地基与基础工程通病的现象与治理.docx

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地基与基础工程通病的现象与治理

地基与基础工程通病的现象与治理

1、   土（灰土）桩不密实、断裂

现象：

桩孔回填不均匀,夯击不密实,密松不一,桩身疏松甚至断裂。

治理：

填夯过程中,严格控制夯实质量,若夯击次数不够应适当增加夯击数。

若遇孔壁塌方,应停止夯填,先将塌方清除,然后用C10砼灌入塌方处,再继续回填夯实。

2、   干作业成孔灌注桩的孔底虚土多

现象：

成孔后孔底虚土过多,超过标准规定的不大于100mm的规定。

治理：

（1）在孔内做二次或多次投钻。

即用钻一次投到设计标高,在原位旋转片刻,停止旋转静拔钻杆。

（2）用勺钻清理孔底虚土。

（3）如虚土是砂或砂卵石时,可先采用孔底浆拌合,然后再灌砼。

（4）采用孔底压力灌浆法、压力灌砼法及孔底夯实法解法。

3、   干作业成孔灌注桩桩身砼质量差

现象：

桩身砼有蜂窝、空洞,桩身夹土、分段级配不均匀。

治理：

（1）单桩承载力不大且缺陷不严重,可采用加大承台梁的方法。

（2）如缺陷严重,应会同设计人员共同研究处理方法,一般可采用在轴线两侧补桩的方法。

4、   湿作业成孔灌注桩断桩

现象：

成桩后,桩身中部没有砼,夹有泥土。

治理：

（1）当导管堵塞而砼尚未初凝时,可采用两方法:

方法1是用钻机起吊设备,吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击,把堵塞的砼冲开;方法2是迅速拔出导管用高压水冲通导管,重新下隔水球灌注。

浇筑时,当隔水球冲出导管后,应将导管继续下降,直到导管不能再插入时,然后再稍提升导管,继续浇筑砼。

（2）当砼在地下水位以上中断时,如果桩身直径在1米以上;泥浆护壁较好,可抽掉孔内水,用钢筋笼保护,对原砼面进行凿毛并清洗钢筋,然后继续浇筑砼。

（3）当砼在地下水位以下中断时,可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔,至断桩部位以下适当深度时,重新清孔,在断桩部位增加一节钢筋笼,其下部埋入新钻孔中,然后继续浇筑砼。

（4）当导管接头法兰挂住钢筋笼时,如果钢筋笼埋入砼不深,则可提起钢筋笼,转动导管,使导管与钢筋笼脱离,否则只好放弃导管。

5、   套管护壁成孔灌注桩缩颈

现象：

桩身局部直径小于设计要求,一般发生在地下水位以下、上层滞水层或饱和的粘性土中。

治理：

（1）在淤泥质土中出现缩颈时,可采用复打方法。

（2）在其他土中出现缩颈时,最好采用预制桩头,同时用下部带喇叭口的套管施工,在缩颈部位采用反插法。

（3）在缩颈部位放置一段钢筋砼预制桩。

6、   爆破灌注桩混凝土拒落

现象：

炸药爆炸形成扩大头后,砼不落下,欲称“卡脖子”。

治理：

（1）在砼中插入钢管或塑料管进行排气,或用振捣棒的强力振动使砼下落。

（2）当砼已经初凝,可在近旁补钻一根新桩孔,贯穿到空腔,放上同量药包,往拒落桩底端的空腔和新桩孔浇筑砼,通电引爆成新的爆扩桩。

7、   爆破灌注桩缩颈

现象：

桩身局部直径小于设计要求。

治理：

（1）轻微缩颈,可用掏土工具掏出缩颈部位的土,然后立即浇筑砼。

（2）严重缩颈,应用成孔机械重新成孔,除用套管法施工外,还可以在缩颈部位用适量炸药进行爆破。

8、   碎石桩挤密桩桩身缩颈

现象：

形成的碎石挤密桩桩身局部直径小于设计要求,一般在地下水位以下或饱和的粘性土中容易发生。

治理：

（1）拔管速度一般控制在0.8～1.5米/分（根据地区、地质不同选择拔管速度）。

每拔0.5～1.0米停止拔管,原地振动10～30秒。

反复进行,直到拔出地面。

（2）采用反插法克服缩颈。

局部反插法:

