洛阳伊川施工方案.docx

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洛阳伊川施工方案

洛阳豫港龙泉铝业有限责任公司

铝板带热轧生产线轧机基础及地下室

施

工

方

案

中国六冶伊川工程项目部

2004年12月26日

目录

一、编制原则与编制依据

1.1编制原则

1.2编制依据

二、工程概况

2.1工程介绍

2.2工程特点

三、主要施工方法

3.1轧机本体施工流程

3.2地下室施工流程

3.3地下室施工缝的留设

3.4土石方工程

3.5模板工程

3.6钢筋工程

3.7螺栓、予留孔及预埋件施工

3.8混凝土工程

3.9混凝土的养护及成品保护

四、质量标准

五、施工进度安排及劳动力组织

六、质量、安全及文明施工保证措施

七、附图

一、编制原则及依据

1.1、编制原则

本施工方案作为龙泉铝业热轧生产线精、粗轧机基础部分施工的作业指导书,在编制本方案时，力求做到内容详尽，技术先进可行，作业程序科学合理，力争起到促进该工程快速优质建成的要求。

1.2、编制依据

本方案编制依据由如下文件规范等组成：

1.2.1龙泉铝业热轧生产线精、粗轧机基础施工图纸J929.10T24、25及地下室J929.10T27、28

1.2.2龙泉铝业热轧项目工程地质勘察报告

1.2.3《工程测量规范》GB50026—93

1.2.4《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002

1.2.5《地下防水工程质量验收规范》GB50208—2002

1.2.6《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212—91

1.2.7《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002

1.2.8《混凝土强度检验评定标准》GBJ107—87

1.2.9《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001

1.2.10《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96

1.2.11《地下工程防水技术规范》GB50108—200113

1.2.12《混凝土泵送技术规程》JGJ/T10—95

1.2.13《混凝土质量控制标准》GB50164—92

1.2.14《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99

1.2.15《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80—91

1.2.16《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130—2001

1.2.17与本工程相关的国家现行强制性标准及规定

1.2.18本公司现行有效的技术文件、质量文件、安全文明施工文件以及GB/T19001—2000，新版质量保证体系运行文件等。

2、工程概况

2.1、设备基础结构形式

2.1.1精、粗轧机基础均为大型钢筋混凝土结构，粗轧机基础位于

～

跨

～

线之间，精轧机基础位于

～

跨

～

线之间，基础顶面和底板标高繁多。

有各种沟道纵横交错，上下重叠，标高多变，把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块。

基础内埋有直径36～140mm的大小螺栓、套管和大量的埋设件。

混凝土标高-2.000米以下为C25S6防水混凝土，标高-2.000米以上为C25普通混凝土。

2.1.2地下室主要有粗、精轧润滑污乳液地下室和粗、精工艺润滑净乳液地下室及粗、精轧稀油地下室组成。

地下室底板上有予留孔和钢衬板，侧壁有许多预埋件、钢衬板和预埋管，施工难度大。

2.2、工程特点

2.2.1本工程为大型设备基础由主轧机基础（本体和主电机室）、地下室、等设备基础联合组成。

建筑面积和建筑体积大，相互关联紧密，施工专业性要求高。

2.2.2基础顶面和底板尺寸及标高繁多，结构造型复杂，增加了施工难度。

2.2.3基础外形极不规则、内部设有各种截面沟道坑井等，纵横交错，上下重叠，标高多变，把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块，使基础内部构造极为复杂。

2.2.4基础内部埋有大量的螺栓和埋设件，另外还有大量工艺孔洞、沟管，多工种交叉，工序多，工程量较大，精度要求高。

2.2.5钢筋直径大，规格多，制安工作量大。

2.2.6混凝土量大，且属于大体积混凝土施工，形状复杂，整体性及混凝土收缩裂缝控制等要求严，质量要求高。

2.2.7基础开挖深度大，最深达10多米，土方工程量大，在挖方过程中会遇到石头。

2.2.8工期紧、工序多、施工周期长，施工用料、机具、劳动力耗用多。

三、主要施工方法

3.1、轧机基础施工流程:

