塑胶部品检验标准.docx
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塑胶部品检验标准
塑胶部品检验标准
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1.目的
本标准旨在定义大亚塑胶部品品质标准，为检验员提供塑胶部品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶部品供应商对大亚品质要求认知的准则。
2.适用范围
本标准适用于大亚塑胶部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。
3.术语和定义
3.1.点（含杂质）：
具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
3.2.毛边：
分模面挤出的塑胶。
3.3.亮痕：
在成型中形成的气体使塑料零件表面退色。
3.4.气泡：
透明制品内部形成的中空。
3.5.变形：
制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。
3.6.顶白：
成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在母模面。
3.7.缺料：
由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。
3.8.多料：
因模具压伤、崩裂造成多胶现象。
3.9.拉白：
开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
3.10.缩水：
零件表面出现凹陷的痕迹（通常为成型不良所致）。
3.11.色差：
指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
3.12.水纹：
成型时留在制件表面的银色条纹。
3.13.熔接痕：
由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
3.14.装配缝隙：
除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
3.15.毛屑：
分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。
3.16.修饰不良：
修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
3.17.烧焦：
塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
3.18.漏印：
印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
3.19.油斑：
附着在对象表面的油性液体。
3.20.硬划痕：
硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
3.21.软划痕：
无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。
3.22.碰伤：
产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
3.23.桔皮:
涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。
3.24.漏喷：
应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。
3.25.溢喷：
超过指定喷涂区域的。
3.26.断印：
印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
3.27.色斑（颜色不匀）：
涂装颜色不均匀。
3.28.针孔：
涂装面上出现的喷火状的小孔。
3.29.光泽度：
在一组几何规定条件下对材料表面反射光的能力。
3.30.透明度：
透明部品的透光度。
4.职责和权限
4.1.工厂品保部：
负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。
4.2.结构开发部：
负责对塑胶部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护），关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。
4.3.质量技术部：
质量技术部：
负责参与部件封样。
5.作业内容
5.1.外观检验标准
5.1.1.外观检验依据GB/T2828.1-2003一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验。
严重缺陷（CR）：
C=0
主要缺点（MA）：
MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客
户质量投诉。
次要缺点（MI）：
MI=2.5其定义为会影响产品之外观者。
5.1.2.外观检验方法
检验条件及方法
5.1.2.1.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始观察一周。
5.1.2.2.部品不能为突出表面瑕疵而使用单向照射光源，目视时应无直接照射光源。
5.1.2.3.检验时间：
每一个检验之位置的时间如下表，若有可视之缺失点发现于上述任一两种检验位置时，则该可视缺失所在区域，以该区域之允收标准判定之。
编码
CLASSA
CLASSB
CLASSC&D
目视距离
500mm
500mm
600mm
目视时间
10秒
5秒
3秒
5.1.3.接收/判退决定
当在指定的检验条件内发现瑕疵而很难作接收/判退的决定时,参考表F1，部品即使
瑕疵被注意到了也是基本上可以接受的。
5.1.4.重复检验
一个瑕疵在同一个表面位置不断出现而且显得容易觉察,如果这一外观瑕疵在运做或
批次检验的开始就判为接受时,那么在最后它也应该判为接收。
5.1.5.外观参照标准
表F1列出了金属件上典型的瑕疵,此表构成了外观允收参考标准,允许混杂瑕疵的总
数不应超出瑕疵数目的最大指定限度。
5.1.6.等级之区分及定义
5.1.6.1.
CLASSA
上面
前面
通常指产品的上方及正前方。
5.1.6.2.
CLASSB
后方
两侧
通常指产品的两侧及后方。
5.1.6.3.
