钢结构典型构件的加工制作.docx
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钢结构典型构件的加工制作
钢结构典型构件的加工制作
根据结构特点,将主要构件划分为焊接H型钢、十字柱、王字柱、大桁架、管构件及螺栓球几种典型构件，该主要加工制作工艺如下：
一，焊接H型钢梁柱制作工艺：
1，下料：
1.1原材料的要求：
1）钢材应附有质量证明书，并符合设计图纸的要求。
2）钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，钢材实际厚度不得小于允许的最小厚度，断口处不得有分层等缺陷。
3）钢板矫正后允许偏差为（1米范围内）：
δ＞14f≤1.0mm
δ≤14f≤1.5mm
4）角钢肢的垂直度应不大于b/100。
5）材料流转时应避免损伤母材，避免在母材上造成伤痕。
1.2所用主要设备：
1）钢带设备
2）门式火焰切割机
3）光电跟踪切割机
4）数控等离子切割机
5）HS-38MI高精度高速开先机（开坡口）
6）MZ1000-1埋弧自动焊机
7）碳弧气刨
8）行车配合
1.3号料加工：
1）认真熟悉施工图纸及工艺要求，理解各种技术文件后方可施工。
2）必须按照排料图、原寸等加工资料要求的规格、材质进行施工，不得擅自代用；号料作业应严格按照型板和测量钢带等原寸资料进行，所有原寸资料上的必要事项都应通过号料反映在实物上。
3）板材拼接均采用埋弧焊。
4）号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，规格为：
板材拼接材料100×150mm。
T型接头为100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。
5）柱的拼接要求：
翼板与腹板的拼接缝应互相错开200mm以上。
6）拼接缝与劲板错开大于100mm以上。
7）柱翼缘板、腹板长度方向加放余料50mm，焊接后进行矫正，矫正合格后切头，多节柱上下端各余留5mm切削余量。
8）翼缘板和腹板的落料用自动氧-乙烯直线多头切割机进行。
9）板材的拼接应在组装前进行，焊后冷却24小时后进行UT100%探伤。
10）小件切割采用光电跟踪仿型切割机，异型板切割采用数控等离子切割机。
11）号料精度如下表所示：
项目
允许偏差mm
基准线位置
±0.5
零件外形尺寸
±1.0
12）使用的各种计量器具都必须是经过计量检测部门检验过的计量器具。
13）切割要求：
气割余量（mm）
板厚mm
切割间隙mm板厚mm切割间隙mm
10－30
250－803
30－50
2－380－1603－4
气割的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差mm
零件宽度、长度
翼缘板±3.0；腹板±1.0
切割平面度
0.05t且不大于于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
1.4坡口加工：
1）坡口加工按照原寸资料或加工作业指示票来进行。
2）坡口加工采用：
自动火焰切割机、自动开先机。
3）气割产生的钢渣、熔瘤用打磨机磨平。
4）坡口加工的精度如下：
项目
允许偏差
mm
钝边
±1mm
坡口面角度
±5°
坡口面粗糙度
0.2mm
坡口面垂直度
≤1/20
1.5.可追溯性要求
下料后，必须将母材的材质、炉号、批号和零件号用钢印打到每一块零件上；在每块余料上用钢印打上材质、炉号、批号；加工过程中，要求作好自检记录（随时抽查，完工后收回），在每张作业票上注明所用钢材的材质、炉批号（随时检查）。
二，加工：
1.主要设备：
1）ZYZ-104型桥式摇臂钻床
2）SCOM数控平面钻床
3）6BH-1000三维数控钻床
4）端面铣床
2.钻孔：
1）连接板上的孔均采用加工S-COM数控平面钻床钻孔。
2）H型构件主体上的孔待BH矫正合格两端部铣平后，截面高度小于1000mm的H型构
件采用6BH-1000三维数控钻床钻孔,截面高度大于1000mm的H型构件采用钻模板钻孔，以钢柱上端端铣平面为基准进行画线钻孔，画线时用划针画出翼缘板或腹板的中心线及第一排孔心中心线，然后选择正确的钻模板，对准中心线，固定钻模板进行钻孔。