测量定位放线土石方开挖地基处理（填充混凝土）混凝土垫层沥青防腐风道外模风道钢筋绑扎风道外模拆除风道土方回填地下室外侧模板安装地下室底板钢筋绑扎地下室墙壁钢筋绑扎地下室施工缝下墙壁内侧模板地下室底板及施工缝以下墙壁混凝土浇筑轧机钢支架埋件轧机外侧模板安装轧机底板钢筋绑扎轧机钢支架安装主地沟墙壁钢筋绑扎搭设满堂脚手架轧机内模顶板模板顶板钢筋绑扎螺栓安装吊模安装混凝土浇筑

3.2、地下室施工流程:

测量定位放线土方大开挖地基处理（填充混凝土）混凝土垫层沥青防腐钢支架立柱脚埋件外侧模板安装底板钢筋绑扎钢支架安装墙壁钢筋绑扎施工缝下墙壁内侧模板底板及施工缝以下墙壁混凝土浇筑搭设满堂脚手架内模顶板模板顶板钢筋绑扎螺栓安装吊模模板安装混凝土浇筑。

3.3、地下室施工缝的留设

为了尽量避免在地下室底板内埋设架子支腿,防止底板在支腿处渗水,地下室混凝土分两次浇灌,第一次先施工底板,即在距地下室底板顶面400mm高度处的墙壁上，留设一水平施工缝,并按设计要求对施工缝进行处理（详见附图）。

第二次施工侧壁和顶板。

3.4、土石方工程

基础土方量大，工期紧，采取大开挖的方法。

土方开挖采用反铲挖掘机开挖,自卸汽车运土。

石方用机械破碎的办法,并配合挖掘机挖至基底垫层的底部,同时满足基础坐落在老土层上,如不满足要求,则继续挖至老土层上.

机械开挖土方按1：

0.75放坡，坡底外边线比设计底板放宽1.0m，相邻标高变化处标高差小于或等于1.5m处按45o度放坡，大于1.5m处按60o放坡，支模时用造型混凝土填充，见附图。

机械开挖均预留200～300mm厚土层，用人工清理和修坡，避免超挖和扰动基底土。

凡因机械开挖造成基底局部土遭到扰动，均需将松土挖除,用三七灰土填充至设计标高。

土方施工详见土方开挖图

3.4.1土方开挖注意事项

3.4.1.1、做好开挖准备工作

、学习和审查施工图纸，核对平面尺寸和坑底标高，搞清基础平面与周围地下设施的关系，掌握各项技术要求，研究好开挖程序。

、绘制好土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、底板标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点。

绘制土方开挖图，应尽可能使机械开挖，减少机械超挖和人工挖方。

、根据设置的控制网点，进行定位放线、测量、开挖基坑上部边线和底部连线的位置和标高。

、挖土机、推土机和运输机具进入挖土作业区，进行保养和试运行。

调配车辆和施工人员，组织安排好作业班次。

3.4.1.2、做好加强检查、及时组织验槽工作

当基坑土方开挖至设计基底标高后，应由设计、业主、地勘、监理、施工等部门共同进行鉴定、验槽，校核工程地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸的要求是否相符，有无破坏原状土体结构的扰动现象，经检查合格后，填写出隐蔽工程记录，及时办理交接手续，同时注意加强基坑土的保护，防止地基浸泡，使地基失稳或产生不均匀沉陷，造成裂缝，影响工程质量。

当基底不能很快浇注混凝土垫层时，应预留10~15cm厚的土层暂不挖去，以保护基土不被破坏，待垫层施工时，再挖到设计基底标高。

3.4.1.3、做好施工时的技术及组织管理工作

、由于设备基础底板标高不一，开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。

开挖方式采取挖土机前方挖土，一侧或两侧装车，尽量减少铲斗回转时间。

卸土角度以60度为宜，避免最大半径和最大高度卸土；开挖深度超过挖掘机最大挖掘深度时，宜分2～3层开挖，并修筑10%～15%的坡道，以便通行；对于局部边角部位，机械开挖不到，应用少量人工配合清底，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走；挖土机、汽车进出基坑的运输道路利用地下室、辊道基础提前挖去土方后作为地下运输通道，以减少开挖土方量和增加地基处理时的造型填充混凝土量。

