供热管网及换热站改造工程施工质量保证措施.docx

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供热管网及换热站改造工程施工质量保证措施

供热管网及换热站改造工程施工质量保证措施

第一节确保工程质量的技术组织措施

质量控制是一个工程成败的关键，质量是企业的立足之本，是企业开拓市场、占领市场的保证。

在本工程施工中将坚持“质量第一、用户至上”、“以人为核心”“以预防为主”、加强控制、明确责任、奖惩分明、动态管理，确保工程一次验收合格。

质量目标：

达到国家验收规范合格标准。

一、管理保证措施：

1、实施名牌战略，坚持以质量兴业方针，项目部强化质量管理使每位职工深切体会到以质量求生存，求发展，求效益的道理。

在市场竞争日趋激烈的情况下，必须坚定地走以质量兴业的道路，并且达到名牌目标。

2、项目部配备具有多年质量管理经验的专职质检员，并赋予“质量否决权”，同时从每工种中抽出1～2名技术好的工人于工序展开前先做样板，并到各组施教，坚持交底到组的方法，进一步把握好工程质量。

施工过程中严格执行公

司目前正在运行的“三证一体化”管理体系，使质量管理体系在我项目部得以持续、有效的运行，将质量通病消除在施工过程中。

二、建立质量保证体系

1、质量保证体系

建立质量保证体系是运用科学的管理模式，保证质量达到要求的循环。

2、质保体系运行

质量保证体系的正常运行是靠施工资源配备能力。

因此对实现本工程所需的资源（劳力、材料、设备）要进行资质审定和能力评审，严格选择合理使用和调度施工资源保证工程顺利实施。

“人”的因素

施工中人的因素是关键，无论是从管理层到操作层，其素质、责任心等的好坏直接影响到本工程的施工质量。

故对于“人”的因素的质量保证措施主要从：

人员培训、人员管理、人员评定来保证人员的素质。

．

在进场前，我们将结所有施工管理人员及施工操作人员进行各种必要的培训，关键的岗位必须持有效的上岗证书才能上岗。

在施工中，我们既要加强人员的管理工作，实施层层管理、层层评定的方式进行。

②“机”的因素

机械设备是指施工机械和检测仪器设备，现机械设备对施工质量的影响亦越来越大，故必须确保机械处于最佳状态，在施工机械进场前必须对进场机械进行一次全面的保养，使施工机械在投入使用前就已达到最佳状态，而在施工中，要使施工机械设备处于最佳状态就必须对施工机械设备进行良好的养护、检修，对检测设备进行检定和校准。

③“物”的因素

材料采用的优劣将直接影响本工程的内在及外观质量。

“物”的因素是最基本的因素。

为确保“物”的质量，我们从施工用材料、甲供材、半成品、成品进行综合地落实，施工过程中将对每批进场的施

工材料进行取样复试，对管材进场查验合格证，并对外观进行检查。

总之，施工质量保证体系是按科学的程序运转，通过“人、机、物”的合理配备，根据施工作业环境采用科学的施工方法，形成一个质量环，任何一个环节出了差错，则势必施工质量将达不到相应的要求。

三、技术保证措施

1、所有进场技术人员必须持专业资质证书，工程开工前组织各级技术人员认真审阅施工图，认真学习、总结、贯彻执行有关工程规范、规程，虚心接受建设单位、工程监理部门及质量监督部门的指导。