此工程群孔很多，使用钻模板时，要特别注意尺寸。
3）钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。
4）高强螺栓孔偏差要求：
项目
允许偏差mm
孔径偏差：
0--+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
同组内任意两孔间距
±1.0
5）螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3.端部铣平：
1）钢柱两端部铣平方法：
采用端面铣进行。
2）与BH柱主体接触面的柱底板需要切削5mm。
3）端部铣平的允许偏差应符合下表的规定
端铣平面的截面尺寸偏差：
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
4）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
三，组立WH：
1.使用设备：
1）BH型钢生产线
2）BH组立胎架（用于腹板宽大于1200mm或翼缘板大于500mm或翼缘板厚大于50mm构件）。
工艺流程
2.组装步骤：
具体制作要领如下：
1）装配前对焊缝周边50mm以内，清除浮锈锈和杂质。
2）定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，采用CO2气体保护焊。
3）用H型钢组立机组立WH如下图
4）用胎架组装如下图
5）组立要求
截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撑连接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面宽度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼缘板垂直度允差b/100且≤2mm；弯曲矢高≤L/1500且≤5mm；扭曲允差h/250且≤5mm。
四，WH焊接：
1.使用设备：
1）HLC型焊接操作机
2）YG-15型翻转机
3）MZ-1000（1250）-1自动埋弧焊机
4）XC-500型CO2焊机
5）RSN-2000型电弧栓钉焊机
6）KOCO拉弧栓钉焊机
7）碳弧气刨
8）行车配合
2.焊接方法使用范围及焊缝等级：
1）焊接方法使用范围
（1）埋弧自动焊接：
钢板拼接料的焊接、BH的主焊缝焊接。
（特别强调：
钢板拼接不允许手工电弧焊和CO2气体保护焊。
）
（2）手工电弧焊：
焊缝的修补焊、拼接的点焊。
（3）CO2气体保护焊：
组立时的点焊，劲板、底板的焊接。
2）焊缝等级:
按本工程的技术要求执行。
3.焊接规范：
1）埋弧自动焊
焊接方法
板厚mm
焊丝直径mm
接头型式
焊接顺序
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度mm/min
埋弧自动焊
20~60
Φ4
X
正反
550～600650～750
30～3534～36
400～500450～550
2）CO2气体保护焊
道次
焊接方法
焊丝直径mm
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度m/h
气体流量l/min
1
GMAW
Φ1.2
180-280
26-32
16-28
22
3）手工电弧焊
焊接方法
焊条直径mm
焊接位置
焊接电流A
焊接电压V
焊接速度m/h
手工电弧焊
Φ3.2
平
100～130
20～24
9～12
立
90～120
20～24
8～10
4.焊接准备：
1）焊接工艺评定：
（1）评定范围经监理审批同意后实施。
（2）焊接工艺评定合格后，工艺参数纳入工艺用于实际生产。
2）焊接前应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。
3）采用CO2气体保护焊：
HO8Mn2SiA，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。
4）定位焊缝有裂纹时应用砂轮或碳弧气刨彻底清除，重新进行点焊。
