关键技术及重点难点部位.docx
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关键技术及重点难点部位
关键技术及重点、难点部位
1、密闭穿墙短管制作安装
当管道穿越防护密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环和防护抗力片的密闭穿墙短管。
当管道穿越密闭隔墙时，必须预埋带有密闭翼环的密闭穿墙短管。
给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应采用壁厚大于3mm的钢管。
通风管的密闭穿墙短管，应采用厚2~3mm的钢板焊接制作，其焊缝应饱满、均匀、严实。
密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作，钢板应平整，其翼环高度宜为30~50mm。
密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应焊满。
密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构的钢筋焊牢。
密闭穿墙短管的轴线应与所有墙面垂直，管端面应平整。
密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度，应符合下列要求：
⑴电缆、电线穿墙短管宜为30~50mm；
⑵给水排水穿墙短管应大于40mm；
⑶通风穿墙短管就大于100mm。
密闭穿墙短管作套管时，应符合下列规定：
在套管与管道之间应用密封材料填充密实，并应在管口两端进行官差密闭处理。
填料长度应为管径的3~5倍，且不得小于100mm；
⑴管道在套管内不得有接口；
⑵套管内径应比管道外径大30~40mm。
⑶密闭穿墙短管应在朝向核爆冲击波端加装防护抗力片。
抗力片宜采用厚度大于6mm的钢板制作。
抗力片上槽口宽度应与所穿越的管线外径相同；现块抗力片的槽口必须对插。
当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环，两块密闭翼环应与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面。
2、钢覆不锈钢管、镀锌钢管螺纹连接
施工方法：
钢覆不锈钢管、镀锌钢管采用螺纹连接时，宜用电动套丝机加工管螺纹，应根据管径选用割刀和板牙，DN15~DN50管子加工螺纹可用快档，大于DN50管子加工螺纹应用慢档，DN40以上的管螺纹宜分两次紧刀完成加工，DN65以上的管螺纹宜分三次紧刀完成加工。
所加工的螺纹应端正、完整、光滑，不应有毛刺及乱丝，管螺纹加工应规整，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％。
管螺纹有效长度允许偏差一扣。
密封型管螺纹锥度为1：
16，其加工尺寸如下表：
密封型管螺纹加工尺寸表（mm）
管径DN
15
20
25
32
40
50
65
80
100
螺纹有效长度
13.2
14.5
16.8
19.1
19.1
23.4
26.7
29.8
35.8
每英寸牙数
14
11
牙高
1.162
1.479
管道丝扣松紧度一般为配件用手带入3扣为宜，丝扣拧紧后，应使丝扣外露2~3扣；
注意事项：
镀锌钢管使用前，应先进行外观及质量检查，镀锌层脱皮或锌层变黑严重时，不得使用。
刀具工作时必须有润滑液，无润滑液时不可工作。
管螺纹连接紧固时，应根据管径选用管子钳或链条钳规格，并应符合如下要求：
a管钳应前后双手扶持，防止滑牙脱口伤人；
b不得套管子加长手柄操作；
c有六角形外棱的管件应用扳手紧固，不得用管钳；
d钳口防止沾油，并经常擦净油垢；
e钳口或链条磨损，卡不住管件时，不得使用；
f管件紧固后，应将外露螺纹上的填料清理干净，钢管的外露螺纹应涂防锈涂料。
螺纹连接时，根据管道用途，冷水管道填料采用细麻丝加厚白漆，也可采用聚四氟乙烯生料带。
填料缠绕时应顺螺纹紧缠3-4层，并不得使填料挤入管内，连接完毕后应将螺纹外部的填料消除消除干净。
3、镀锌钢管卡箍连接
施工方法：
①滚槽
首先，将滚轮机放置在一块宽敞平整的地方，避免机器在滚槽时不停摇摆震动而影响质量，如机器不水平，则可通过调节支脚螺丝进行调整，直到机器水平为止；
再根据管道大小制作好管道支架，要求能上下伸缩，且摆放平整，并能通过支脚螺丝调整水平，管道转动部位要安装轴承；
然后根据管道大小选用压轮，装上压轮后要检查上下压轮是否对中，如不对中要进行适当调节；根据管道大小及压制的槽深浅调整限位，使压制的沟槽深度在规定范围之内；如果压制的管道大小改变时，需重新调整限位；压制管道时要调节油压，一般压制一个沟槽按如下时间控制：
沟槽压制时间
规格
DN50
DN65
DN80
DN100
DN125
DN150
DN200
DN250
DN300
时间min
2
2
2.5
2.5
3
3
4
5
6
②开孔
首先根据机械三通（四通）尺寸，选择所需钻头尺寸，将钻头安装到开孔机上。
然后用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处，启动电机转动钻头。
操作手轮，将钻头缓慢向下，并适量添加开孔钻头的润滑剂（以保护钻头），完成钻头在钢管上开孔。
