设备点检管理培训资料515.docx
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设备点检管理培训资料515
设备点检管理培训资料515
第一章实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要求
一、设备管理方式概述
随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用，一切不适应于发展需要的管理方式都在发生着根本的变革。
一个企业要在市场竞争中立于不败之地，就必须要保证“高产量、高质量、低成本、低消耗”，而产量、质量、成本和消耗在很大程度上受设备的制约。
设备的技术状况如何，直接关系到企业的生产水平，设备管理的水平如何，直接影响到企业经营的效果，直接关系到企业的生存与发展。
在现代企业制度下，设备管理工作已经由国家的微观管理逐渐成为“企业行为”了，选择什么样的设备管理方式，也就成为了企业经营决策者面前的一个重要决策问题。
1.现代化设备必须采用现代化的管理方式
各种大型、高效、低耗的现代化设备要求有与之相适应的先进的管理手段，传统的静态的设备管理方式已经不能适应现代化设备管理的要求了，只有现代化设备与现代化管理方式结合起来，相辅相成，协调发展，互相促进，才能充分发挥现代化设备的作用，不断提高生产效率，增加企业效益。
2.设备管理现代化的含义
在传统管理的基础上，吸收了现代先进的管理理论和方法，以及现代科学技术的新成就，系统地、综合地应用于设备管理，充分发挥现代设备的技术、经济和社会效益，使之适应生产现代化产品的需要，并取得最佳的设备投资效益。
设备管理现代化是一个发展的概念、是一个世界性的概念、是一个复杂的管理系统。
3.设备管理现代化的基本内容
⑴管理理论与管理思想现代化
这是设备管理现代化的灵魂，是实现设备管理现代化的先导。
指导设备管理现代化的主要思想观点有：
树立科技是生产力的观念，依靠技术进步；树立系统观念，积极推进设备综合管理；树立防重于治的观念，坚持预防为主的方针；树立生产经营观念和竞争观念，更好地为经营目标服务；树立效益观念，不断提高设备的技术、经济与社会效益；树立全员管理观念，组成多层次、全方位的设备管理网络；树立信息观念，不断提高设备管理与决策水平；树立以人为中心的管理观念，调动各类人员的积极性与创造性；坚持决策科学化、民主化，搞好设备工作决策。
⑵管理组织与管理体制现代化
这是设备管理现代化的核心，是实现设备管理现代化的保证。
⑶管理方法现代化
这是实现设备管理现代化的途径。
⑷管理手段与管理工具现代化
这是实现设备管理现代化的技术基础。
主要体现在计算机辅助设备管理和设备诊断与状态监测技术的应用。
⑸管理人才现代化
这是实现设备管理现代化的关键。
在市场经济条件下，企业之间的激烈竞争：
表层看是产品的竞争；深层次表现为技术的竞争和管理的竞争；关键是人才的竞争。
即，实质上是经营管理者的才能竞争和员工素质的竞争。
因此，实现设备管理现代化重要的是提高管理人员的素质（包括个体素质和整体素质），实现以人为本的管理。
4.实行设备点检是现代企业对设备管理的客观要求
现代化设备的广泛应用，虽然大幅度地提高了生产效率和经济效益，但同时也对设备管理提出了新的要求。
如何管好这些先进的设备，关键是确定一个与现代化设备管理相适应的现代化设备维修管理方式。
沿用了近半个世纪的“计划预修制”虽然对建立我国的设备管理制度和保障设备安全稳定运行起到了积极的作用，但已经无法满足现代企业对设备管理的要求了，设备管理体制的改革已是大势所趋，势在必行。
实践证明，实行设备点检定修制是实现现代化设备管理的一条成功之路。
二、以点检为核心的TPM体系
1.TPM的内涵
TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。
2.TPM的“三全”理念
TPM的基本理念可概括为“三全”，即：
全员；全系统；全效率。
“三全”之间的关系：
全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。
⑴全员的理念
TPM是全体成员参与的设备维修体制。
①纵向的全员：
从最高领导到一线职工全员参与设备生产维修
②横向的全员：
包括设备维修部门、生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等所有部门共同参与设备生产维修
⑵全系统的内涵
TPM对设备寿命周期实行全过程和全空间的管理。
①时序上的全系统：
对设备实行全过程的管理。
②空间上的全系统：
对现场实行全空间的管理。
③功能上的全系统：
TPM在管理逻辑上遵循PDCA循环过程。
全系统的核心是团队精神，强调的是协作。
TPM的全系统，就是要使各子系统实现最佳的配合和协调，提升设备管理的总体水平。
⑶全效率的实现
TPM追求生产系统综合效率最大化，而提高设备综合效率则是其根本途径。
设备综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用，反映了设备维护和功能发挥的状况。
三、设备点检的概念
1.点检的构思
把“按照‘预防医学’的观点，采用‘五定’的方法对婴儿进行健康管理的管理方法”运用到设备管理中来就是点检的基本构思。
