择。
在订货时必须明确提出。
4.磨机的安装
4.1安装注意事项
4.1.1在安装过程中要注意人身安全，设备安全，特别要注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。
4.1.2注意防止研瓦和烧瓦。
在装配前应将主轴承与轴颈的伤痕和脏物等进行认真的检查和清除，并保证润滑油的清洁。
4.1.3注意安装齿轮时的齿轮振摆与啮合要求，以保证传动质量。
4.1.4所有配合表面、摩擦表面等均应认真清洗后方可安装。
配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂以润滑脂。
4.1.5安装后要注意接通电源时的控制与操作规程，不可随意开动磨机。
4.1.6空负荷和满负荷试车要保证连续，并尽量延长时间。
4.1.7安装技术要求除按本说明书外应参照«机械设备安装施工规范»及各部技术要求。
4.2安装顺序
4.2.1基础螺栓及底板
4.2.2主轴承部
4.2.3回转部（包括筒体、进出料部分、其中筒体上的人孔盖后装）
4.2.4传动部、大小齿轮、联轴器及慢速传动装置
4.2.5电动机及联轴器
4.2.6给料部分
4.2.7齿轮罩和喷射装置
4.2.8高低压润滑油站，输油、输水管路，安全罩，扶手，栏杆等
4.3基础的安装
4.3.1磨机必须安装在一个设计用来支撑设备重量以及发生在操作过程中的负载重量的钢筋混凝土基础上。
随机图纸中的地基图只提供了基础的相对标高和地脚螺栓位置尺寸，基础的大小和强度等细节的设计要根据特定现场的自然地理结构由用户进行设计而确定，基础图只供基础设计和施工时参考之用。
4.3.2在安装前，应校核各地脚螺栓位置尺寸和有关设备尺寸，实物和图纸完全符合后方可进行安装。
4.3.3各底板应符合要求的标高，允许用自制的垫块及调整垫片进行调整，但垫块必须与底板的底面保持充分的接触，以保证灌浆后被牢固地固定。
4.3.4二次层顶面应低于底板顶面，但最多不得低于底板的二分之一厚度。
4.3.5为了保证二次浇灌时和原基础结合紧密，必须将进行二次灌浆的基础表面铲成麻面。
铲剔麻面的方法是由钢扁铲在地基表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为30-50mm，凹坑的距离根据地基的大小而不同，一般为150mm左右，在基础的边角处应铲出缺口，目的是使第二次浇灌更加坚固。
4.3.6铺设地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢、油污清除干净，但螺纹部分仍涂上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。
4.3.7两轴承底板轴向距离偏差不大于0.5mm。
4.3.8两轴承底板相对标高不得相差0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。
4.3.9对基础进行二次浇注之前，混凝土强度达到75%以上才允许拧紧地脚螺栓。
并将轴承座、垫铁及基础上的油污、油漆、铁锈和尘土等清理干净，特别注意将轴承座下部填满水泥砂浆，浇注时必须捣实，不得存在间隙。
4.3.10安装固定的底板最终水平度在任何方向上每米都不应大于0.1mm。
4.3.11二次灌层干固、紧固地脚螺栓后，上述距离、标高、水平度都应保持不变。
4.4主轴承的安装
4.4.1主轴承的安装必须在基础强度达到75%以上，并经检查合格证后方可进行安装。
4.4.2轴承底板安装前应将其清洗干净，在轴承底板的上表面划出纵横中心线，作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，将底板调整到正确的位置。
4.4.3垫片可用25X100的钢板制作，长度以每个垫块上不大于底板的宽度为准，主轴承底板应不少于8块，其余底板酌减。
4.4.4调整片可用不同厚度的薄钢板制作，以每个垫块上不多于2块为准。
4.4.5两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定。
同时应测量筒体与端盖组装后的实际尺寸，并进行适当调整。
4.4.6两主轴承底板的相对标高一般用液体连通器或经纬仪进行测量，其允差为0.5mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。
4.4.7将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底板应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，连续长度不得超过侧面长度的1/4，深度不得超过100mm，否则应进行刮研处理。
清洁鞍形座表面和轴承衬，涂上润滑剂，将轴承衬落入鞍形座，轴承衬工作面必须进行刮研，接触角为60º~90º，接触斑点在25x25平方毫米面积上不少于4点。