、挖土为一机作业连续化施工，应做好每一环节的组织管理和协调工作，建立一套完整的指挥系统，按挖土进度要求均衡地进行施工。

机械操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格要求按规定的开行路线行驶，卸土到指定地点。

、做好机械的表面清洁和运输道路的清理工作，以提高挖土和运输效率。

、分层挖土应合理放坡，防止塌方，溜坡或造成机械倾翻等安全事故。

、认真做好降排水，防止基坑长期浸泡及边坡塌方。

本工程排水拟采取在基坑边挖排水沟，四角或对角挖集水井，用4寸污水泵，及时将积水抽排至排水管网。

3.4.1.4、做好成品保护及安全工作

、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得碰撞。

、土方开挖时，应防止邻近的主厂房基础，柱子以及必要时支设的基坑防护设施等发生下沉和变形，更不得碰撞。

必要时应与设计单位或业主协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。

3、考虑冬季施工温度较低，地下水位较高，基槽的土容易受冻，在挖完土后及时进行覆盖，采用一层覆盖塑料薄膜两层草帘保温保温。

对于受冻的土要坚决清除，不留隐患。

对于超挖部分，根据图纸要求用三七灰土回填，土要选择好的粘土，不得使用受冻的土，确保施工质量。

3.4.2、土方开挖质量标准

3.4.2.1、保证项目

基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。

3.4.2.2、允许偏差项目见下表：

土方工程允许偏差值

序号

项目

允许值（mm）

检验方法

1

表面标高

+0，-50

用水准仪

2

长度、宽度

-0

用经纬仪、拉线和尺量

3

边坡偏陡

不允许

观察或用坡度尺

3.4.3、垫层和填充混凝土施工

垫层和填充混凝土的作用主要是保护地基不受雨水浸泡，加固地基底面，以防扰动，避免基础底面的混凝土与土相混，影响混凝土质量；便于测量抄平放线、安装模板、钢筋、埋设固定各种固定架，支承架的预埋铁件；防止玷污底板钢筋和埋设管线；此外填充混凝土侧面还可代替部分外模，填充混凝土侧面必须设置预埋拉杆以固定内模。

本工程设计要求轧机本体坐落在老土层上，若开挖至设计标高后未到持力层，应继续挖至老土层后，用三七灰土填至设计标高。

垫层混凝土强度等级设计要求为C10，因改为泵送混凝土，故改为C15。

垫层和填充混凝土施工方法同常规方法。

施工时应注意如下事项：

3.4.3.1、当基础底面之间有高低差时，垫层应由低向高处放坡。

放坡时，当基础高低差小于1.5m时，按45度放坡；当高低差大于或等于1.5m时，按60度放坡，见附图。

3.4.3.2、为了固定螺栓固定架立柱或作内外模固定拉杆的锚固点，或埋设测量控制点标板，在浇注垫层和造型混凝土时，在其上应于规定位置预埋钢板、拉杆、木桩或插型钢。

3.4.3.3、垫层施工完一片，要覆盖一片，不得使垫层冻。

3.4.3.4、混凝土垫层与基础底板接触面应刷冷底子油一遍，热沥青防腐两遍。

3.5、模板工程

根据工程特点，首先开挖伸缩缝内侧范围的设备基础，并将基础垫层全部浇筑完成。

混凝土浇筑一次完成，待内侧设备基础拆模后，再施工伸缩缝以外剩余部分。

精、粗轧机基础的地下通道及本体地下室多为架空层,考虑轧机要求一次浇注施工，在底板上设置型钢托架，支撑满堂架，形成稳定的加固系统。

对于顶板厚度超过1.0米以上的地方，而搭设ф48钢管脚手架（加密）支撑顶板浇筑过程中的混凝土重量。

内、外模板钢模板，对于大面积吊模下部做钢托架，用来支托上部模板系统，。

对于混凝土墙壁外侧有混凝土造型，浇筑造型时，事先预埋Ф14锚筋，锚入造型长度700mm，端部弯成90度钩，外露长度300mm，双向间距600mm，立模时，将Ф14对穿螺栓Ф14插筋单面焊10d，且中间加焊50×50×5的方形止水片，并与模板拉结。