最后还应注意必须清理钻落金属块和开孔部位残渣，孔洞有毛刺，须用砂轮机打磨光滑。
③安装
安装必须遵循先装大口径、总管、立管、后装小口径、分管的原则，安装过程中不可跳装、分段装，必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响整体性能。
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安装密封圈：
由于橡胶较大的磨擦而使密封圈较难安装，所以对密封圈进行相应的润滑，一般使用中性润滑剂（比如中性洗洁剂）对密封圈整体或只对外表面进行润滑。
把密封圈套入管道口一端，然后将另一管道口与该端管口对齐，把密封圈移到两管道口密封面处，密封圈两侧不应伸入两管道的凹槽。
安装接头：
①卡箍安装：
先把接头两处螺丝松开，分成两块，先后在密封圈上套上两块外壳，插入螺栓，轮流上紧螺帽，确保外壳两端进入凹槽直至上紧。
②开孔式接头安装（三通、四通）：
先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺帽直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90度，把上壳出口部分放在管口开口处对中并与孔成一直线，再沿管端旋转下壳使上下两块合拢，而后紧固螺栓即可。
注意事项：
沟槽式连接因不会破坏管道的镀锌层，特别适合镀锌管道的安装。
工程中使用的镀锌管道通常有二种，即焊接镀锌管和无缝镀锌管。
焊接镀锌管（俗称白铁管），出厂时即镀好锌，镀锌质量相对较好；无缝镀锌管是采购后再进行镀锌，镀锌质量相对较差，施工时要相当注意，因为镀锌层的附着能力差的管道，压制时容量发生镀锌层开裂或脱落。
同时还应注意，管道外表质量要求光滑平整，如有凸起和凹坑，在安装前一定要进行处理，否则容易发生泄露现象。
管道的椭圆度和管道壁厚不均也应引起相当的重视，安装时应尽量避免由此所引起沟槽的深浅不一，在压槽时应尽量避免或予以纠正。
沟槽式连接必须使用专用部件，沟槽式连接的卡箍一般采用球墨铸铁材料，因为球墨铸铁材料不易生锈，强度高，韧性好，延伸性好，还具有较强的防震吸震性能。
沟槽式连接的卡箍一般分刚性接头和柔性接头两种。
刚性接头直接锁紧管道，不存在间隙，安装后不产生挠度；柔性接头的金属卡箍内缘嵌入管道时，设计成有一定的间隙，使得管道连接后允许产生一定的轴向位移和侧向偏转。
沟槽式连接的密封圈为特殊的“C”型密封圈，不同的生产厂家可提供密封圈的材质不完全相同，可根据介质的性质及使用温度来选用。
沟槽式连接的螺栓和螺母一般应选用高强度螺栓。
沟槽式连接的管道配件也应选用专用配件，一般生产厂家都有各种规格的配件提供，包括弯头、三通、四通、异径、法兰等。
因为这些配件均在工厂内按照一定的标准制成，采购后即可与相应的管道及接头进行配合，使得安装速度和安装效果均能达到最佳水平。
沟槽式连接的安装机械主要有滚槽机及开孔机两种，滚槽机又有电动和手动之分，其中手动滚槽机加工精度差，劳动强度大，只适合于小管径管道安装及临时维修使用。
4、钢管焊接
施工方法：
（1）检验：
钢管在使用前，必须先进行检验，要求管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹、结疤等缺陷。
（2）切割：
管道切割前应根据材质不同和直径大小选择不同的切割方式，如手工切割、机械切割、火焰切割等，但不得用电焊代替切割。
当采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光，保证尺寸正确和表面平整。
切割的管口应平整，内壁毛刺应及时清除。
切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
（3）坡口：
管道焊接前应按设计文件和焊接工艺的要求进行坡口。
管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管道坡口后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
（4）组对：
焊接接头组对前，先用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、锈斑、氧化皮、毛刺及其它对焊接有害的物质。
管道组对应采用专用的组对工装，确保管子和平直度，在距接口中心200mm处用水平尺或直尺测量，允许偏差为1mm，全长的偏差不得超过10mm。
管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
当内壁错边超过规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修正，如左图所示。
不圆的管口进行组对前应进行整圆或修整。
对口间隙应符合要求，不得用强力对正，以免引起附加应力。
组对时将焊件垫置牢固，以避免在焊接过程中产生附加应力或变形。
（5）点焊：
管道组对点固，要由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。
点固焊的点焊长度为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过管壁厚度的2/3。
