T梁施工方案要点.docx

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T梁施工方案要点

廊坊至沧州高速公路沧州段五B合同

津浦铁路分离式立交桥

预

制

场

建

设

方

案

中铁六局集团有限公司

廊沧高速公路沧州段五B合同项目经理部

2009年4月2日

一、工程概况

廊坊至沧州高速公路沧州段是河北省高速公路网“五纵四横七条线”中“纵线”部分的重要干线，是河北省高速公路新开工项目之一，该工程起点位于廊坊沧州界，路线向东南方向，终止于沧州市南顾屯南侧。

全线采用双向六车道高速公路标准，路基宽度34.5米，设计速度120公里/小时，本桥设计荷载采用公路-Ⅰ级。

本分离式立交桥跨越津浦铁路，中心桩号K120+745.0，跨径为（14-30）+（61.5+63.5）+（22-30）m。

主桥平面位于半径为2700m的圆曲线上，考虑桥梁上跨津浦铁路和104国道，为保证主桥施工期间减少对铁路及国道运营的干扰，主桥布置为（61.5+63.5）mT构形式，引桥为装配式预应力混凝土连续T梁，引桥共分7联，主桥前3联，主桥后4联。

桥梁起点桩号K120+139，终点桩号K121+351。

引桥共有30米T梁504片，需要在桥区附近建设梁场进行预制，利用架桥机进行现场架设。

二、预制场选址及规划

根据施工需要并结合当地环境，我单位在桥区西北侧选择了一处大院作为T梁预制场地，大院面积约为98亩。

我单位对大院内作出了详细的布置方案，力争合理的利用资源，既方便施工又有利于管理。

根据现场实际情况，在梁场内建设搅拌站、试验室、材料加工区及工人宿舍。

后附梁场布置平面图

三、施工方法

1、预制场设计

1．1、T梁钢筋砼底模

本工程预制场设底模30个。

根据设计要求30m预应力T梁的自重及施工中振动荷载，张拉时的荷载转移，以及地质的实际情况考虑，在T梁两端位置开挖加深25cm，宽2m，两端通长的钢筋砼整板扩大基础，并配制φ12螺纹钢制成的间距为20×20cm的钢筋网片。

底模施工时，先清杂，然后用挖掘机开挖土方，人工整平。

场地用18T振动压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。

另外根据梁底板宽度及施工所需间距，在底模中心位置处浇1.2米宽，5cm厚C25砼底层，再浇30cm厚C25砼，底模砼上预埋钢筋,并将预埋钢筋与槽钢焊牢,进行一次性砼浇筑。

然后将8mm底模钢板与槽钢焊牢，并在跨中设计反拱值的抛物线底模，在砼底模内预留间距为0.50m模板对拉螺栓孔。

（基础几何尺寸详见附图）

1．2、存梁区

为保证预制场T梁正常生产，在预制区西侧设存梁区，存梁区长约200米，与制梁区合计存放主梁约200片（每个存梁位置可堆放2片主梁），能够满足场内存梁的要求。

存梁区堆放的T梁下设钢筋砼梁枕。

梁枕施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用振动压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。

存梁区设200*30cm钢筋砼基础，并配制成间距为20×20厘米钢筋网片；上设60*30cm梁枕，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。

梁枕中距分别设为26米。

（基础几何尺寸详见附图）

1．3、出坑龙门

本工程T梁出坑采用100吨龙门，净高16米，为钢桁架梁，在龙门轨道下设钢筋砼基础。

基础施工时，先清除表面杂草及松土，用挖掘机开挖土方，人工整平后，再用18T压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。

然后施工钢筋砼基础，出坑龙门设100*30cm钢筋砼基础，并配制制成的间距为20×20厘米钢筋网片；上设50*30cm条枕，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。

出坑龙门一方面可将预制好的T梁吊运至存梁区堆放，另一方面可将存梁区T梁吊放至运梁车上。

（基础几何尺寸详见附图）

1．4、浇筑龙门

本工程共设两架5吨T梁浇筑龙门，为鱼腹钢横梁，钢桁架支架，浇筑龙门轨道下设钢筋砼基础，基础施工时，用人工整平，再用18T压路机碾压,对局部软弱地基，进行灰土分层碾压处理。

然后施工钢筋砼基础，浇筑龙门设50*30cm条基，内配制φ12螺纹钢的钢筋笼。

浇筑龙门主要有起吊拆除模板、吊运砼、吊运部分预制场设备等作用。

（基础几何尺寸详见附图）

1．5、钢筋场

本工程钢筋场紧靠预制场适中位置布置，场内铺设10cm厚道碴结构，钢筋、箍筋、分布筋在钢筋棚制作，主筋在砼地坪上加工，钢筋堆放时，下设砖砌墩。

2、T梁钢筋制作及安装

2．1、所有钢筋品种和质量，严格按照图纸要求，同时按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000及《公路工程质量检测评定标准》（JTGF80/1-2004）中的有关规定执行。

进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书，并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验，不合格钢材坚决清退。

2．2、进场钢材，按品种、规格分类挂牌堆放，底部垫方木架空不着地，上覆盖油布或塑料彩条布，防止锈蚀。

2．3、钢筋加工时，钢筋保证平直，无局部弯折。

成盘的钢筋和弯曲钢筋进行调直。

采用冷拉方法调直钢筋，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，，加工时并保持钢筋整洁，不可沾污泥水，防止钢筋锈蚀。