设置L50×5角钢撑杆，双向间距1200mm，支撑在模板与侧向垫层间，并与Ф14锚筋焊接。

外模板配置方式同内模，将内外模板间用Ф14对拉螺栓连结，螺栓中间加焊50×50×5方形止水片。

通道底板面满铺12厚竹模，沿中间纵向通长设置200mm宽振捣排气槽，模板用铁丝固定在托架上，底板面应比原设计低20mm，拆模后用1：

2水泥、砂浆、抹面20mm厚，两侧排水槽按最低点，支模、拆除模板后，再用C25细石混凝土按设计找坡。

外侧模板直接撑于坑壁之上，注意在支撑与坑壁接触处，垫以50mm厚通长垫木。

轧机本体有钢衬板的部位用钢衬板做模板。

在钢衬板正面（无锚筋面），纵向间距300mm,通长点焊L70×6角钢，横向＠1000mm设一道L75×6角钢撑杆，见附图。

电缆沟道模板：

采用钢模板，￠50钢管固定，下部用角钢L5050焊制托架，底部与垫层埋件焊结。

其他：

一些混凝土浇筑后模板无法拆除的预留孔洞，均采用δ＝6mm厚钢板制成模板，永久性埋入基础。

混凝土垫层上钢托架预埋件全部采用-200×200×8mm钢板，锚筋为4Φ12长Ｌ＝150mm。

在制安下部钢托架时，特别要注意面层钢筋的保护层厚度。

现场操作时，依据实际情况决定面层钢筋在托架横担中所处位置。

和混凝土一起浇筑的钢衬板，在每道钢衬板连接焊缝完成后，混凝土浇筑前，应仔细检查保证无气孔、夹渣，有则须做返工处理后，至合格为止。

焊工必须持证上岗，焊缝要求饱满、平滑。

建立轧机基础的几道主要控制线，要在基础外侧无施工扰动的地方设置半永久性控制桩，其基准点高度应高于基础面300mm，以便于施工和检查。

模板质量要求及注意的问题有：

3.5.1、基础模板安装应在纵横两个方向用线坠，靠尺检查，保证平直；要求支撑牢固，拼缝严密、不变形、不漏浆。

过大板缝用强力胶袋纸封贴，必要时缝隙应刮腻子。

3.5.2、为保持混凝土表面平整美观，便于拆模及外壁易于涂刷防水层，在与混凝土接触的模板表面均刷涂隔离剂两遍；木模板在混凝土浇注前进行洒水湿润，使混凝土中水分不被模板吸收，避免混凝土与模板粘结，影响表面美观。

3.5.3、模板安装时，应注意工序之间的安排，支模应与钢筋绑扎、固定架安装以及管道埋设紧密配合，穿插施工，避免返工。

3.5.4、支撑不得与脚手架和螺栓固定架直接联系，避免影响模板尺寸和螺栓安装精度。

3.5.5、加固及支撑模板用的支承架、内拉，凡有防水要求的，均应在其中间设置止水板。

3.6、钢筋工程

基础钢筋量大、规格品种多、直径较粗、间距密，且多为架空设置，安装难度大，施工时应采取统一编制配料表，并编号注明部位，由专人指挥配料、成型，分区分类堆放和绑扎，避免混乱。

本工程钢筋分为三种即主筋、构造筋、局部加强筋，其中以构造配筋最多，以钢筋网及空间骨架形式分布在设备基础的底板、顶部、墙侧面及内部梁板沟道孔洞处。

所有的钢筋均采用现场绑扎安装。

悬空的水平钢筋网片的固定，当高度小于2m时，按设计要求用钢筋马凳支承；当高度大于2m以上时用钢筋马凳支承时，稳定性较差，操作不安全，且难以保持上层钢筋网在同一水平上，采用型钢加横梁、斜撑固定。

型钢规格为∠70×6。

钢筋的安装程序应先底板，后外部立壁，待基础埋设各种管道和螺栓固定架安装后，再安装基础内架空钢筋，最后安装基础上部钢筋网片。

在钢筋网格较密部位，浇注混凝土下人下料困难时，则在适当部位开洞，混凝土浇筑至网片1.5m时，再按要求搭接长度修复。

钢筋安装质量要求及注意事项：

3.6.1、钢筋制作与安装质量符合设计规范规定。

3.6.2、钢筋的锚固与搭接长度，符合设计要求，螺栓表面构造钢筋网片不得遗漏。

3.6.3、钢筋安装完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣、油渍等清理干净，提出自检，交专检复查，最后作必要的修理，办好交接手续，以便进行下一道工序。

3.6.4、施工时与其它工序严密配合，混凝土浇注时加强检查。

3.7、螺栓、预留孔、及预埋铁件加固工程

3.7.1、地脚螺栓（套管）的埋设

为保证一次性埋设地脚螺栓的高精度要求，螺栓、预留孔的固定采取在基础内设置钢固定架方法。

预留孔采用波纹管制作，其支承加固方法详见附图。

一次性埋设螺栓、预留孔固定应注意以下几点：

3.7.1.1、固定架及螺栓、预留孔的安装应遵循以下程序：

在基础混凝土垫层内预埋固定立柱铁件--

按固定架平面图在垫层上放线，安设立柱并临时固定--绑基础底板钢筋--焊固定架横梁及螺栓、预留孔固定框--安地脚螺栓、预留孔，用钢尺、测量仪找正位置和垂直度，控制偏差在设计要求及规范规定之内--将地脚螺栓、预留孔点焊固定。