点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，要及时处理。
（6）焊接：
管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度确定施工工艺，凡参与焊接的焊工，必须持有焊工证书。
严格按规范规定要求进行焊接，焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，在使用过程中也要保持干燥。
管道焊缝位置应符合下列规定：
a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
b.焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
d.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
（7）检验：
管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝检查前，应将飞溅、焊渣清除干净。
焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，管道咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高△h≤1+0.2b1,且不大于3mm。
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
注意事项：
钢管在使用前，必须先进行检验，要求管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，同时必须符合下列要求：
a．除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不得小于管子外径，且不小于100mm。
b．焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
c．管道两相邻焊缝中心的间距，应不小于100mm，且不小于管子外径。
碳素钢管同一焊缝允许返修次数不超过三次。
5、电缆敷设
电缆敷设前检查电缆线槽、电缆保护管，做到内壁、孔口光滑，防腐良好，弯曲处能满足电缆要求的最小弯曲半径，检查电缆的型号、电压等级、截面积是否与设计相符，有无合格证件等。
电缆不得有扭拧、铠装压扁、护层断裂和表面划伤等缺陷，并进行绝缘试验，低压电缆用1KV兆欧表摇测绝缘，合格后方可使用。
电缆敷设时，须专人指挥，防止电缆受到损伤或过度弯曲，垂直处按规程加强固定防止下滑损伤强度。
电缆敷设应排列整齐，转弯分支处不紊乱，走向清楚，弯曲半径符合要求（聚氯乙烯绝缘电力电缆≥10D，控制电缆≥10D）。
电缆敷设应符合下列要求：
a）坐标、标高符合施工图要求，排列整齐，转弯分支处不紊乱，走向清楚；
b）支架上敷设时应固定可靠、排列顺序正确；
c）直埋电缆埋设深度、回填土、保护措施，以及电缆间、电缆与地下管网间的最小净距应符合施工规范。
电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。
滚动时应可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚动，以免电缆松弛。
电缆盘支架的架设地点的选择，以敷设方便为原则，一般应在电缆起止点附近为宜。
水平敷设电缆时可采用人拉的方法进行敷设，垂直敷设电缆时可采用机械牵引。
采用机械牵引，牵引设备为1t卷扬机功率为4kw。
卷扬机可固定在顶层或底层。
电缆在桥架、支架上的摆放：
a）敷设前必须按电缆桥架的实际走向，结合设计施工图计算出每1根电缆的长度，按图纸内容要求对电缆进行编号、挂牌（粘贴标记），并确定敷设程序，事先将电缆敷设的排列表编制出来，以防电缆交叉和混乱。
按程序敷设完1组电缆，就先预绑扎好，再整齐地放置到电缆架上，并再次绑扎处理，用扎带作“品”字形正式绑扎固定，以免电缆受过大的重力面损坏。
采用逐组绑扎的方法还可避免多根电缆发生交叉、混乱等错误。
b）电缆沿桥架或线槽敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉。
拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准（聚氯乙烯电力电缆/控制电缆最小弯曲半径10D）。
电缆严禁绞拧、护层断裂和表面严重划伤。
c）电力电缆和控制电缆不应配置在同一层支架上。
d）高低压电力电缆，强电/弱电控制电缆应按顺序分层配置到支架上，一般情况宜由上而下配置。
低压电缆头制作:
a）摇测接地电阻。
用1KV摇表对电缆进行摇测，绝缘电阻应大于0.5MΩ。
b）包缠电缆，套电缆终端头套。
剥去电缆外包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆，然后根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆，最后再将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。
c）电缆芯线接线鼻子。