2.点检的定义
设备点检是在全员维修思想的指导下，按照“五定”的方法对设备实施全面的管理。
设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照“五定”的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。
设备点检工作的“五定”内容是：
定点：
设定检查的部位、项目和内容。
定法：
确定点检检查方法。
定标：
制订维修标准。
定期：
设定检查的周期。
定人：
确定点检项目的实施人员。
3.点检的目的
实行点检管理就是要“防故障于未然”，即，通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。
4.点检管理的实质
按预先设定的部位、项目和内容，对设备进行检查和测定，掌握设备劣化的程度和发展趋势，进而提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。
第二章设备点检管理体系
管理学认为，一项管理活动要想顺利开展，必须要有制度约束和处理机制。
企业的经营决策要通过其组织机构来实现，为了实现企业经营总目标，必须设立与之相适应的点检组织体系与管理系统。
设备点检组织的目标是确保所管辖的设备安全稳定地运行，因此应建立适合以点检管理为核心的管理体制，并明确管理业务分工，实施规范化的点检作业。
点检定修制是一套制度化的比较完善的科学的设备管理方法，其目的是通过对设备按照"五定"的方法进行预防性检查，取得设备状态信息，制订有效的维修策略，把维修工作做在设备发生事故之前，使设备始终处于受控状态。
其组织保证体系是，建立以作业长制为中心、以TPM为重点、以自主管理为基础、以工序服从为原则，按照PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。
作业长制是一种现代化的基层管理方式，作业长不同于传统管理体制中的工段长，作业长是基层的指挥者、管理者和经营者，处于中心地位，发挥着支柱作用。
建立以作业长制为中心、点检定修制为重点的现场管理体制，在生产第一线打破传统的直线管理方式，使其管理重心下移，充分发挥作业长和点检员在基层管理中的作用，生产方作业长和设备方点检作业长按照工序服从原则开展工作，确保设备点检和定修工作顺利开展。
完善的设备点检管理体系，要实现对设备的一生管理，抓住二项结合，实行三级点检，建立四大标准，构筑五层防护线，降低六大损失，加强七项重点管理，最终实现企业经济效益最大化的目标。
一、对设备进行一生管理
依据设备综合管理的理论，实行以设备的规划工作起直到报废的全过程的管理称设备一生管理。
设备一生管理以验收投产为界线可分为设备前期管理和设备使用期管理两个阶段。
二、设备技术管理与设备经济管理相结合
设备存在着物质形态与价值形态两种运动。
针对这两种形态运动而进行的技术管理和经济管理，是设备管理不可分割的两个侧面，更是提高设备综合效益的重要途径。
技术管理的目的在于保持设备技术状况完好，不断提高它的技术素质，从而获得最好的设备输出效果（产量、质量、成本、交货期、环境等）；经济管理的目的在于追求设备寿命周期费用的经济性，取得良好的投资效益。
只有技术管理与经济管理相结合，才能获得设备最佳的综合效益。
三、点检制
1.实行三级点检制度
第一级：
岗位日常点检
岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划，由生产人员、运行人员实施点检。
岗位日常点检是点检制的基础，其内容主要是负责本岗位的设备状态检查、调整、紧固、“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动、设备润滑、易损零件更换、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。
搞好岗位日常点检是推进全员参与的TPM管理不可缺少的一环。
建立完善的设备管理体系，以设备的高效运行为最高目标，开展各种设备管理的自主活动，按照“五定”对设备进行点检，改变了以往生产方只管生产、不管设备的观念，为设备的日常保养良好、精度优良，操作正确提供了基础性的保障。
第二级：
专职点检
专职点检是由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施点检。
这是点检制的核心，其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断、劣化倾向管理、故障与事故管理、费用管理、编制维修计划和备件、材料计划、监督修理质量、施工验收，做好各项记录以及检查、指导、监督岗位日常点检等。
第三级：
精密点检
精密点检由专职点检员编制计划，由专职、兼职精密点检员或专业技术人员实施。
精密点检是点检制不可缺少的组成部分，其内容主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况，定量地确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，分析事故发生、零件损坏原因并记录，为重大技术决策提供依据。