3.7.1.2、地脚螺栓、预留孔用机械图的标注方法，以设备的纵横中心线为线，分别标出各螺栓组（群）中心线到主轴线的距离，地脚螺栓、预留孔挂线定位、测量、检查、校正、调整应用统一的控制中心线，避免出现误差累积。

3.7.1.3、螺栓、预留孔固定钢架采取在基坑内，按固定架设计图现场组装。

3.7.1.4、螺栓、预留孔固定架应自成体系，避免与模板、脚手架相连，以免施工中受振动冲击，造成螺栓变位，影响精度。

3.7.1.5、螺栓、预留孔应按同一系统成组固定，如果螺栓套管直径大、重量重，则采取下托上扶的加固方法，以保证螺栓的准确和稳定性。

3.7.1.6、螺栓、预留孔顶面标高在加固时应抬高5～10mm，以防止固定架横梁产生挠度或地基下沉，并便于设备安装时调整。

3.7.1.7、螺栓、预留孔固定完毕后，所有固定架最后应连在一起，增强稳定性，混凝土浇注时要避免振动固定架或螺栓、预留孔。

混凝土浇注时，应对主要螺栓中心线进行检查，发生偏差，及时纠正。

3.7.1.8、螺栓、预留孔安装，应由专人负责。

螺栓中心线、标高应由测量人员进行复测，各工序之间应互相进行交接班检查，避免偏差和遗漏。

3.7.1.9、螺栓、预留孔施工前，其位置、规格、长度等应与设备工艺等有关专业核对无误后，方可施工。

浇注混凝土前，螺栓丝扣部位应涂黄油并用麻布包扎，螺栓盒内应用可抽取材料全部填满，防止混凝土及杂物掉入孔洞内，以免影响设备安装。

3.7.1.10、混凝土浇注完后，应及时进行现场螺栓竣工验收，其质量标准符合设计及规范规定。

3.7.2、预埋铁件的安装与固定方法

大型基础表面、楞角、边缘或内部埋设有大量的安装设备、管线用预埋铁件及覆面钢板、镶边板，这些预埋铁件大多要在安装模板时，同时安装上，并随基础一起浇筑混凝土固定。

预埋铁件的施工，应先搞清预埋件的型式、埋件的数量、位置、然后按图纸要求安装固定。

其加固方法有如下几种：

3.7.2.1、预埋件位于结构侧面的固定方法为在铁件上钻孔，采用螺栓固定在模板上或将铁件点焊在钢筋骨架上。

其施工工艺流程为：

预埋件加工--安放预埋件--核对尺寸、位置、标高--支模--浇注混凝土--养护、拆模--查验收预埋件施工质量--修整处理。

3.7.2.2、预埋件位于结构上表面的固定方法为:

对于尺寸不大的埋件用电焊将其点焊在上层钢筋网上，在浇注混凝土时，随时观测其偏差；对于面积较大的预埋件，除将锚筋固定在上层钢筋网上外，另在上部用角钢固定，以防止位移，必要时在锚板上钻排气孔或振捣孔，以利排气或振实混凝土。