2．4、钢筋在弯曲时按设计图进行弯曲，弯曲半径保证符合施工规范要求。

2．5、钢筋的接头，采用绑扎或搭接焊接。

2．6、成型的钢筋挂牌堆放，不可乱放，保持施工现场整洁。

2．7、钢筋安装按图纸要求准确安装，各部分的间距尺寸保证准确，必须绑扎牢固。

2．8、严格按照底模上（施工图）的尺寸长度，角度以及钢筋保护层的大小，垫好保护层垫块（保护层垫块采用桥梁用塑料保护层垫块），确保钢筋不粘底模上的脱模剂。

2．9、长钢筋保持平行顺直，间距准确，接头错开，如有弯曲及时调直才能绑扎。

2．10、预留筋、加强筋及波纹管定位筋，控制好角度及各部位的尺寸，绑扎牢固，预防振捣时移位。

3、预应力材料加工及安装

3．1、钢绞线进场时，除应分批次检验验收其质量证明书、包装、标志和规格外，同时按照检验频率进行抽检，抽检合格后方可使用，所进场钢绞线必须符合《预应力混凝土用钢绞线国家标准》（GB/T5224-2003）的要求。

3．2钢绞线存放时，用方木垫起30cm以上，用防雨布覆盖以防淋雨生锈，如进场后需长时间存放时，必须安排定期外观检查。

3．3、钢绞线加工切割时，使用砂轮切割机切割，下料长度应考虑结构的孔道长度，锚具厚度，千斤顶长度，镦头预留量，冷拉长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长等因素而确定。

3．4、波纹管敷设

3．4．1、本工程预应力筋孔道采用金属波纹管。

波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口等现象。

3．4．2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

3．4．3、敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其直线段间距为100cm，曲线段间距加密为30cm，梁体钢筋骨架与波纹管定位支架焊接好后，将波纹管穿入定位支架的设计位置并确保其定位准确（管道坐标：

梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm；管道间距：

同排10mm，上下层10mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。

支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。

在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

3．4．4、为确保管道内无杂物、张拉时钢铰线能穿入波纹管内，砼浇筑时管道内穿入略小于波纹管内经的塑料水管，严防杂物、水泥浆进入孔道。

3．4．5、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。

3．4．6、施工过程中，波纹管要远离电焊，防止被电焊电伤，以免损坏破裂。

3．5锚垫板安装

3．5．1、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意压浆孔不得伸入喇叭管内，压浆孔制作不符合要求时，应进行修理方可使用。

3．5．2、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

3．5．3、锚垫板的压浆孔要采取封堵措施，用海绵封堵，在压浆前清理干净。

在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

4、模板的制作安装

4．1、模板采用大块定型钢模，由专业生产T梁模板厂家生产。

接缝严密，无变形，具有足够的强度、刚度、平整度及稳定性，能可靠地承载施工过程中可能产生的各项荷载。

4．2、模板间的连接螺丝孔的配合要正确，端模平整，预应力筋、预留孔的位置要准确，底模制作时考虑预制梁的预留反拱值。

4．3、模板到达现场及时清除表面锈迹，并采用有效防锈措施控制表面锈蚀。

4．4、使用前认真检查各接口的密实度及平整度，达不到要求的及时整修调整达到符合标准方可使用。

4．5、模板脱模剂

为了保护模板方便拆模、美观，安装模板前，底模板在安装钢筋前要涂抹脱模剂，以确保外观质量。

4．6、模板的安装与钢筋工作配合进行，防碍钢筋绑扎的模板应在钢筋绑扎完毕后安装，模板的安装精度高于预制梁精度要求。

4．7、安装模板时先在底模两侧粘贴海棉或皮条，确保不漏浆，模板上涂新鲜机油，按图纸要求定好梁端斜度长度，固定好两端部模板及预留钢筋的间距以及锚垫板的质量，确保侧面顶面平整光滑。

4．8、确保模板大面平整，接缝严密平直，各部分的几何尺寸符合施工图要求。

4．9、模板底部采用间距0.5m对拉螺栓固定，上部也采用对拉螺栓固定，确保浇筑时不涨模不漏浆不变形。

4．10、安装好的模板，严格按照施工规范要求进行自检，各道工序完成后有质检员会同各班组负责人自检合格报监理工程师复检合格，再进行下一道工序施工。

5、砼浇筑

5．1砼

本工程全部504片T梁均采用现场自建搅拌站进行浇筑，主梁混凝土标号为C50，每片梁混凝土用量约为27m³。

5．2砼浇筑前准备

砼浇筑前除按操作规程检查外，对后张法预应力砼浇筑前还应注意以下事项：

5．2．1、预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm，预制T梁设反拱值。

5．2．2、为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密结合，并与孔道线垂直。

5．2．3、梁内预埋件位置准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

5．2．4、考虑在施加预应力后砼会压缩，梁的底模在铺设时应加长1/100L（L梁长）。

5．2．5、垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

5．3砼浇筑

5．3．1、砼浇注采用一气呵成的连续浇筑法，确保砼施工的连续性，杜绝冷缝及施工缝的产生。

5．3．2、浇注方向是从梁的一端循环进展至另一端，在将近另一端时为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。

5．3．3、分层下料振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑的时间不得超过1小时，上层砼必须在下层砼捣振密实后方能浇筑。

5．3．4、为保证T梁砼浇筑密实，在T梁钢绞线弯起区下侧，在定型模板上设附着式平板振动器，在浇筑该区域砼时采用附着式平板振动器振动密实，其余区域砼采用插入式振捣器振捣密实，附着振捣器布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器避免触及预应力管道。

5．3．5、为避免腹板、翼板交界外因腹板沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注后略停一段时间，使腹板砼充分沉落，然后再浇筑翼板，要将翼板砼浇筑完毕并及时整平、收浆。

5．3．6、随时注意检查与校正支座钢板，端板锚固板制孔器和其他预埋件的位置。

5．3．7、为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触到制孔器、钢筋和模板。

5．3．8、砼浇筑应连续进行，砼密