工程实行严格的技术交底制度，施工前由工程技术人员对施工人员进行技术交底，施工过程中跟踪检查、监督，并随时服务。

2、加强测量放线工作的管理，设专门测量放线小组，测量仪器及工具等经国家认可的部门校准后，在仪器上作状态标识，保证所有仪器工具都在受控状态下。

各轴线均进行复侧，要进行记录，准确无误后方可照此施工。

．

3、进入施工现场后，进行现场交桩，导线点复测、校核以及水准点的引测、校核。

每道工序责任落实到人，分工明确，消除出现质量问题时互相推诿的现象。

每天施工完毕组织主要施工人员进行质量落实的讨论，及时发现问题并找出原因，及时改正，发扬优点。

4、严格执行技术交底制度，每一分项工程开工之前必须由质检员对施工队进行书面交底，交底人与被交底人都必须签字。

各分项工程设专人负责，将责任落实到人。

5、每一分项工程施工完毕后，申报技术负责人及现场监理审核同意后，方可进行下一分项工程的施工。

6、原材料进场必须具备出厂合格证及复检报告，材料员、质检员要对其外观进行检查，各种原材料应对其检验、试验状态进行标识，并做好记录。

7、项目部加强自检，找问题，定措施，抓落实，施工过程中跟踪检查、监督，并随时服务，确保工程质量处于有效控制之下。

、每周技术负责人组织技术人员进行工程质量、新工8．

艺、新材料等的学习，不断地提高技术人员的质量意识和自身素质，使工程质量得到一个飞跃。

四、质量管理岗位职责

为确保工程质量自始至终处于受控状态，要严格执行国家及现行的有关质量责任制管理规定制度、质量控制的标准管理和程序文件严格进行质量管理，把责任落实到人，确保工程质量一次成优。

1、项目经理质量职责

（1）项目经理是施工经理部质量工作的组织者、领导者，对所承担的贯彻质量负全部责任。

（2）组织有关人员对班组操作者进行技术、质量交底。

按施工程序合理组织施工，对分项工程或工序要求先做好样板，以点带面，推动在施工程质量不断提高。

（3）监督班组认真开展三检，参加上级部门质量检查工作，主动为质量检查人员提供便利条件，并对存在的问题进行质量攻关。

）组织项目部内部质量检查，随时掌握工程质量情4（．

况，找出问题根源，寻求解决办法。

（5）坚持质量问题或事故检查三不放过的原则，并按有关规定及时上报。

不得隐瞒或袒护。

（6）参加质量事故的调查处理和质量回访工作，对竣工交付使用后的质量问题必须及时处理，对发生的返修费用负经济责任。

2、项目生产副经理质量职责

（1）项目生产副经理必须协助、配合项目经理对工程质量工作的组织、贯彻、落实，确保项目经理部质量目标的实现.对工程负有组织、贯彻、落实、检查的责任。

（2）施工生产中认真坚持按图纸、规范、标准及技术交底和操作规程施工。

（3）每道工序的质量标准在施工前对班组长进行书面交底，关键工序做好上道工序对下道工序交接的交接工作。

（4）经常组织工班组长认真执行三检．参加上级部门质量加检查工作，对上级质量部门或质检人员提出的质量问题．在规定时间内组织有关人员纠正。

掌握在施工程质量工．

作情及，做好检查记录。

（5）对造成质量事故的直接责任人必须坚持“三不放过”的原则、比及时汇报项目经理及有关人员不得隐瞒袒护。

（6）工程使用的材料必须严格执行有关规定，严禁使用不合格材料，并对因材料不合格造成的质量问题和事故负主要责任。

3、技术主管、技术员质量职责

（1）认真贯彻执行国家规程、规范和质量标准，确保质量目标的实现。

（2）负责编制工程施工组织设计、施工方案、技术措施、工艺流程、操作方法和工程质量目标设计。

向工长和班组长进行详细的技术交底。

（3）经常深入施工现场检查施工人员是否按图纸、规范和标准施工，是否达到质量要求，对不按图纸、工艺标准及施工规范操作的行为立即纠正，对责任班组和个人，给予停工、返工、罚款处理。