4.4.8轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验,其值不应低于高压油泵的额定工作压力,试验连续时间不少于30min，如发现渗漏现象应彻底消除。
4.4.9在安装上盖之前，应将主轴承的冷却水管接通并进行水压试验，试验压力为0.4~0.6Mpa,试验时间为30min，应无渗漏现象。
4.4.10轴承座安装完毕后应检查轴承座内部冷却水软管与轴径处是否相碰，最后清理轴承底座内部的异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死，用润滑油立即填充主轴承壳体与轴径接触处的密封环的沟槽，同时试验注油是否畅通。
4.5筒体的安装
4.5.1在安装筒体部之前有必要对端盖进行检查，修复其上的表面损伤，如锈蚀、划痕等。
同时清除结合面上的毛刺、飞边及防锈漆，如果清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。
4.5.2将筒体部安装在轴承上之前，将传动部中的齿轮下罩预先安装到位。
并将主轴承内部及轴颈彻底清理干净，在安装筒体时绝对禁止在轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。
在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。
应切记接触时防止对轴承的冲击引起轴承损坏，为此可借助起重装置。
在高出最终水平位置20~30mm的地方将回转部落在起重装置的顶架上，然后缓慢地落入轴承。
或者先将轴承衬用带捆紧，靠在中空轴预定位置上一起落到轴承底座上，以改变第一接触点，防止损坏轴承。
4.5.3进料端轴承与轴颈的轴向间隙,在筒体的外侧最少保留5mm。
4.5.4装配后两中空轴的不同轴度造成的主轴承衬端面振摆不得超过0.8mm，并保证进料端高于出料端。
母线水平度不得超过0.8mm，
4.5.5严禁用端盖上的吊耳起吊整个回转部，吊耳只能起吊端盖本身。
4.6大齿轮的安装
4.6.1在向筒体上安装大齿轮之前，应先落实下面的齿轮下罩是否装上，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏，应立即清除。
4.6.2两半齿轮的接合必须牢固，螺栓应全部拧紧。
4.6.3大齿轮与筒体法兰的把合，应借助大齿轮上的调整螺栓反复进行找正使大齿轮的径向跳动和轴向跳动最终符合图纸要求，方可最终将把合螺栓拧紧、固定。
如有必要用户可在现场配制销孔固定。
4.8衬板的安装
4.8.1吊装衬板进出磨机一定要注意安全，防止磨机产生偏重而旋转。
按顺序是先装人孔衬板，再装其他衬板。
4.8.2把合衬板的螺栓应全部拧紧，不得松动。
4.9环形密封的安装
4.9.1按图纸要求将环形密封清理干净，并用油石和细锉磨钝全部锐角、毛刺及突起物。
用同样的方法清理轴承底座及中空轴密封表面，然后分别涂上润滑剂。
4.9.2先将下半环槽中放入密封橡胶条，使橡胶条突出环槽最少2mm，引入端用胶布粘紧，然后从无固定销板的一侧轻轻将半环及橡胶条导入槽中。
4.9.3安装上半环，并在环接合处涂上胶粘剂，同样将密封橡胶条的接头修正后用胶粘剂粘紧。
4.9.4安装其他零件如图，塞住不用的孔，接上油管后，充入润滑脂。
4.10传动部的安装
4.10.1装配前应将滚动轴承、轴承座以及传动轴、小齿轮等彻底清洗，方可进行安装。
4.10.2传动轴承底板、轴承座以及传动轴位置均应进行严格检查，以确保齿轮啮合性能良好。
4.10.3在安装联轴器时,应预先检查相配合的各部分尺寸（如直径、长度、键槽、倒角、过盈量），热装时可采用油浴加热到规定温度，严禁明火烧烤，需联接的各传动轴同轴度误差不大于0.2mm，联轴器的两半联轴器之间的间隙按规定调整。
4.10.4装配后大小齿轮的齿侧间隙应符合图纸要求（1.4~2.18mm）。
4.10.5大小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于45%，沿齿长方向接触斑点不应小于60%。
4.10.6安装齿轮密封圈及齿轮罩，并严格检查校正，保证密封严密，无运动干涉。
4.11慢速传动装置的安装
安装慢速传动装置，电机及行星齿轮减速器就位后，传动离合器应能灵活地离合，不得有卡紧脱不开或靠不上等现象发生，导套滑动表面及滑块（槽）都应涂上润滑脂。
4.12润滑油站的安装
4.12.1油站的安装应按润滑油站的安装使用说明书进行。
4.12.2安装时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础之外，并且距离地面不小于300mm，否则放油不便。
4.12.3润滑管路及附件由用户自备，接合后不得渗漏，并进行彻底的清洗，不得有残留物在润滑设备管路或轴承箱中。