2.“三位一体”点检制
点检制是以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三方面达到最佳化，实行全员设备维修管理的一种综合性的基本制度。
岗位操作人员的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三方面的人员对同一设备进行系统的检查、维护和诊断的点检制度称为“三位一体”点检制。
四、建立四大标准
以维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准作为点检定修活动的科学依据和点检定修的制度保证体系。
五、构筑设备的五层防护线
为确保设备安全稳定地运行，必须构筑一个完整的设备防护体系。
在点检制下，设备的防护体系包括以下五个层次：
1.操作人员的日常点检
2.专业点检员的专业点检
3.专业技术人员的精密点检
4.设备技术诊断
5.设备维护修理
六、降低六大损失
现代设备管理思想认为：
设备管理已从单纯的“重视设备功能”转变为“设备功能和经济性并重”；从“追求设备完好”转变为“追求设备综合效率最高”；强调的是设备寿命周期一生的管理。
影响设备综合效率的六大损失是：
①设备故障损失②非计划调整损失③空转与短暂停机损失④速度降低损失⑤产品缺陷损失⑥初期不良损失，而提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低“六大损失”。
七、加强七项重点管理
1.点检管理；
2.定修管理；
3.备件管理；
4.维修费用管理；
5.安全管理；
6.故障管理；
7.设备技术管理。
第三章设备点检管理四大标准
设备点检管理四大标准是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础与重要技术依据，它由维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准组成。
简称“四大标准”。
四大标准的建立和完善，是点检定修的制度保证体系，是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨道向前推进。
一、维修技术标准
维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，是编制点检标准、给油脂标准和维修作业标准的基础与依据。
它反映了设备设计者的思想和设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准规定了设备部位（点）的技术性能、维修特性和维修管理值等内容；反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态以及维修技术管理值等主要维修标准。
1.编制依据
①设备使用说明书及有关技术资料。
②同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。
③实绩经验。
2.维修技术标准的分类
根据设备专业和使用条件的不同，维修技术标准可以分为通用标准和专用标准。
①通用标准
使用条件或工作环境相同或相近的同类设备的通用性维修技术标准，该标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，电气、仪表以及机械类的通用设备都适用通用标准。
②专用标准
专用维修技术标准多数应用于机械设备，特别是一些专用性强或非标准的机械设备或装置。
如化工机械、动力机械、冶金机械、专用起重运输机械等专用设备多适用专用维修技术标准。
3.维修技术标准的内容
⑴对象设备或装置的简明示意图；
⑵作为管理对象的零部件（即有可能发生劣化的工作机件）的性能构造、使用的材质等；
⑶作为管理对象的零部件的维修特性，包括其劣化倾向、特殊的变化状态及点检的方法和周期等；
⑷设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化极限容许值，以及使用的标准（国际、国家、行业、企业）等；
⑸其他对该零部件所限制的项目内容，诸如温度、压力、流量、电压、电流、振动等。
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定。
二、点检标准
点检标准中详细规定了点检作业的基本事项（包括点检部位、点检项目、点检内容、点检分工、设备点检状态、点检周期、点检方法、点检结果的判断基准等），该标准是对设备进行预防性检查的依据，也是编制点检计划的基础；
1.编制依据
①设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
②维修技术标准；
③同类设备的实绩资料；
④实绩经验。
2.点检标准的分类
⑴按设备通用性分类
①通用点检标准
指同类设备在相同的使用条件下实行点检检查的通用标准，一般用于通用设备如动力设备、电气设备和仪表设备以及同类型、同规格的机械设备。
②专用点检标准
用于工艺要求特殊，工作环境恶劣及运转有特别要求的非通用设备或专用机械设备的点检标准。
⑵按点检周期分类
①日常点检标准
用于短周期的生产操作，运行值班日常点检作业。
②定期点检标准