）认真熟悉审核图纸，及时办理变更洽商。

积极参4（．

加工程质量活动，对关键部位的放线、定位和样板项目，严格把关，督促有关人员做好隐检记录及其它内业资料，对因没有及时检查而造成的质量问题负有重要责任。

（5）建立健全质量资料各种台帐，做好原始资料的收集整理工作，资料整理及时齐全。

（6）参加竣工质量检查评定工作。

4、工长质量职责

（1）必须熟悉本专业的图纸，解决好工序间的技术质量问题，负责本专业的技术、质量交底工作，对本专业的质量负全部责任。

（2）组织班组严格按图纸、规范标准技术交底进施工，对违反有关原则的班组或个人给予停工、返工处罚。

（3）组织班组开展自检互检交接检活动，组织本专业分项工程的检查、评定，对操作中的质量问题必须及时处理。

（4）控制本专业主要材料的使用，对未经验证和试验的材料不得使用，对因使用不合格材料造成的工程质量事故负直接责任。

．

（5）负责组织技术员、质检员对在施工程进行预检工作，发现问题及时处理。

5、试验员质量职责

（1）严把材料进场质量关，特别是石灰、砖、钢筋、水泥、砂、商品混凝土的必试关，及时收集材料准用证、合格证等材质证明材料。

一旦发现材料不合格，及时向有关人员汇报。

严把材料使用关，如配比计量等。

（2）按规定批量制作试件，按比例送见证试件。

试验资料齐全。

6、测量员质量职责

（1）按设计图纸、技术交底的尺寸准确测设结构线、标高线、施工线，及时办理验线手续。

（2）对有关结构和建筑物按规范要求进行沉降及变形观测，并按管道收集和保存有关资料。

7、专职质检人员质量职责

（1）严格按施工图纸、验收规范、工艺标准、质量评定及验收标准规定，进行验收评定和监督检查。

．

（2）及时收集整理各分项分部、单位工程质量原始检查评定记录，建立有关质量台帐，及时填报工程质量报表。

（3）坚持原则，深入生产第一线，对重点部位、重点工序严格把关，随时掌握工程质量动态，对粗制滥造者有权要求停工、返工或经济处罚。

（4）参加隐蔽工程检查和竣工验收、交接工作，监督质量事故和质量问题的处理。

8、材料员质量责任制

（1）据工程项目所用设备、材料的质量要求，会同物资职能部门采购、订货、运输、保管供应合格设备和材料。

（2）过场材料进行验证，及时把有关证明文件转交技术人员，对过场原材料外观质量进行检查，正确标识。

（3）据工程施工进度编制单位月度材料申请计划。

深入现场，根据施工生产需要，做好料具供应工作。

（4）熟悉各种材料规格及验收标准，进场材料除应有出厂说明书和合格证外，应对原材料进行试验，否则禁止使用。

．

（5）实行计划用料，根据施工场地情况堆放材料，加强材料现场管理和使用。

（6）做好修旧利废工作。

建立物资进出审批制度，严格控制工程日用品的消耗。

（7）健立保管制度，严格领发料制度，做到定期盘点，账物相符。

五、主要工程质量控制要点

1、焊接钢管施工保证措施

（1）基础复核

为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。

（2）管道运输及安装顺序

待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。

采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或[10#上面的运输小车上。

管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。

本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施

工。

如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。

（3）安装方法

a.首装节安装

按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。

利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。

将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。

．

为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。

加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。

首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。

b.弯管、倾斜管的安装

弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。

如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。

弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。

斜管安装方法和弯管相同。

c.叉管的安装

叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行

对接。

当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。

（4）内支撑切除及管内补漆

管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气-乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。