CLASSC
下方
通常指产品的下方。
5.1.6.4.CLASSD
通常包括产品内部的组成零件。
5.1.7.外观检验与判定标准：
表F1
a）.注塑成型缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
毛边
CLASSA：
高≦0.1mm
△
CLASSB：
高≦0.1mm
△
CLASSC：
高≦0.2mm
△
CLASSD：
不影响组装且组装后不外露者均可接受
△
造成KEY倾斜、行程不顺或组装后过紧，实装时不紧密产生间隙、阻碍其它料之装配的均不接受
△
顶白
按承认的封样件为准
△
拉白
按承认的封样件为准
△
亮痕
按承认的封样件为准
△
熔接痕
按承认的封样件为准
△
缩水
按承认的封样件为准
△
水纹
不允许
△
气泡
不允许
△
修饰不良
按承认的封样件为准
△
透明度
以上下限封样为准
△
硬划痕、裂痕
不予接受
△
软划痕
CLASSA：
长≦6mm宽0.2mm≦1条/每面
△
CLASSB：
长≦7mm宽0.2mm≦2条/每面
△
CLASSC：
长≦7mm宽0.2mm≦2条/每面
△
CLASSD：
组装后不外露者均可接受
△
杂质、污点
CLASSA：
量规s=0.2≦2点/每面
△
CLASSB：
量规s=0.5≦2点/每面
△
CLASSC&D：
量规s=0.5≦3点/每面
△
导光柱检验以入光面和出光面为主,允许有一点杂质,量规s≤0.1mm²
△
清洁度
所有污垢、灰尘、油脂、毛屑等污染之物均不接受。
若灰尘系因运输过程中所造成，且可被风吹走或擦拭掉者，可予以接受。
△
凹凸点、碰伤、缺角
CLASSA：
不允许
△
CLASSB：
量规s=0.5≦1处
△
CLASSC&D：
量规s=0.5≦2处
△
缺料
影响外观及组装的不予接受
△
多料
影响外观及组装的不予接受
△
烧焦
影响外观的不予接受
△
变形
变形量允许1mm有0.005mm的变形（L总长*0.005mm）
（电源产品外壳为L总长*0.003mm）
△
色差
以标准色板核对：
色差值dE≦1.5,具体检验方法详见《材料颜色管理清单》
△
光泽度
按客户产品不同单独定义
（电源产品外壳为ABS:
7±3;PC+ABS:
16±3）
△
BOSS孔不良
BOSS孔阻塞造成无法实锁
△
BOSS过大或过小造成滑牙或破裂
△
卡勾变形
、断裂
无法实装配，或装配时无法确实固定者
△
实装不密合有隙缝会移动者
△
机身变形
扭曲
无法实装配者
△
会造成关闭时间过大，机身不平超过0.5mm者
△
装配缝隙
外壳面积≥300sqcm允许≤1mm；外壳面积=150-300sqcm允许≤0.6mm；
外壳面积=50-150sqcm允许≤0.4mm；外壳面积<50sqcm允许≤0.3mm
以上允许间隙不含美工缝
△
段差
外壳面积≥300sqcm允许≤0.8mm；外壳面积=150-300sqcm允许≤0.6mm；
外壳面积=50-150sqcm允许≤0.4mm；外壳面积<50sqcm允许≤0.3mm
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm。
b）.印刷文字标记缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
偏移、倾斜
1、明显、可视之偏移或倾斜角度大于5度者，不予接受
△
2、明显、可视之上下偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受
△
3、明显、可视之左右偏移，且偏移量大于原印刷文字、标记1/4者，不予接受
△
扩印模糊
明显、可视之线条，字型模糊，或有影响判读之虞者，不予接受
△
漏印、错印、多印、字体相连
不予接受
△
油墨飞溅
CLASSA：
量规s=0.2≦2点/每面
CLASSB&CLASSC：
量规s=0.5≦2点/每面
△
字体缺损
在文字/线粗的±1/4且±0.3mm以下
△
油墨颜色
参照封样或标准色板
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm。