用于专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。
为了便于管理也可将日常点检标准和定期点检标准，统一列入同一张表中，称为点检标准。
3.点检标准的内容
点检标准中主要包括点检“五定（定点、定法、定标、定期、定人）”的内容，即设定检查的部位、项目和内容；确定点检检查方法；制订点检结果的判断基准；设定点检检查的周期；确定点检项目的实施人员。
⑴点检部位与项目
设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方，其大分类为“部位”，小分类为“项目”。
⑵点检内容
通常将点检十大要素作为点检诊断的内容：
机械设备的点检十大要素：
压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。
电气设备的点检十大要素：
温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、连接松动、氧化、电流、电压。
⑶点检方法
①用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”；
②借助于简单仪器，工具进行测量；
③用专用仪器进行精密点检测量。
⑷点检状态
分设备停止（静态）和运转（动态）两种状态。
通常温度、压力、流量、振动、异音、动作状态等须在运转状态进行点检，而有些项目则必须在停止状态进行点检。
⑸点检判定基准
是点检结果与之对照并以此判断设备技术状态的基准，分定性判定基准与定量判定基准两种。
⑹点检分工
明确点检的实施人员，一般分操作点检、运行点检和专业点检员的专业点检。
⑺点检周期
在编制点检标准中，确定设备点检周期是个难度较大的题目，点检周期过长不能可靠监视设备的劣化，会使故障率增大；点检周期过短又会使点检工作量过大，增加点检费用，而且点检周期不是一个固定不变的量，它随多种因素的影响而变化。
通常在编制标准时依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程度、其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点检周期值，以后随着生产情况的改变和实绩经验的积累逐步进行修正，以使其逐渐趋向合理。
三、给油脂标准
在现代化企业中，设备润滑工作的地位越来越重要，润滑工作是设备维护活动的重要组成部分，对于防止设备强制劣化，延长使用寿命起着非常重要的作用。
给油脂标准中详细规定了润滑作业的基本事项，该标准是设备润滑工作的依据。
1.编制依据
①设备使用说明书和有关技术资料、图纸；
②维修技术标准；
③同类设备实绩资料；
④实绩经验。
2.给油脂标准的内容
给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、给油脂量与周期、更换油脂量与周期以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项。
对于能产生摩擦与磨损的地方（利用摩擦的部位除外）都是给油脂润滑的部位，主要是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、钢绳、导轨等。
给油脂标准包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。
四、维修作业标准
维修作业标准是精练严密的设备检修施工组织设计，是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。
1.编制维修作业标准的目的：
⑴提高检修作业质量和缩短检修作业时间；
⑵避免或减少检修作业事故的发生；
⑶提高检修作业管理水平。
2.编制维修作业标准的条件：
明确检修作业目的，掌握检修项目内容和作业工序，熟悉设备结构和作业环境，具有施工实践经验。
3.维修作业标准内容：
维修作业标准包含了修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业要素（项目）、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。
4.编制的难点和关键
编制维修作业标准的难点和关键是作业网络图的绘制。
编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，应尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。
对于一般检修项目的作业标准，只需有以作业网络图为主的工时工序表就可以了，但对于大型重要，难度较大的检修项目必须有作业说明书。
作业说明书须详细填写设备拆装，检测作业顺序名称，每一主要工序的作业内容，所需工器具，作业者，以及技术安全要点，对于较难用文字说明清楚的内容须用示意图，简图等来说明。
第四章点检实施
一、点检作业实施前的基础工作
1.划分点检区域
划分原则：
①以开展点检作业方便，点检作业路线最短，点检作业中的辅助时间最少为主；
②点检作业区域不宜划分过大或过小，计划修理量、备件更换量要适中，应有利于开展设备管理业务，有利于点检横向关系的协调；