切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。

检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。

（5）竣工验收

压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。

经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。

2、管道绝热、防潮、保护层

（1）管道绝热层

①管道及设备试压、管道及设备防腐工程施工验收合格

后方可施工绝热层。

②施工工艺流程

管壳剖割→管道涂刷胶水→安装管壳→接合贴接→外观检查收

③施工作业要点

A.工具：

a.毛刷：

毛刷不应太大，刷毛应剪断，毛刷整齐，以保证上胶均匀。

b.圆规、卡钳、卡钢尺、刀片、长刀、介刀、锯条。

c.盛胶水的小罐或小桶。

B.胶水的使用

a.使用胶水之前摇动容器，使胶水均匀，在实际安装中，用小罐胶水以防止其挥发得太快，如有必要，可将大罐得倒入小罐中使用，不用时将罐口密封。

b.不涂胶水时，刷子不要浸泡在胶水中。

c.在需要粘接的材料表面涂刷胶水时应该保证薄而均匀，待胶水干化到以手触摸不粘手为最好粘结效果。

胶水自

然干化时间为3-8分钟，时间的长短取决于施工环境的温度和相对湿度。

d.如果胶水已干透，要重新上胶再粘接。

如果干胶超过两次，必须把老胶水清除，再可上胶粘结。

e.胶水的用量：

每升胶水可安装3-4平方米板材或15-18米管材。

胶水的使用范围为：

5℃-70℃。

C.直管段安装

取一段合适长度的管材包在管道上，在开口管材的开口处涂上胶水、待胶水干化后，先粘接开口管材的两端，再粘合管材的中点，之后又由两段向中间粘合，直至全部封合。

D.变径管的安装

a.小变径管

选择与变径管最大直径一致的管材，并切取所需长度；测量，并在管材上做标记以保证管材修剪后小端管径与变径管最小直径一致；以管的开缝为始端沿着所做标记切出四块同样尺寸的楔型用胶水将切口粘合，只保留开口缝；待切口粘牢后，将管材套在变径管上，用胶水粘和接口，并与管道．

粘接。

b.大变径管

量出变径管两头的管径并加上两倍板材厚度，得到最大、最小直径及渐缩部分的高度。

将量得的尺寸标在板材上，用相同厚度的细条量出大管径端的周长；安装到变径管，用胶水粘和切面，并与两端直管粘牢。

c.直角弯头的安装

原理：

垂直切下一小块管材，放在管材上，记下管材的外径，并且在记号上画下它的切面，沿坡口线切下一个45度的管面，颠倒一个管面，使其与管面的另一部分粘和即可。

工序：

取一段合适长度的管材，按所示原理从中间切开；在两个切面上涂上胶水，粘和成90度弯头；将弯头套在管道上；从两端向中间粘和管材的开口缝，直至封合。

d.T型结构的安装

取一段管材，错开管材开口处开一个与安装管相同直径的孔，形成一个T型接点；在孔上向开口管管缝开一条缝，型管的直管上，在开口缝处涂上T便于安装；将管材安装在．

胶水，粘合；另取一段与侧管直径一致的管材，在离管断口处划一切线；在切线与断口之间做一U型切面；修剪切面；在切面及开口缝上涂上胶水；胶水干化后，将管材套在侧管上，与直管粘接起来；由两端向中间粘合，至封合。

（2）管道防潮、保护层

本工程镀锌钢管采用1层铝箔结构作为防潮、保护层。

施工时，将铝箔将铝箔按管道保温层外经加工成型，再套在保温层上，固定。

保护层施工不得损伤管道绝热层。

3、钢管施工方案

（1）施工准备

①管材：

热镀锌钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象，管壁内外镀锌均匀。

②管件：

管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。

③阀门：

阀门规格型号和适用温度、压力设计符合设计要求。

铸造规矩、无飞刺、无裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，手轮无损伤。

．

阀门安装前，应做强度和严密性试验，试验应在每批数量中抽查10%，且不少于1个。

对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。

其它材料：

型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等，选用时应符合设计要求

（2）主要机具

①机具：

砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

②工具：

压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活板子等。

③其它：

钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。

（3）操作工艺

①工艺流程

安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐及面漆→调试

②安装准备

a.认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。

．

b.按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。

③干管安装

a.按施工草图，进行管段的加工预制，包括：

断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。

b.安装卡架，按设计要求或规定间距安装。

吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在关上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。

安装托架上的管道时，首先根据标高及要求坡度定位放线，然后根据设计要求或规范要求的水平间距确定卡架安装位置，把第一节管装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。

c.干管安装应从进户或分支路店开始，装管前要检查管腔并清理干净。

在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平慢慢转动如扣，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，管道，

用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调至时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清理掉麻头依次方法装完为止。

