GK1C6240E厂架修规程040302.docx

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GK1C6240E厂架修规程040302

GK1C6240EJ架修规程

机体、油底壳

1、检查机体、油底壳状态，并清洗干净。

2、主轴承罗栓及螺母不许有裂纹，螺纹不得损坏或严重磨损，螺母垫片与主轴承盖、机体的接触面须平整。

3、主轴承罗栓的紧固力矩为2950~3000N·m或相应的罗栓伸长量为0.6+0.05mm；横向罗栓的紧固力矩为1000N·m。

做好标记；日常检修时，应按标记紧固。

4、主油道须冲洗干净，焊修后须做0.7Mpa的水压试验保持10min不泄漏。

5、机体及油底壳相配对组装，交换其中一个时，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.1mm时，允许加垫调整，输出端油底壳应低于机体端面，但不得大于0.05mm。

6、油底壳经焊修后，应灌水做渗漏试验，保持20min不渗漏。

连接箱

1、连接箱应与机体配对使用，连接箱各部不允许有裂纹与牵引发电机机体的结合面有碰伤，毛刺缺陷时对凸出部分要整修。

2、连接箱与机体结合面紧固后应密贴，用0.05塞尺不得塞进，但允许有长度不超过2个罗栓间距的局部间隙存在。

3、当焊修后或交换连接箱时，须检查：

A：

连接箱直径1400mm正口对主轴承孔轴线的同轴度不大于0.2mm。

B：

连接箱与牵引发电机连接的法兰端面相对于主轴承孔轴线的垂直度不大于0.5mm且不得用垫调整。

泵支承箱

1、各油管接头良好，无泄漏。

2、泵支承箱与机体、油底壳连接处允许加垫调整。

曲轴及其附件

1、曲轴不许有裂纹如局部有发纹允许消除，各油堵、密封堵、挡圈状态须良好。

2、减震器不许漏油与曲轴配合过盈量0.03~0.06mm泵传动齿轮端面与减振器叉形接头的接触面允许有不大于0.03mm的局部间隙，但沿园方向单长度不得大于60mm。

3、弹性联轴节交换“O”形密封胶圈，目检各部无异状，组装后以0.8Mpa的圈压进行试验，保持30min无泄漏。

4、十字肖头锁直径减少量不大于0.8mm。

轴瓦

1、轴瓦应有胀量，在轴瓦座内安装时不得自由脱落。

2、轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损，严重腐蚀和拉伤。

3、架修选配轴瓦紧余量如下表。

名称

轴瓦厚度

（mm）

施加压力

（N）

在标准胎具内的余面高度（mm）

主轴瓦

7.5

38000

0.08~0.12

连杆瓦

5.0

23000

0.20~0.24

4、轴瓦的会口面应平行，在瓦口全长内平行度不大于0.03mm。

5、受力主轴瓦厚度的计算阶梯度不大于0.02mm。

6、正常情况下同一瓦孔内两块轴瓦厚度差不大于0.03mm，瓦背与瓦座应密贴，用0.03塞尺不得塞进。

7、上下瓦口端面错口主轴瓦≯1mm；连杆瓦≯0.5mm。

8、相邻主轴瓦的润滑间隙差≯0.03mm；同台柴油机主轴瓦润滑间隙差≯0.06mm。

9、上推环与曲轴上推面紧靠时，二者应密贴，允许有≯0.05mm的局部间隙存在，累计≯1/4园周。

活塞

1、清除油垢，积炭。

2、活塞不许有裂纹、破损，顶部有轻微碰痕允许打磨消除菱角，活塞体与套的配合不许松动，其顶部园周结合面允许有自然间隙存在，并应灌柴油进行渗漏试验，保持10分钟不漏。

3、活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0.5mm配相应的活塞环进行等级修理。

4、活塞销不许有裂纹，销堵不许有损裂、松动、活腔需做0.6Mpa油压试验保持5min不漏。

连杆

1、连杆体及盖不许有裂纹，小端衬套不许松动，交换衬套时，外径112mm衬套的过盈量为0.045~0.069，外径120mm衬套的过盈量为0.035~0.095mm。