4.12.4润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水道试验压力应附合系统要求。
4.13起重装置为可移动式，不用时可移开。
使用安装时必须将底部垫平垫牢，不得倾斜，两边负荷要求基本相等。
4.14其他
按图纸要求装配其余各零件达图，并装设走台、扶手、栏杆、
护罩等。
5.磨机的试车与验收
设备安装完毕，检查合格后，方可进行试转。
5.1磨机的运转
5.1.1严格检查并确认设备内已无遗留物，各密封点密封良好，连接点牢固可靠。
5.1.2检查各润滑站的油面是否达到规定的标高，如果在冬季，应将润滑油加热至20~25ºC，检查油、气、水的流量及压力。
5.1.3在空负荷试车之前应仔细检查，试验高低压润滑油站，喷射润滑装置，轴承水冷却系统，使之处于良好的作业状态。
5.1.4电动机旋向必须符合图纸要求（应通过电动机自转检查）。
5.1.5清理现场并排除影响磨机运转的障碍物，开磨时两边严禁站人。
5.1.6起动高压系统,浮升回转部，保证生成具有足够强度的油膜，并使轴承箱内具有足够的润滑油。
5.1.7开通冷却循环水。
5.1.8用油枪往环形密封腔中充入足量的润滑脂。
5.1.9用人工在齿轮啮合处涂适量润滑脂，齿轮轮缘密封毡间应涂润滑脂。
5.1.10起动慢速传动装置使回转部转动，同时起动喷射装置使之连续喷油10分钟。
（使主机慢转一周）。
5.1.11检查磨机各部是否有运动干涉、碰撞、螺栓松动现象。
如有则要求迅速停车排除。
5.2空负荷试车
正式进行空负荷试车,重新起动高低压油站，使与主电机联锁的
油站运行3分钟，确实收到反馈信号，即已生成油膜后自动启动主电机。
磨机运转30分钟，应达到下列要求：
各润滑点的润滑情况正常，没有渗漏现象；
磨机主轴承温度不超过60ºC；
磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好；
衬板及各转动零件无松动现象。
5.3负荷试车
5.3.1空负荷运转合格后，可以将钢球加入磨机体内，并加入适当的物料，以避免损伤衬板、钢球。
5.3.2磨机规范给出的充填率负荷量是最大值，磨机不准在超负荷情况下作业。
补加的介质与物料应与消耗的介质及产品平衡。
5.3.3负荷试车时先向磨内加入20~30%钢球，物料总重的50%，按规定程序起动，运转无异常后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷，连续运转24小时。
应达到下列要求：
工作平稳，无急剧周期振动；
主电机的电流值在允许的范围内；
各部件运转正常；
衬板螺栓部位无漏粉现象，如有渗漏及时拧紧螺栓；
检查各个部位的螺栓是否松动、折断或脱落；主轴承温度低于60ºC，回油温度低于50ºC。
6.磨机的操作
6.1起动顺序
低压油泵—高压油泵—主电动机—进料部电机。
一般
情况下，不宜在一小时内连续两次起动磨机。
6.2停机顺序
停给料机—停主电动机—高压油泵自动启动—磨机停止转动后5分钟，停低压油泵。
喷射润滑装置系统当主电机工作时自动工作，当主电机停机时自动停机。
当主电机工作时，慢速传动装置不能启动，当慢速传动装置工作时，主电机不能启动。
6.3紧急停车
磨机在运转过程中，有时遇到某种特殊情况，为保证设备安全，有下述情况时必须采取紧急停磨措施。
大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动或发生异常声响；
润滑系统发生了故障，不能正常供油时；
衬板螺栓松动或折断脱落；
筒体内没有物料而连续空转时；
主轴承、主电机温升超过规定值或主电机电流超过规定值；
输送设备发生故障并失去输送能力时；
主轴承、传动装置和主电动机的地脚螺栓松动时；
其他紧急停车的情况发生时。
在突然发生事故停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其他机组电源后再进行事故处理。
6.4长期停磨
6.4.1长时间停磨时，筒体逐渐冷却收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑
移，为了降低磨擦，减少由于筒体收缩而产生的轴向拉力，高压油
泵应该在停磨24小时每隔30分钟自动供油3分钟，使轴颈与轴瓦之间保持一定的油膜厚度。
6.4.2在冬季停磨时，应将有关水冷却部分的冷却水全部放尽（用压缩空气吹），避免冻裂有关管道。
6.4.3一般正常情况下，停磨前停止喂料，很快停止磨机运转。
6.4.4很长时间停车，应把钢球倒出，以免筒体变形。
6.5正常运转时,操作人员必须遵守和注意以下事项：
不给料时，磨机不能长时间运转，以免损伤衬板，消耗介质；
均匀给料是磨机获得最佳工效的重要条件之一，因此操作人员应保证给入物料的均匀性；