在发生部位进行反插,并往下多插入1米。

全部反

插法:

开始从桩端至柱顶全部进行反插,即开始拔管1米,再反插到底,以后每拔出1米,反插0.5米,直到拔出地面。

（3）采用复打法克服缩颈。

局部复打法:

在发生部位进行复打,超深1米。

全复打法:

即为二次单打法的重复,应注意同轴沉入到原深度,灌入同样的石料。

9、   碎石桩挤密桩灌量不足

现象：

碎石挤密桩施工中,碎石实际灌量小于设计要求。

治理：

（1）用砼预制桩尖法,解决活瓣桩尖张不开的问题,加大灌入量。

（2）灌料时注入压力水（一般为0.2～0.4MPa）,使石料表面润滑,减小摩阻,易于流入孔中。

10、   预制桩桩身断裂

现象：

桩在沉入过程中,桩身突然倾斜错位,桩尖处土质条件没有特殊变化,而贯入度逐渐增加或突然增大,同时当桩锤跳起后,桩身随之出现回弹现象。

治理：

应会同设计人员共同研究处理方法。

根据工程地质条件,上部荷载及桩所处的结构部位,可以采取补桩的方法。

可在轴线两侧分别补1根或两根桩。

11、   预制桩桩深达不到设计要求

现象：

施工的最终控制是以设计的最终贯入度和最终标高为标准。

施工时一般从一种标准为主,另一个为参考。

有时达不到设计的最终控制要求。

治理：

（1）遇到硬夹层时,可采用植桩法、射水法或气吹法施工。

桩尖至少进入未扰动土为6倍桩径。

（2）桩如打不下去,可更换能量大的桩锤打击,并加厚缓冲垫层。

12、   预制桩桩身倾斜

现象：

预制桩桩身垂直偏差过大。

治理：

（1）打桩前应将地下障碍物清理干净,尤其是桩位下的障碍物,必要时可对每个桩位用钎探了解。

对于桩尖不在桩纵轴上的桩,或桩身弯曲超过规定的桩均不宜使用。

一节桩的细长比一般控制在30以内。

（2）打桩时稳桩要垂直,桩顶应加桩垫。

桩垫失效应及时更换。

（3）桩帽与桩的接触面及替打木应平整,不平整的应及时处理。

各种加固方法施工工艺汇总

建筑2009-01-1419:

23:

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一.   粘钢施工工艺:

流程:

粘贴面处理→加压固定及卸荷系统准备（根据实际情况和设计要求，卸荷步骤有时省去）→胶粘剂配制→涂胶和粘贴→固化、卸加压固定系统→检验→维护

1.粘贴面处理

1.1.混凝土面应凿除粉饰层，油垢、污物，然后用角磨机打磨除去1-2mm厚表层，较大凹陷处用找平胶修补平整，打磨完毕用压缩空气吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后备用。

1.2.钢板粘贴面应用角磨机进行粗糙、除锈处理，直至打磨出现光泽，使用前若洁净仅用干布擦拭即可。

否则可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用。

1.3.该工序所用主要物资:

护目镜、防尘口罩、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、砂轮片、空压机、棉布、丙酮。

2.加压固定及卸荷系统准备（根据实际情况和设计要求，卸荷步骤有时省去）

2.1.加固构件所承受的活荷载如人员、办公机具宜暂时移去，并尽量减小施工临时荷载。

2.2.加压固定宜采用千斤顶、垫板、顶杆所组成的系统，该系统不仅能产生较大压力，而且加压固定的同时卸去了部分加固构件承担的荷载，能更好的使后粘钢板与原构件协同受力，加固效果最好，施工效率较高。

2.3.加压固定也可采用膨胀螺栓、角钢、垫板所组成的系统，该系统需要在加固构件上合适位置钻孔固定膨胀螺栓，仅能产生较小压力，不能产生卸荷效果，适合侧面钢板的粘贴。

3.胶粘剂配制

3.1.建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止。

搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好。

3.2.该工序所用主要物资:

搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。

4.涂胶和粘贴

4.1.胶粘剂配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上（或混凝土表面），胶断面宜成三角形，中间厚3毫米左右，边缘厚1毫米左右，然后将钢板粘贴在混凝土表面，用准备好的固定加压系统固定，适当加压，以胶液刚从钢板边缝挤出为度。

4.2.该工序所用主要物资:

加压固定及卸荷系统，腻刀、手套。

5.固化、卸加压固定系统

5.1.5.2.该工序所用主要物资:

扳手、手套、时钟、温度计。

6.检验

6.1.JGN-G型结构胶操作性能极好，正常操作可达到100%的饱满度。

检验时可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断粘贴效果，也可采用超生仪检测。

若锚固区有效粘结面积少于90%，非锚固区有效粘结面积少于70%，应剥离钢板，重新粘贴。

6.2.对重要构件也可采用载荷检验，一般采用分级加载至正常荷载的标准值，检测结果较直观、可靠，但费用较高，耗时也较长。

需要千斤顶或配重（常用沙袋、砖块）、百分表、裂缝显微镜、衡器。

7.维护

加固后钢板宜采用20mm厚M15水泥砂浆抹面保护,也可采用涂防锈漆保护，以避免钢材的腐蚀。

二.   二.有粘结外包型钢加固法,亦称包钢加固.

施工工艺:

1.施工准备施工前应认真阅读设计施工图，必须要将结构面清理干净，按设计图纸，在混凝土粘钢位置测放打磨控制线，待打磨工作完成后补加粘钢位置线。

2.砼表面打磨打磨掉混凝土浮层，直至完全露出坚实新结构面，混凝土表层出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以剔除，用指定材料修补，裂缝部位应首先进行封闭处理。

3.钢材表面打磨钢材粘接面，须进行除锈和粗糙处理。

用砂轮磨光机打磨出金属光泽。

打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢材受力方向垂直，其后用棉丝沾丙酮擦拭干净。

4.组装焊接根据图纸或洽商要求结合现场实际情况对钢材进行组装焊接，角钢与原结构柱尽量贴紧，竖向基本顺直，如原结构柱出现较大偏差，应进行顺直处理，缀板与角钢搭接部位须三面围焊，焊缝应符合设计及《建筑钢结构焊接规程》要求。

5.验收焊缝现场负责人检查焊接工作，请总包及监理验收，填写《隐检记录单》。

6.埋管注胶

（1）.焊缝检验合格后，用环氧砂浆沿钢材边缘封严，结合现场实际情况确定埋管位置及间距。

如不埋管，可在角钢和缀板上钻φ6注胶孔，孔间距不大于500mm。

（2）.严格按结构胶说明书提供的配比配制，搅拌均匀后方可使用。

一次配胶量不宜过多，以40～50分钟用完为宜。

（3）.用气泵和注胶罐进行注胶，注胶时竖向按从下向上的顺序，水平方向按同一方向的顺序，注胶时待下一注胶管（孔）溢出胶为止，依次注胶，直至所有注胶管（孔）均注完。

最后一个注胶管（孔）用于出气孔，可不注胶，注胶结束后清理残留结构胶。

7.竣工验收结构胶固化后用小锤轻轻敲击钢材表面，从音响判断粘接效果，如有个别空洞声，表明局部不密实，须再次高压注胶方法补实。

适用范围：

1.本方法适用于承受静力作用的一般受弯及受拉构件。

三.钢筋螺栓锚固法

1.施工准备施工前应认真阅读设计施工图，必须要将结构面清理干净，按设计图纸，放线标明钢筋锚固点的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。

2.钻孔按设计图纸要求明确螺栓锚固位置、成孔直径及锚固深度。

3.清孔

（1）.钻孔完成后，将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净，用气泵、毛刷清孔，此过程要作到三吹两刷，即吹孔三次、清刷两次，清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥；如遇较潮湿的情况，还须用加热棒，进行干燥处理。

（2）.若为水钻孔：

用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净,等孔晾干后再进行下一道工序,如工期紧,可用加热棒进行干燥处理。