根据线鼻子的深度，剥去电缆芯线绝缘，并在芯线上涂上凡士林，将线芯插入接线鼻子内，用压线钳压紧接线鼻子。
d）根据不同的相位，使用黄、绿、红、黑四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。
e）将做好终端头的电缆固定在预先做好的电缆支架上，并将芯线分开。
f）根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上。
6、消防系统安装调试
6.1自动报警系统调试
6.1.1检查
⑴、按照《火灾自动报警系统施工及验收规范》之规定，检查所布外线是否符合各规定要求。
⑵、根据施工图纸检查所布外线数量，走向是否一致，并做好记录。
⑶、火灾探测器的底座应牢固地固定于室内顶面，探测器的报警指示灯应面对易见的方向。
⑷、配水流指示器、消火栓的输入模块，应牢固地固定在其附近。
⑸、手动报警按钮、火灾显示盘等设备应距地高度1.5m，应安装牢固、端正，不得倾斜。
⑹、火灾报警控制器的交流电源应使用消防专用电源，接地线应单独接地，接地电阻应符合设计要求。
⑺、所有设备的接线应平整，避免交叉，并应固定牢固，导线应绑扎成束。
6.1.2调试
⑴、火灾自动报警系统的调试，应在建筑物内部装修完后进行。
⑵、调试时，应先对系统的线路进行检查，对于错线、短路、开路等应进行处理纠正。
测量每一回路对地绝缘应大于20MΩ。
⑶、调试时，应对各类探测器的安装布置进行检查，并根据施工图纸核对，进行回路的分配整理。
⑷、在未带任何负载情况下，对火灾报警控制器进行通电检查，应按国家标准的有关要求作下列功能检查：
a.火灾报警控制器的自检功能；
b.消音、复位功能；
c.火灾报警故障指示功能；
d.火灾优先功能；
e.报警记忆功能；
f.电源自动切换和备电自动浮充电功能；
g.备电欠压、过压指示，主电欠压指示功能；
做完上述各项功能试验后，作好记录。
⑸、主机在接外线前，应测量端子上各输出电压是否正常，各回路的电压应调整在产品规定范围之间，并作好记录。
⑹、接线后，应测量各回路的电流，并作好记录。
⑺、测试各探测器测点上的监控电流，并作好记录。
⑻、接线后，应根据设计和用户要求，进行现场编程，设置探测点地址与显示盘上的对应关系，对探测点的状态进行测试，并对火灾显示盘作报警点与显示点之间的通讯测试。
⑼、应对每一探测点作相应的喷烟、加温、放水、手动等模拟报警测试，并作好报警测试记录。
6.2联动与外控的安装调试
6.2.1检查
⑴、检查外控消防设备是否与设计相符。
⑵、外控联动系统的布线应弱电与强电分别穿管，布线对地绝缘应符合规范要求。
⑶、检查所有配套附件（信号、控制模块等）的安装接线是否正确，是否与相应的设备配套。
⑷、所有配套附件应固定牢固，接线整齐，接线两端应保护。
6.2.2调试
⑴、对联动系统的线路进行检查，对于错线，短路、开路应进行纠正处理。
各回路对地绝缘电阻应符合规范要求。
⑵、各类联动外控设备应先进行通电试车，单体试车正常后方可联动试车。
⑶、主机接外线前，应测量各输出端子的电压，并作好记录。
各回路电压应调整至产品规定范围之内。
⑷、接线后，测量各回路的电流，并作好记录。
⑸、接线后，根据设计和用户要求，进行现场编程，设置探测点与控制点之间的逻辑对应关系。
⑹、根据有关联动外控制的设置进行单步测试检查。
⑺、在手动状态下对各受控点进行试验。
⑻、通过火灾报警控制器的报警信号，进行自动控制试验。
⑼、做好联动调试各项有关记录。
6.3自动喷水灭火系统
6.3.1系统调试的基本条件
系统调试应在系统施工完成后进行，并要求系统的水源、电源、气源具备调试条件：
消防水池、消防水箱已储备设计要求的水量；系统供电正常；消防气压给水设备的水位、气压符合设计要求；喷水灭火系统管网已充满水；阀门均无泄漏；与系统配套的火灾自动报警系统处于准工作状态。
按设计要求核对消防水池或消防水箱的容积，设置高度及保证消防储水不作它用的技术措施。
按设计要求核实消防水泵接合器的数量和供水能力，并通过移动式消防水泵供水进行验证。
6.3.2消防水泵调试
以自动或手动方式启动消防水泵时，消防水泵应在5min内投入正常运行；以备用电源功换时，消防水泵应在1.5min内投入正常运行。
稳压泵调试时，模拟设计启动条件，稳压泵应立即高层启动，当达到设计压力时，稳压泵应自动停止运行。
稳压泵应能随着系统压力变化而自动开启和停车，从而使系统能保持准工作状态时的正常水压。
6.3.3报警阀调试
湿式报警阀调试时，在其试水装置处放水，报警阀应及时动作；延时5-90S后，水力警铃应发出报警信号，水流指示器应输出报警电信号，压力开关接通电路报警，并启动消防水泵。
6.3.4排水装置调试
开启排水装置的主排水阀，按系统最大设计灭火水量作排水试验，并使压力达到稳定。
系统排出的水应全部从室内排水系统排走，不得造成水害。
6.4联动试验
⑴采用专用测试仪表或其它方式，对火灾自动报警系统的各种探测器输入模拟火灾信号，火灾自动报警控制器应发出声光报警信号并启动自动喷水灭火系统。
⑵启动1只喷头或以0.94-1.5L/S的流量从末端试水装置外放水，水流指示器压力开关、水力警铃和消防水泵等应及时动作并发出相应的信号。
在进行上述各项调试和联动试验时，均应及时、正确地作好各项调试、联动试验记录。
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