c）.普通喷涂缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
色斑（颜色不匀）
CLASSA、B：
喷漆不均，不予接受
△
CLASSC、D：
两色接合处偏移1.0mm以上，不予接受
△
碰伤、刮伤
若将喷漆表面除去者，不予接受
△
色差
以标准Sample或色板作色差值基准
△
桔皮
CLASSA、B：
不予接受
△
CLASSC：
长度超过40mm，宽度超过0.8mm不予接受，每边仅允许一条
△
点状缺陷（气泡、杂点）
CLASSA：
量规s=0.2≦2点/每面
△
CLASSB：
量规s=0.5≦2点/每面
△
CLASSC：
量规s=0.5≦3点/每面
△
溢喷
若影响外观或组装性者，不予接受
△
硬划痕、软划痕
CLASSA：
硬划痕不予接受，软划痕长度≦1mm，宽度≦0.1
△
CLASSB、C：
硬划痕不予接受，软划痕长度≦2mm，宽度≦0.1
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm。
d）.UV喷涂缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
色斑（颜色不匀）
喷漆不均，不予接受
△
CLASSC：
两色接合处1.0mm以上，不予接受
△
碰伤、刮伤
若将喷漆表面除去者，不予接受
△
色差
以标准Sample或色板作色差值基准
△
桔皮
CLASSA、B：
不予接受
△
CLASSC：
长度超过40mm，宽度超过0.8mm不予接受，每边仅允许一条
△
点状缺陷（气泡、杂点）
CLASSA：
量规S≤0.1mm2，≤1点/每面
△
CLASSB：
量规S≤0.2mm2，≤1点/每面
△
CLASSC：
量规S≤0.2mm2，≤5点/每面
△
溢喷
若影响外观或组装性者，不予接受
△
硬划痕、软划痕
CLASSA：
硬划痕不予接受，软划痕长度≤1mm，宽度≤0.1
△
CLASSB、C：
硬划痕不予接受，软划痕长度≤2mm，宽度≤0.1
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于50mm。
e）.电镀缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
硬划痕、软划痕
CLASSA、B：
硬划痕不予接受，软划痕长度≦2mm，宽度≦0.1
△
点状缺陷（杂点、凹凸点）
CLASSA：
量规s=0.2≦2点/每面
△
CLASSB：
量规s=0.3≦2点/每面
△
发黑、发黄、色斑（颜色不匀）
不予接受
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于30mm。
f）.烫金缺陷种类及判定标准
判定
异常现象
MA
MI
△
图案模糊、缺损、烧焦、颜色不匀
不予接受
△
气泡、点状缺陷（杂点、凹凸点）
CLASSA：
量规s=0.1≦1点/每面
△
CLASSB：
量规s=0.2≦2点/每面
△
硬划痕、软划痕
CLASSA：
划痕不予接受
△
CLASSB：
硬划痕不予接受，软划痕长度≦2mm，宽度≦0.05
备注：
可同时允许两项缺失，但两点间之距离不得低于30mm。
5.2.材料检验标准（检查方案：
2PCS/批，AC/RE：
0/1）：
5.2.1.大亚塑胶部品按图纸图面要求的材料和材料性能进行检验，通过试验判定接收或拒收。
5.2.2.材料鉴别：
通过材料燃烧特性、与有机溶剂的化学兼容性以及成形制品特征等方式进行鉴别。
5.2.3.可燃性UL94等级检验：
a）.根据燃烧试验的燃烧速度、燃烧时间、抗滴能力以及滴珠是否可燃来判定是否满足制件壁厚度要求的可燃性UL94等级。
b）.UL94等级燃烧试验：
等级
燃烧试验要求及现象
HB
厚度<3mm的水平试样缓慢燃烧，燃烧速度<76mm/min。
V-0
对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在10秒内熄灭；不能有燃烧物掉下。
V-1