（3）.用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。

（4）.现场负责人检查清孔工作，请总包及监理验收，做好隐检记录。

4.钢筋清理

（1）.在钢筋端部相应位置做上标记，标示好除锈清理的长度范围；要求此长度范围大于要求锚固深度50mm。

（2）.启动磨光机，用钢丝刷将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出金属光泽为止。

（3）.将除锈清理好的钢筋放在干燥处整齐码放。

（4）.用棉丝蘸丙酮，将除锈清理长度范围内的钢筋表面擦拭干净。

（5）.将所有处理完的钢筋码放整齐，报请现场负责人检查。

5.钢筋埋植

（1）.钢筋锚固用胶的配制。

（具体配比使用方法参见相应产品说明，或听从现场负责人要求）要求：

按比例配制且搅拌均匀。

（2）.如为盲孔钢筋埋植：

将锚固用胶注入孔洞内2/3即可；将处理好的钢筋，除锈清理端朝向孔洞，一边向同一方向旋转，一边缓慢将钢筋插入洞内，直至到达孔洞底部为止。

此时，如无锚固用胶从洞内溢出，说明注胶量不够，须将钢筋拔出，重新注胶，再次插入钢筋，直至能使胶溢出洞口。

（3）.如为通孔钢筋埋植：

先将处理好的钢筋插入孔内，孔两端用环氧砂浆封堵，封堵时，须在一端留出注胶孔，另一端留出出气孔；待环氧砂浆凝固后方可进行高压注胶。

将配制好的锚固用胶装入打胶筒内，安装打胶嘴；将锚固用胶通过注胶孔注入孔洞内，直至另一端出气孔溢出胶为止；而后，用环氧砂浆或其它材料将注胶孔及出气孔封堵死。

（4）.如是垂直通孔植筋，前期步骤同第3条，注胶时应从孔底部的注胶口向上注胶，以孔上部出气口出胶为宜。

（5）.对已埋植好的钢筋要做好保护工作，如挂明显标志牌等。

以防锚固用胶在固化时间内，钢筋被摇摆动或碰撞，影响埋植效果。

（6）.用棉丝蘸少许丙酮，清理工作面遗留的胶及清理工作面的垃圾。

注意：

在清理遗留胶的时候，要小心轻缓，不得对钢筋进行摇摆或碰撞。

（7）.报请现场负责人检查。

6.成品保护在锚固用胶固化前应对埋植好的钢筋进行必要的违挡，固定；做好标示、标牌。

四.裂缝修补施工

该技术适用于混凝土结构稳定裂缝修补，恢复构件的整体性，从而达到使用功能的目的。

裂缝化学灌浆加固采用低黏度、高抗拉强度灌浆材料，通过压力灌浆（0.2-0.4MPa）注入混凝土构件的裂缝、空洞中，扩散、胶凝、固化，达到粘结、键合、恢复构件整体性的目的，是理想的原位加固技术。

适用于修补混凝土结构所出现的裂缝（温度缝、收缩缝、受力缝、沉降缝），恢复其整体性和使用功能。

化学灌浆浆液具有以下特点：

1.粘度低（10-20x10-3Pa.s），可灌入0.05mm的细微裂缝。

2.固结体强度高，抗压强度50-80MPa，抗拉强度大于33MPa，是混凝土的10倍以上。

3.胶凝时间易控制，从30分钟到几十小时均可调节。

4.可在干燥或潮湿环境下固化，可满足粘结、补强、抗渗等多种要求。

对于结构承载力不足的引起的裂缝采取本技术处理外，还应该采取其他加固措施，确保结构安全可靠.

二混凝土裂缝注胶施工工艺

流程:

裂缝处理→粘贴注胶底座→封缝→配胶→灌胶→成品保护.

施工工序施工工艺:

1.裂缝处理对于混凝土构件上的裂缝，可用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、浮渣等污物，然后用压缩空气将裂缝内的灰尘吹出，再用棉丝沾丙酮擦拭裂缝表面。