2、在距连杆中心线两侧各200mm处测量大小端孔（小端带衬套）轴线的平形度和扭曲度应分别不大于0.25mm和0.30mm超限时允许在保证衬套尺寸，及配合限度的前提下，允许刮修衬套。

3、连杆罗栓不许有裂纹，其罗丝不得锈蚀、损坏或严重磨损。

4、带“*”字的连杆罗钉紧固时，须坏其伸长量为0.50~0.52mm并做好刻线记号。

G形连杆罗钉紧固时，须校核其伸长量为0.54~0.58mm。

5、同台柴油机上，必须使用同一形式的连杆，同一连杆上必须使用同一形式的连杆罗钉。

活塞连杆组

1、同一台柴油机全铝及钢顶铝裙活塞组的质量差≯200g，铸铁活塞质量差≯300g，连杆组的质量差≯300g，全铝及钢顶铝裙连杆组的质量差≯200g；铸铁活塞连杆组的质量差≯300g。

2、各零部件组装正确，油路畅通，连杆能沿轴自由摆动，活塞环转动灵活。

3、连杆罗钉与连杆盖的接合面须密贴，用0.03塞尺检查塞不进。

气缸盖

1、清除积炭，水垢，保持油承路畅通。

2、气缸盖底平面须平整，允许以进、排气支管安装面定位，切削加工修理，但此平面与燃烧室顶平面的距离不得小于4.5mm。

3、气缸盖、气门座不得有裂纹、气门座、气门导管、横臂导柱、工艺堵无松缓，气门座口密封环带宽度不大于5.6mm，交换气门座及导管时过盈量分别为0.06~0.08和0.01~0.025mm。

4、气门不得有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身直线度、气门阀口面对杆身的斜向园跳动均不得大于0.05mm，气门阀盘园部厚度不许小于2.8mm。