③要便于进行维修费用的预算或承包，便于核算维修成本。
2.确定点检设备范围
确定点检设备范围的方法有点检系数法和分项评分法，一般均采用分项评分法。
3.编制点检管理“四大标准”
对所负责区域的设备进行“五定”工作，并在五定的基础上制订出四大标准。
4.制订点检计划
为了均衡每天进行的点检作业工作量及合理安排点检作业的轻重缓急，根据点检标准编制一个点检作业的日程实施计划。
5.编制点检路线图
⑴目的：
省时省力
⑵编制原则：
①承担的全部点检项目应都包括在点检路线内；
②避免点检路线重复，使点检路线最短、时间最省；
③考虑点检作业的安全。
6.编制点检检查表
用符号将点检结果记录在点检检查表的状态栏内，作为编制维修计划的依据。
二、日常点检
1.日常点检的作用
⑴通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，避免设备在不正常状态下继续工作，防止设备劣化的扩大和延伸。
⑵通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。
⑶通过开展日常点检活动，可提高操作人员关心设备和爱护设备的热情。
2.日常点检活动的基本工作
⑴检查
在设备运转状态下或设备启动前后，依靠“五感”或简单工具，按点检标准对设备进行日常点检检查，是设备点检的基础，是最基本的点检作业。
⑵清扫
整洁是设备可靠运转的基本条件，注意对设备进行清扫，既可以避免设备强制劣化，有可以使潜在的缺陷表面化，以便及时消除设备存在的隐患，同时还可提高岗位操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情。
⑶给油脂
按标准及时加油润滑，是减少设备磨损，延缓劣化，避免突发故障的有效措施之一。
⑷紧固
紧固是防止螺栓与螺母以及其它设备联结件的松动与脱落，以有效地减少设备故障的发生。
⑸调整
及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整可保证设备运行处于最佳状态，而且能避免设备隐患的扩大和发展。
⑹整理和整顿
整理和整顿是现场管理的基础，加强整理和整顿，就是简化和改善管理对象，遵守管理标准，将现场的一切加以标准化管理。
⑺简单维修和更换
岗位操作人员来完成简单的小维修，既可保证设备的正常运转，又是操作人员熟悉设备和掌握设备的有效措施。
3.加强操作人员的日常点检工作
⑴搞好日常点检的关键是严格执行日常点检程序；
⑵岗位操作人员要不断提高自身素质，成为“技术型”和“管理型”的生产工人；
⑶专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何进行点检。
4.日常点检应遵循的基本原则
⑴按点检表的项目逐项检查，逐项确认；
⑵确认无问题的，要标明规定符号；未检查的，不得盲目做标记；有问题的，要标明规定的问题符号并记载检查说明和按规定程序报告；
⑶记入有问题的项目，解决时要记入解决情况和效果，问题未解决前应连续记入问题符号；
⑷点检结果经确认和说明后，必须签字。
三、专业点检
1.专业点检的主要内容
⑴设备的非解体定期检查；
⑵设备解体检查；
⑶劣化倾向检查；
⑷设备的精度测试及系统的精度检查、调整；
⑸油品的定期成分分析及更换、添加；
⑹零部件更换及劣化部位的修复。
2.点检工作的七事一贯制
⑴点检实施；
⑵设备状况情报收集整理及问题分析；
⑶定修、日修、年修计划编制；
⑷维修备件材料计划的制定及准备；
⑸定修、日修、年修工程委托及管理；
⑹工程验收及试运转；
⑺点检及定修的数据汇总和实绩分析。
3.点检的目标及工作体系
⑴目标：
①效果好；②费用少
⑵工作体系：
①设备管理；②点检实施
4.抓住五大要素
⑴紧固；
⑵清扫；
⑶给油脂；
⑷备品备件管理；
⑸按计划修理。
四、精密点检
点检按周期和业务范围可分为日常点检、定期点检（专业点检）和精密点检。
日常点检是在设备运行中由操作人员完成的；定期点检是由专职点检员完成的；而精密点检是由点检员配合专业技术人员来完成的。
1.精密点检的概念
用精密检测仪器，仪表对设备进行综合性测试调查或在不解体的情况下运用诊断技术，特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温度、裂纹、变形等物理量。
并通过对测得的数据对照标准进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其进行维修或调整的必要性，这就是精密点检。
2.精密点检的常用方法
对生产设备在运转中或在静止状态下进行精密点检测定的常用方法有以下几种：
⑴无损检测技术
无损检测也称无损探伤。
是在不损伤和不破坏材料或设备结构的前提下，对材料或设备构件的物理性质、工作状态和内部结构实行检测的质量评价的检测技术。
常用的方法有超声波检测、射线检测、涡流检测、渗透检测、磁粉检测以及声发射等。
无损检测与评价技术不但要探测缺陷的有无，还要给出材质的定量评价。
无损检测常用为“在役检查”，可以做到防患于未然，对消除灾害性事故起着重要的作用。
⑵振动和噪声诊断技术
振动和噪声
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