对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在30秒内熄灭；不能有燃烧物掉下。
V-2
对样品进行两次30秒的燃烧测试后，垂直试样在30秒内熄灭；允许有燃烧物掉下。
5.3.可靠性检验标准（检查方案：
3PCS/批，AC/RE：
0/1）：
5.3.1.大亚塑胶部品按相关可靠性测试进行检验，通过/不通过试验来判定接收/判退。
5.3.2.检验条件：
各项试验均需喷油后放置常温下48小时后，在常温下进行。
5.3.3.相关可靠性测试：
a）.普通喷涂可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
在喷涂表面用锋利的刀片（刃口宽≤0.1mm）等速划行距和列距都为1mm的方格，共为10行10列，刚好划破喷涂层，再将格子区切屑用软刷或软纸清除后，用3M610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次
喷涂层脱落、损伤面积≤15%（含刀片划破部分）
2
硬度检验
用HB铅笔，不削尖利，以500g手写力度与测试面成约450角在喷涂层面上行一次（5cm），然后用软布沾水擦凈后观察
喷涂层只许有轻微划痕，不可划破、露底
3
耐磨检验
耐磨耗仪或用干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦拭30次
喷涂层不可脱落，不露底
4
耐酒精检验
95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次
喷涂层无鼓起、剥离、软化失光、变色
b）.UV喷涂可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
在喷涂表面用锋利的刀片（刃口宽≤0.1mm）等速划行距和列距都为1mm的方格，共为10行10列，刚好划破喷涂层，再将格子区切屑用软刷或软纸清除后，用3M610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次，UV喷涂层不得脱落
UV喷涂层脱落、损伤面积≤15%（含刀片划破部分）
2
硬度检验
用2H铅笔，不削尖利，以500g手写力度与测试面成约450角在UV喷涂层面上行一次（5cm），然后用软布沾水擦凈后观察
UV喷涂层只许有轻微划痕，不可划破、露底
3
耐磨检验
耐磨耗仪或用干净的绒布，加荷重500g，按15cm直线来回擦拭3000次
UV喷涂层不可脱落，不露底
4
耐盐雾检验
120小时盐雾试验箱GB-740-79
UV喷涂层无鼓起、剥离、软化
5
耐酒精检验
95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦100次
UV喷涂层无鼓起、剥离、软化失光、变色
c）.印刷油墨可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
用3M610胶纸贴实于印刷表面上30秒后，快速垂直撕开3次（此项测试不适用于凸面印刷）
印刷不能变色、剥离或被破坏
2
橡皮耐磨检验
加荷重约1000g、于30cm直线来回、以每分钟30次的速度往复擦拭印刷表面35次
印刷不能变色、剥离或被破坏
3
耐酒精检验
95%酒精，加荷重约500g、往复擦拭印刷表面5次
印刷不能模糊、变色、剥离或被破坏
d）.按键喷涂/印刷油墨可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
用3M610胶纸贴实于印刷表面上30秒后，快速垂直撕开3次（此项测试不适用于凸面印刷）
喷涂/印刷不能变色、剥离或被破坏
2
耐磨检验
耐磨耗仪或用干净的绒布，加荷重100g，往复擦拭印刷表面2000次
喷涂/印刷不能变色、剥离或被破坏
3
耐酒精检验
95%酒精，加荷重约100g、往复擦拭印刷表面100次
喷涂/印刷不能模糊、变色、剥离或被破坏
e）.含“制造单位、产品名称和型号等”相关信息的印刷油墨（产品无单独铭牌的）可靠性测试：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