5、气缸盖须进行0.5Mpa的水压试验保持5分钟不渗漏。

6、气门摇臂、横臂，调整罗钉、压球、压球座、压销、气门弹簧不许有裂纹，油路畅通，交换摇臂衬套时过盈量为0.015~0.03mm气门销夹应无严重磨损，并成对使用。

7、气缸盖组装时气门与气门座须严密，用柴油（-35号）检查，7分钟不许渗漏。

横臂应水平，其调节罗钉压销与气门杆的端部接触应良好。

组装后配气机构应动作灵活。

气缸套

1、气缸套不许有裂纹，内表面不许有严重拉伤，气缸套外表面穴蚀深度中修时≯6mm，小修时≯8mm。

2、气缸套与水套配合过盈量≯0.07mm，允许有不超过0.02mm的平均间隙，压装后水套与缸套的园周错盈量≯0.5mm。

3、水缸套与水套组装后须进0.4Mpa水压试验，保持5min不渗漏。

4、气缸套压入机体后，其定位刻线，对机体上气缸纵向中心线的偏移量≯0.5mm，没有气缸纵向中心线的机体须保证水套进水口能与机体外侧的进水口对准。

缸套与机体结合面应密贴允许有≯0.03mm的局部间隙存在，但沿园周方向总长度应不超过0.10mm和0.2mm，在可见部位检查密封圈不许有啃切现象。

凸轮轴、推杆

1、凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、拉伤及碾堆等缺陷。

2、更换凸轮轴时，各轴颈跳动量≯0.12mm。

3、推杆压球、顶杆压球座不许驰缓，顶杆及导筒不许有裂纹推杆滚轮表面不许有剥离及擦伤。

导筒与导块无严重拉伤，定位销无松缓，导块移动灵活。

进、排气系统

1、进气支管不许有裂纹，橡胶密封圈不许老化及破损。

2、架修时洗除积炭，排气总管裂纹允许焊修，修后须做0.2Mpa的水压试验，保持5min无泄漏。

3、排气总导管和支管的波纹管及密封垫状态应良好，无裂漏。

4、排气总管装机时，总管与增压器连接处允许加垫调整。

5、排气系统的隔热保护层须完好。

增压器

1、清除各部油垢和积炭。

喷嘴环内外圈、转子轴、叶片不许有裂纹、变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：

A：

涡轮叶片在顶部5mm内卷边和变形深度不大于1mm。

B：

喷嘴环叶片上撞痕变形的深度≯1mm，喷嘴环外圈和外圈镶套允许有不窜出定位凸台的变形。

C：

喷嘴环和涡轮叶片外边缘，允许有不大于0.5mm的周向摆动，涡轮叶片允许有不大于0.15mm的轴向窜动。

D：

喷嘴环的喉口面积较设计值允差≯2%。

2、转子组更换配件需要动平衡试验在1000±5r/min时，不平衡度应不大于2g·cm。

3、涡轮进气壳安装罗栓孔及顶丝孔不许有裂纹存在，涡轮进气壳外侧有裂纹时经0.2Mpa的水压试验保持5min不泄漏许用。

4、增压器水系统须进行0.4Mpa水压试验，保持5min无泄漏。

5、增压器组装后，转子应转动灵活，无异音，当柴油机正常油水温度下，以最低转速运转5min以上停机，转子运转时间应不少于30S。

喷油泵

1、各零件不许有裂纹，柱塞涡件有拉伤及剥离，齿杆无弯曲和拉伤。

2、柱塞涡需进行密封试验，在室温（20±2℃）试验用油粘度E20=（10.13~10.59）×10-6m2/S，柱塞顶部压力为22±0.3Mpa的条件下，严密度为6~33S。

试验台应用标准偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。

3、出油阀偶件需进行0.4~0.6Mpa的风压试验，保持10S无泄漏，出油阀行程应为4.5~4.9mm。

出油阀φ14mm和φ6mm处的间隙不大于0.025mm和0.18mm。

4、喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活。

5、喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不许有腐蚀及剥离。

喷油器

1、各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离，偏磨。

2、阀座磨修深度不大于0.3mm。

3、针阀行程0.4~0.6mm。

4、喷油器组装后需要做严密度试验。

在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调正至35Mpa后，油压从33Mpa降至28Mpa的时间不少于5S。

5、喷油器喷射试验，压力为26±0.5Mpa以每分钟40~90次喷射，须雾化良好，声音喷射清脆、短促。

6、运行中的喷油器允许回油，但不超过50滴/min。

联合调节器

1、体及各零件不许有裂纹，调速弹簧，补偿弹簧的特性应符合原设计要求。

2、套座、滑阀柱塞、配速滑阀、功率滑阀及套、储油室活塞、伺服马达活塞及杆等零件的摩擦表面应无手感拉伤及长痕。

3、更换飞锤时，飞锤质量差≯0.1g，其内外摆动的幅度应保证柱塞全行程为6.2±0.1mm。

4、滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第五排孔的上边缘应有1.6±0.1的重叠，滑阀上、下行程均为3.2+0.1mm。

5、伺服马达杆的行程为25±0.5mm。

6、各连接杠杆动作灵活，无卡滞。

7、调节器电磁阀无松动，插座导线需焊接牢固。

当电磁阀芯处于最下端位置时，其底面到支架底面尺寸为25.5±0.1mm。

阀杆行程A、B、C阀为2.5~3.0，D阀为0.4~0.5mm，与配速板或旋转套应贴靠，不许有间隙。

8、功率伺服器轴在全行程范围内无卡滞。

当温压为0.6Mpa时转动灵活，变阻器电刷接触良好，各电阻无烧损及断路和短路。

9、步进电机须转动灵活，无卡滞，静力矩不大于0.49N·m。

10、联合调节器组装后须做磨合和性能试验。

11、油温达到60~70℃时，储油室工作油压应为0.65~0.70Mpa。

12、油温达到正常时，复查柴油机转速有级调器第0、8、12、15、16档位允许差10r/min，其余档位转速允差15r/min；无级调速器最低转速（430r/min）和最高转速（1000r/min），允差不大于10r/min。