2.粘贴注胶底座对于有裂穿通缝的厚度大于120mm的楼板、墙，需两面分别粘贴注胶底座。

对于厚度小于120mm的楼板和墙，只需在一面粘贴底座。

将底座底部周边均匀涂抹一层封缝胶，注意不要将底座的胶孔堵住，将底座出胶孔对准裂缝，粘贴安装，底座安装间距200～300mm。

3.封缝用小铲刀将封缝胶刮抹到裂缝上，厚度1mm左右，宽度20～30mm，抹胶时应防止产生小孔和气泡，要刮平整，保证封闭严密可靠。

4.配胶按灌缝胶说明书提供配比和所需用量提取A料和B料分别搅拌，以消除任何沉淀物，把A料和B料倒进混合容器，混合搅拌至颜色均匀，然后使用。

一次配胶量不宜过多，以40～50分钟用完为宜。

5.灌胶将配制好的灌缝胶装入注射器，竖向裂缝按从下向上顺序，水平裂缝按从一端向另一端顺序，灌胶时从第一个底座开始注入，待第二个注胶底座流出胶后为止，用后堵将第一个底座进胶嘴堵死，再从第二个注胶底座注入，如此顺序进行。

最后一个注胶底座为排气用，可不注胶。

6.成品保护灌胶结束后，在24小时内不得扰动注胶底座，3～5天后可拆除底座。

植筋加固技术

1.植筋标准施工程序：

划线定位－钻孔－清除孔尘－灌注结构胶－钢筋处理－植入钢筋－养护固化－质量检验

2．操作方法

2.1划线定位：

设计图纸在植筋的平面位置上，用墨线或直尺划出纵横线条，

2.2钻孔：

钻孔一般要垂直混凝土构件平面，倾斜度不大于8°（特殊要求除外）。

2.3清孔除尘：

（1）清孔方法：

一般采用高压气冲洗（用空压机、打气筒等）；也可以用高压水冲洗（但是在植筋前，孔内必须达到干燥）。

（2）孔壁化学处理，用上述方法清除后，在灌胶前，用丙酮或酒精清洗一遍，达到孔壁无灰尘、无油污、无有机杂质。

2.4灌注结构胶：

（1）配制比例：

该胶为双组份，A组份：

B组份=4：

1（重量比），误差不得超过3%。

（2）搅拌：

首先分别将A、B组份胶搅拌均匀，然后按比例配备，用专用电动搅拌机搅拌3分钟。

原则上不用人工搅拌，特殊情况，设专人搅拌，最少搅拌5分钟，一定要搅拌均匀（见使用说明）。

（3）注入胶：

用专用工具将搅拌好的胶注入清洗过的孔内，

（4）配胶、注胶、插筋必须流水作业，连续进行。

配制好的胶，

（5）配制结构胶必须设专人负责，并作出详细记录，记录内容包括：

配胶量、使用部位、时间、固化情况等。

2.5钢筋处理：

（1）植筋长度的确定，视情况而定，如外部加焊钢筋，其最小长度为：

孔深+搭焊长度+200mm，以免焊接时高温影响胶的强度。

（2）钢筋表面处理，用电动钢丝刷或人工钢丝刷，清除钢筋表面的锈蚀，用丙酮或酒精清除钢筋表面油污及灰尘。

（3）如植入基脚螺栓，应先将螺丝加工好，并将螺丝段用塑料管套保护好。

2.6植入钢筋：

（1）将处理好的钢筋，植入灌注好结构胶的孔内：

（2）养护固化：

钢筋植入定位后应加以保护，防止碰撞和移位，保持3天，待结构胶固化原材料后方可受力。

3．注意事项

1）在高空作业且所钻孔径不小于18mm时，必须两人同时操作电锤，并且系好安全带。

2）钻孔过程中经常会遇到钢筋，如遇到钢筋应立即停止，重新更换孔位。

3）孔内如遇下雨进水，必须用棉纱吸干浸水，并且用加热管烘干，方可注胶插筋。

4）钻孔时进度不宜太快，以免钻头发热影响钻孔周围混凝强度或损坏钻机。

4．质量检测

5．施工所需工具：

1）钢卷尺、墨斗、毛笔：

主要是按设计图纸来确定植筋位置，用纵横墨线早出确定交叉点，再用毛笔蘸红油漆作出标记。

2）电锤、锤头：

主要用来在指定的位置钻孔。

3）空压机：

用压缩空气吹出空内灰尘。

4）试管刷：

蘸丙酮清洗空内壁。

5）手持磨光机：

用于钢筋除锈。

6）手锤：

主要用于把钢筋打入孔内。

6．原材料

1．植筋结构胶。

2．丙酮：

清洗孔内壁用。

3．钢筋：

按设计图纸选用