定期检查磨机筒体内部的衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的衬板应及时更换，对松动或折断的螺栓应及时拧紧或
更换，以免磨穿筒体；
（4）经常检查和保证各润滑点（包括主轴承密封环处）有足够和清洁的润滑油（脂），对稀油站的回油过滤器每月至少清洗
一次，每半年要检查一次润滑油的质量，必要时更换新油；
（5）检查磨机大、小齿轮的啮合情况和把合螺栓是否松动，减
速器在运转中不允许有异常的振动和声响；
根据入磨物料及产品粒度要求调节钢球加入量及级配，并及时向磨机内补充钢球，使磨机内钢球始终保持最佳状态，补充钢球为首次加球中的最大直径规格（但如果较长时间没有加球也应加入较小直径的球）。
磨机联轴器和离合器的防护罩及其他安全防护装置应完好可靠，并在危险区域挂警示牌；
机在运转过程中，不得从事任何机体拆卸检修工作。
当需要进入筒体内部工作时，必须事先与有关人员取得联系，做
好监控措施。
如果在磨机运行时观察主轴承内部情况，应注意特别防止被端盖上的螺栓擦伤。
（9）磨机辅机进行检查和维护修理时，应使用低压照明设备，对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴瓦面；
（10）主轴承及各油站冷却水温度和用量应以轴衬温度不超过允许的温度为准，可以适当调整；
（11）使用过程中应制订定期检查制度，对机器进行维修；
（12）必须精心保养设备，经常打扫环境卫生，并做到不漏水、不漏浆、无油污、螺栓无松动、设备周围无杂物。
7.磨机的维修及润滑
7.1磨机的维修
磨机除日常巡视保养外，应实行定期检修制度，根据设备的具体情况，制订出检修计划，定期检修。
按设备损伤程度分为小修、中修和大修。
7.1.1小修
小修一般为1~2个月进行一次，遇到特殊情况可随时进行，检修项目主要包括以下几点：
对油泵、滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油；
检查各处联接螺栓，更换缺陷的紧固件；
清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况并记录其磨损深度，检查大齿轮把合螺栓是否有松动现象；
检查联轴和离合器并更换易损件；
检查和维修进出料装置的易磨损部分；
更换部分磨机筒体衬板；
检查主轴承轴承衬的厚度；
检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油橡胶管（在主轴承箱中）。
7.1.2中修
中修周期一般为12个月，检修项目主要包括以下几点：
包括小修项目；
更换衬板；
检查修复或更换小齿轮；检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和电动机的同轴度；
清理大齿轮罩内的油污；
检查，标定各种仪器仪表；
其它需要进行修理的项目。
7.1.3大修
大修周期一般为5~10年，视设备损坏情况而定，检修项目主要包括以下几点：
包括小修及中修项目；
更换主轴瓦和大小齿轮；
修复或更换磨机的进出料端盖；检查基础，从新找正和进行二次浇注。
7.2磨机的润滑
该系列磨机选用高低压稀油站，该润滑站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停车的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。
油站的具体结构、调试、运转、维护及电控详见“高低压稀油站说明书”
7.3喷射润滑装置
该装置是为润滑大小齿轮而设计的，与主电机联动，自动周期性喷油，其结构、调试、运转、维护及电控详见“喷射装置说明书”。
8．起重装置
8.1起重装置为磨机专用起重附属设备，有手动和电动两种，用户可根据需要任选其一。
其中的油压千斤顶也可以单独使用。
在完成检修工作后下落筒体时，应注意不可迅速卸压，应缓步关停，使轴颈缓慢下落。
8.2油压千斤顶的技术特性和使用要求见其具体的使用说明书。
8.3千斤顶可以装入压力表便于了解实际负荷情况。
8.4起重装置在进入筒体下面之前，应先进行检查。
首先检查液压系统，各件不得有污物或者堵塞。
两个千斤顶既要检查工作情况，同时要进行同步检查。
8.5起重装置中心线应对准筒体轴心线，使负荷合力通过千斤顶活塞中心线。
8.6起重装置要垫稳、垫牢后才能进行工作。
8.7起重装置在使用过程中应避免震动和撞击，以免损坏。
8.8工作油应经常保持清洁，每季或每次使用前将工作油过滤一次。
8.9油泵和管路接头等应保持干净，不许有污物。
8.10千斤顶与油泵应根据使用情况作定期检查维修，如了现零件磨损应及时更换。
8.11油泵、管路、千斤顶应存放在通风良好、且备有防淋、防晒设施的地方。
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