3.7.2.3、预埋套管的加固方法为用点焊钢筋井架卡住套管，井架再与钢筋网骨架焊接固定。

3.7.3、施工时注意事项及质量要求：

3.7.3.1、安装后要逐个清点检查，以防安错或遗漏。

3.7.3.2、质量要求符合设计及规范规定。

3.8、混凝土工程

设备基础混凝土庞大，为保证良好的整体性，少留施工缝。

砼大部分在我、冬季施工，考虑冬季施工温度较低，采用加外加剂和及时覆盖的方法，并对砼的入罐和入模温度定时测量并采取有效的措施。

混凝土运输及浇注方法为用1台HBT60C型固定式混凝土输送泵通过管道进行输送，直接将混凝土送入基础模板内。

混凝土浇注由深到浅，全面分层进行，每层浇注厚度为300mm。

下灰时由专人指挥，均衡摊铺，保持各处沿基础全高大体均匀上升，施工从短边开始，向长边推进，浇完一层再浇第二层，顺序连续浇筑到顶。

不允许出现严重的高低不平现象，特别是沟道两侧要对称、均匀下灰，以防止把模板挤偏。

每层厚度最大不超过500mm，分层应保证上下层结合良好，不出现实际上的施工缝。

全面分层浇筑示意见附图。

混凝土的浇注振捣用插入式振动器振捣密实，每一区段配3～4台，每台振动器工作范围为5～6m，浇注速度快时，每一个下灰口配一台。

振捣顺序垂直于浇注的前进方向往返进行，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行不得遗漏，达到均匀、密实。

振动要尽量避免过分振捣，以表面泛浆，不出现气泡，无明显下沉现象为宜。

同时要特别注意沟道、螺栓、边角及凸凹缘部位的浇捣，防止用振动棒去振动模板、钢筋、穿墙螺栓、螺栓固定架、予埋件及预埋套管等特殊部位造成位移或歪斜。

各个转角和交叉处、钢筋密集处以及上下跨沟的大梁、沟道薄壁部位要特别注意振捣密实。

混凝土振捣示意详见附图。

混凝土输送管道要按指定路线，混凝土浇到标高时要认真收活、整平压光、不得甩活。

混凝土浇注完毕终凝后应及时在上表面覆盖养护，浇水养护时间不少于14d。

3.8.1混凝土防裂技术措施

根据设计提出的条件，混凝土自约束可能产生裂缝，采取控制施工中的实际温差在20℃～25℃范围内，即可有效控制裂缝。

对混凝土的外约束裂缝则需分别进行混凝土浇注前与混凝土浇注后裂缝控制的施工计算。

结合本工程具体条件，采取以下防裂技术措施：

3.8.1.1、降低水泥水化热。

3.8.1.2、添加Y-F3多功能膨胀剂，控制水灰比，减少用水量，改善和易性，同时将水泥初凝时间延长，有利于降低浇注温度，避免出现冷缝。

3.8.1.3、定时检测混凝土的出罐温度，入模温度及浇注完毕时的温度。

3.8.1.4、提高基础的极限拉伸强度

3.8.1.5、采取合理的施工工艺，严格控制混凝土的配料和水灰比；混凝土采取薄层浇注，振捣密实，及时排除混凝土表面的泌水及浮浆，保证混凝土密实，强度均匀；

3.8.1.6、严格按设计要求施工伸缩缝，确保伸缩缝正确有效。

3.8.2加强温度控制与养护

3.8.2.1、在基础上沿中心线呈L型三维方向设置测温点，水平方向点与点间距不大于4m，在高度方向，点与点间距为0.5～1m。

设专人测温，1～20d内每4h测温一次，20～30d内，每8h测温一次，掌握基础内部温度情况，控制基础混凝土内温差在25℃以内，降温速度在1.5℃/h以内，发现温差过大，降温速度过快，及时保温处理；

3.8.2.2、混凝土浇注后，根据实测的温度值和温度升降曲线，计算出降温时混凝土的累计拉应力实际值和该龄期混凝土拉应力理论值，两者比较，若实际值超过理论值时，应采取保温措施，使缓慢降温，提高龄期强度；

3.8.2.3、拆模后应在混凝土表面覆盖两层草袋蓄热保温、塑料薄膜，并适当洒水养护，以促进水化，有利于混凝土缓漫降温、缩小温差、提高早期抗拉强度。

洒水养护时间不少于14d，较大平面或深坑也可在表面蓄水养护；

3.8.2.5、基础拆模刷完沥青防腐层后，抓紧周围土方回填，避免基础长期暴露。

3.8.3砼冬季施工

轧机基础及其地下室采用本单位设置的搅拌站搅拌的混凝土。

为确保冬施混凝土的质量，特对搅拌站提出如下要求：

本工程冬施采用普通硅酸盐水泥，其强度等级不得低于32.5Mpa，每立方混凝土水泥用量不得少于300Kg，水灰比不得大于0.6。

冬期施工拌制混凝土用的砂石、水泥、和水均应保持正温，拌制混凝土采用加热水的方法，水温不能超过80℃，若水温超过80℃时，仍达不到热工计算的要求，可再采取骨料加热的方法，一般加热50℃左右，具体温度值由热工计算确定。

水泥不得直接加热