（管道穿伸缩缝、或墙体处，必须先穿好钢套管）。

d.管道安装完，检查坐标、标高、预留口为止和管道变径等是否正确。

然后找直，用水平尺校对复合坡度，调整合格后，在调整吊卡螺栓U型卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动版。

e.摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵封口。

④立管安装

a.核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。

将与预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

b.安装前先将钢套管穿到管上，按编号从第一节开始安装。

涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调至时的标记要求，扣，预留口平正为止，并清理麻头。

3～2丝扣外露．

c.检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。

将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。

⑤支管安装

a.检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。

量出支管尺寸和灯叉弯的大小（散热器中心距墙与立管预留孔中心距墙之差）。

b.配支管，按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。

将灯叉弯两头抹铅油缠麻，装好活接头，连接散热器，把麻头清理干净。

⑥质量标准

a.阀门安装型号、规格、耐压强度和严密性试验结果应符合设计要求和施工规范规定。

安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活朝向便于使用，表面洁净。

b.系统试压合格后，应对系统进行冲洗。

要求末端出口排出水不含泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊。

．

⑦成品保护

a.搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面弄脏、砸坏。

b.管道安装好后，应将阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。

c.安装好的管道，预留口必须做好临时封堵。

⑧应注意的问题

a.管道坡度不均匀。

安装干管后又开口，接口以后未调直，或吊卡松紧不一致，立管卡子未拧紧，灯叉弯不平，及管道分路预制时，没有进行连接调查。

b.立管不垂直，主要因支管尺寸不准，推、拉立管造成。

c.试压及通暖时，管道被堵塞。

主要是安装时，预留口没装临时堵，掉进杂物造成。

4、设备支架的制作及安装

（1）设备支架制作安装施工工艺流程：

型材选择→划线下料→制作、打眼→除锈、防腐→现场定位→安装．

（2）施工技术要求：

①管架制作时，下料用三相砂轮切割机，钻孔用台钻，下料、钻孔均不得用气割气烧。

②设备支架的焊缝宽度除设计注明者外，均不得小于4mm，并应全长度满焊。

③设备支架的防腐应按设计要求进行。

管架应进行除锈，除锈级别：

轻锈。

刷樟丹防锈漆两遍，防锈后才能进行支架安装工作。

④设备支架应构造正确、布置合理、埋设平整牢固，成排支架应排列整齐，与管道接触应紧密。

⑤滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧应当有3-5mm间隙。

有热伸长管道的支架应按管段的热伸长△L向热膨胀反方向量出△L/2的偏移量。

⑥吊架的吊杆应垂直安装，长度能调节。

有热伸长管道的吊秆，应向热膨胀反方向偏移△L/2。

⑦镀锌管与支架接触处应用橡皮或石棉板隔离，以免损伤管子。

．

⑧立管的钢管管卡安装，层高≤5m，每层1个，层高＞5m，每层不得少于2个。

管卡安装高度，距地面1.5～1.8m，两个以上管卡，匀称安装。

⑨支架设置除满足施工规范规定的要求外，还应在穿墙、上返的水平弯管下或下返的水平弯管下加设支架。

⑩大口径的阀门和部件处应专设支架，不得以管道承重。

第二节管道强度高压试验及严密性试验

一、管道系统强度高压试验

（1）管道系统强度高压试验准备

1）管道系统所有焊接工作完成，且经抽样检验合格，焊缝未涂漆，并经业主、总包、监理检查合格后，方可进行管道系统强度试验。

2）将各气体管道的进出口处连成一个系统，中间以球阀分开，且各管道系统加一压力表，末端用隔盲板，并设明显标志。

）打开系统干管所有连通管阀门，支管阀门全部关闭，3．

将工艺管道连成系统。

4）在主管带末端处、电动试压泵上各安装一块校验好的压力表。

5）打开需试验的系统阀门，将水注入管道系统，利用水的压力，在各管道的末端打开阀门，排净系统内的空气。

6）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

7）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

8）压力试验前应具备下列条件：

a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

b.焊缝及其他待检部位尚未涂漆。

c.试验压力表已经检验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍。

d.符合压力试验要求的液体。

e.按试验要求，管道已经加固。

待试管道与无关系统阀门已关闭。

f.

g.待试管道上的安全阀及仪表配件等已经拆下，用直管段取代。

9）在系统的进出口，将试压泵与管道系统连通，开始注水试压，试压时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降、无渗漏、管道目测无异常变形为合格。

10）试验时，必须有总包、监理等有关人员参加。

压力试验合格后，