13、变换主控制器手柄时，转速波动不超过3次稳定时，不超过10S。

14、移动主控制手柄使柴油机最低稳定转速突升至标定转速时，升速时间：

有级：

10~16S，无级：

18~20S；柴油机由标定转速降至最低稳定转速时，降速时间：

有级12~22S，无级：

17~19S。

调控装置

1、调控装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活，横轴之间间隙为0.05~0.40mm，整个杠杆系统的总间隙≯0.6mm。

在弹性连接杆处测量整个控制机构的阻力应不大于50N，各喷油泵接入后应不大于120N。

2、当横轴上最大供油上档中心线与铅垂线成17°角时，横轴左右臂中心线与铅垂线之夹角应为13.5°±1°此时各喷油泵齿杆应在0刻线。

3、当喷油泵齿杆在0刻线时，横轴上的触头与紧急停车摇臂触头间的夹角应为27°，当喷油泵处于最大供油位时，此触头不应接触。

按下停车按钮时，各喷油泵齿杆须回0刻线。

4、各喷油泵齿杆刻线差应不大于0.5刻线。

5、超速停车装置各零件不许有裂纹，组装后飞锤行程为5±1mm。

摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4~0.6mm，摇臂编心尺寸为0.5~0.6mm，按下紧急停车按纽时，停车拉杆须立刻落下，其行程不小于13mm此时摇臂滚轮与紧急停车按钮的顶杆不得相撞。

6、超速停车装置动作值为1210~1230r/min。

主机油泵、辅助机油泵、起动机油泵、燃油泵

1、泵体、轴、齿轮及轴承座板不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面及轴承座允许有轻微拉伤。

2、主机油泵座板擦伤时，允许磨修，厚度不小于42mm。

。

3、主机油泵限压阀须进行试验，开启压力0.55+0.05Mpa加装减压装置后限压阀的开启压力为0.65+0.03Mpa。

4、各泵组装后须灵活。

5、主机油泵，燃油泵检修后要进行磨合和性能试验。

A主机油泵：

温度70~80℃出口压力：

0.5Mpa流量：

95m3/h

B燃油泵：

温度10~35℃出口压力：

0.5Mpa

水泵

1、吸水壳、蜗壳、泵座、轴、叶轮不许有裂纹，叶轮焊修后需做静平衡试验，不平度≯50g·cm。

2、泵轴的园跳动不大于0.05mm。

3、槽宽度允许扩大，扩大量不得超过2mm。

齿轮、叶轮与轴的配合过盈量为0.01~0.03mm。

4、叶轮与吸水壳、蜗壳的经向间隙应为0.68~1.08mm。

5、油、水封状态良，组装后叶轮转动灵活。

6、水泵检修后做性能试验。

A：

高温水泵60~80℃转速：

2050r/min，出口压力0.2±0.01Mpa流量大于115m3/h

B：

低温水泵60~80℃转速：

1965r/min，出口压力0.1±0.01Mpa流量大于100m3/h

7、水泵运用中水封滴漏，每分钟不超过15滴。

柴油机组装调整

1、柴油机喷油提前角为25°，凸轮轴与曲轴相对位置要求为：

柴油机在整备状态下，第1缸、第9缸活塞在上死点42°20’时，第1、9缸的进气凸轮滚轮行程为0.35~0.38mm，如按40°调整时，其行程为0.47~0.50mm。

2、各传动齿轮端面应平齐，相差不大于2mm，支轮支架与机体应密贴，用0.03塞不得塞进。

3、压缩室间隙应为3.8~4.0mm。

4、进、排气门冷态间隙分别为0.4+0.05mm和0.5+0.05mm。

5、柴油机与牵引发电机组装后，曲轴轴向能拨动。