用3M610胶纸贴实于印刷表面上30秒后，快速垂直撕开3次（此项测试不适用于凸面印刷）
印刷不能变色、剥离或被破坏
2
橡皮耐磨检验
加荷重约1000g、于30cm直线来回、以每分钟30次的速度往复擦拭印刷表面35次
印刷不能变色、剥离或被破坏
3
耐汽油检验
用一块浸有水的布往复擦拭印刷表面15秒（约15次），再在不同的部位或在第二个样品上用一块浸有汽油的布，加荷重约100g、往复擦拭印刷表面15秒后（约15次）【试验用汽油是脂肪族（无环）溶剂乙烷，其最大芳香烃的体积百分比含量约为0.1%，贝壳松脂丁醇（溶解溶液）值约为29，初始沸点值约为65℃，干涸点69℃，密度约为0.7kg/L】
印刷仍应是清楚可辨的
f）.电镀层可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
在电镀层表面用锋利的刀片（刃口宽≤0.1mm）等速划行距和列距都为1mm的方格，横纵数的格数不少于5格，划痕深度应深及底层，再将格子区切屑用软刷或软纸清除后，用3M610胶纸贴实于此面上，快速垂直撕开1次，电镀层不得脱落
电镀层脱落、损伤面积≤15%（含刀片划破部分）
2
硬度检验
用HB铅笔，不削尖利，以500g手写力度与测试面成约450角在电镀层面上行一次（1cm），然后用软布沾水擦凈后观察
电镀层只许有轻微划痕，不可划破、露底
3
耐磨检验
耐磨耗仪或用干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦拭30次
电镀层不可脱落，不露底
4
耐盐雾检验
通过24小时，盐雾试验箱GB-740-79
电镀层无鼓起、剥离、软化
5
耐酒精检验
95%酒精，加荷重500g，按15cm直线来回擦10次
电镀层无鼓起、剥离
g）.烫金可靠性检验标准：
序号
检验项目
检验方法
判定标准
1
附着力检验
在烫金层表面用锋利的刀片（刃口宽≤0.1mm）等速划行距和列距都为1mm的方格，横纵数的格数不少于5格，划痕深度应深及底层，再将格子区切屑用软刷或软纸清除后，用3M610胶纸贴实于此面上，成45°于格子表面的方向快速撕开1次，电镀层不得脱落
烫金层脱落、损伤面积≤15%（含刀片划破部分）
2
耐磨检验
耐磨耗仪或用干净的绒布，加荷重1000g，按15cm直线来回擦拭30次
烫金层不可脱落，不露底
3
硬度检验
用HB铅笔，不削尖利，以500g手写力度与测试面成约450角在电镀层面上行一次（1cm），然后用软布沾水擦凈后观察
电镀层只许有轻微划痕，不可划破、露底
5.4.尺寸检验标准（检查方案：
10PCS/批，AC/RE：
0/1）：
5.7.1.塑胶部品尺寸依图纸图面要求测量或以装配方式进行检验，参考9.3内容来判定接收或拒收。
5.7.2.检验条件
a）.批量检验时有技术开发部的封样或质量技术部承认的限度样品。
b）.确认部品尺寸已经趋于稳定，检验后的尺寸不再发生变化。
c）.排除部品脱模斜度及变形对尺寸的影响因素。
5.7.3.检验标准
a）.必检尺寸---图纸图面有公差要求、有特殊尺寸标识或工厂制定的《来料检验作业指导书》要求检验的尺寸。
必检尺寸测量结果符合图纸图面或《来料检验作业指导书》的要求。
必检尺寸装配检验符合产品装配工艺要求。
b）.其它尺寸---图纸图面未作公差要求，并在《来料检验作业指导书》未作要求的尺寸。
其它尺寸测量结果符合图纸规定的未注尺寸公差精度要求，并与封样相符。
其它尺寸装配检验需满足产品装配要求。
5.5.无铅检验（检查方案：
2PCS/批，AC/RE：
0/1）：
在ROHS无铅检测仪上对金属部品进行环境有害物质检验，以大亚（质-S045）《绿色产品标
准》为判定依据，判定接收或拒收。
6.参考文件
6.1.《注塑产品外观等级管理标准》（研-S033）
6.2.《来料检验作业指导书》
6.3.《绿色产品标准》（质-S045）
7.表单
无
8.流程图
无
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