5）装配前对焊缝周边50mm以内，清除浮锈锈和杂质。
6）钢板采用整体拼接，正面焊接后，反面清根焊接。
7）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效
期限。
焊工停焊时间超过六个月应重新考核。
5.对于板厚较大的主材，要求焊接前要进行预热处理：
焊接前预热及层间温度的控制宜采用电加热器、火焰加热，并采用红外线温度测量仪器测量。
6.装配焊接
1）装配焊接应限于最少程度，焊缝长度和间隔长度应符合以下标准
板厚（tmm）
焊缝长度手工、半自动焊
间隔（mm）
备注
t≤6
30mm以上
300
∣
400
―
t>6
50mm以上
―
2）装配焊接的位置应避免在构件的始终端、角度处等。
7.高度不大于1200mm的构件在埋弧焊生产线上焊接（见下图），其余在焊接胎架上焊接。
8.引弧板要切除后打磨平整，严禁用锤敲落。
9.栓钉焊接：
1）将钢柱放到焊接架上。
2）栓钉焊接前将栓钉分部范围内的水、油、锈及杂物清除干净。
3）磁环受朝或产品有烘干要求时应按要求烘干。
4）按栓钉分布图在钢柱上用划针划出横向线和纵向线，形成网格，横、纵线的交叉点即为栓钉的焊接位置。
5）用栓钉焊机施焊时，要保证栓钉垂直钢柱表面，再焊接。
6）焊接完成后要及时将磁环清除，并打扫干净焊接区域。
五，矫正及起拱：
1.使用设备：
1）H型钢翼缘液压矫正机
2）2000吨液压机
3）起拱胎架
4）行车配合
2.矫正：
翼缘板：
用BH线上的翼缘板矫正机或火焰矫正翼缘板的垂直度。
旁弯采用压力机或火焰矫直。
低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
加热矫正后应缓慢冷却。
3.起拱：
1）火焰起拱，在胎架上进行，如图
高度大于1200mm梁用火焰起拱。
2）压力机起拱
高度小于等于等于1200mm梁用压力机起拱。
六，组装工艺：
1.组装零件：
1）钢柱组装时，第一层钢柱以钢柱顶端端铣平面为基准向下进行组装，第二层钢柱以底面为基准向上组装。
2）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
2.钢柱牛腿组装：
1）牛腿制作：
牛腿BH组装、焊接、矫正后，在自动电锯床上切断，在SDIH2000BA数控钻床上钻孔，等待组装到柱本体上。
2）牛腿组装：
（1）牛腿整体组装在组装胎架上进行。
（2）组装前将胎架顶面用水准仪调整到水平。
（3）将定位钢带固定到柱上，牛腿依据钢带标记定位。
3.结构整体高度保证措施：
1）采用钢带技术，减少尺寸误差。
2）采用数控等离子切割，减少下料误差。
3）钢柱两端接口均端铣。
七，大桁架制作工艺：
1，总体制作方案：
1.1根据吊装、运输方式确定构件出厂方式、分段长度，一般分段长度宜为14－18米。
大桁架上、下弦杆及腹杆可散件出厂。
1.2制作组装平台，并根据设计要求和制作要求按不同分段长度确定每段梁的拱度值。
1.3桁架出厂前要进行预拼装，检查预拼装合格后才可以发货。
1.4协助工地进行组装.
2，桁架类型：
桁架可划分为通用构件和节点两部分。
通用构件主要是指BH构件，组成弦杆和腹杆。
此类构件原则上按BH构件进行制作，端部留出铣削余量，制作、焊接、校正后进行端铣，作准构件长度。
见构件制作的相关内容。
典型的桁架见下图:
桁架上的节点如示意图所示，分为上弦节点和下弦节点。
节点制作示意图
制作时为保证节点上每个方向都与伸出的牛腿准确连接，节点板通常整体下料，用数控切割机切割外形。
当尺寸超出数控切割机范围时，用型板辅助下料。
若钢板宽度难以满足节点要求需要拼接时，一般应先拼接，后下料。
3，大桁架的制作流程：
4，桁架加工制作工艺：
4.1装配：
在节点的翼缘板上划线，保证腹板、隔板位置准确。
依次装配腹板和隔板。
焊接
需要在另一件翼缘板装配之前焊接的部位，应先焊接，通常采用CO2气体保护焊焊接。
焊接参数、预热、后热以及焊后处理均按相关工艺要求执行。
盖板
借助外侧定位块，保证上下翼缘板位置准确。
4.2组装:
由于桁架尺寸较大，受运输条件的限制，在计算机整体放样的基础上，厂内先制作桁架中的H形构件，然后对桁架逐一进行整体组装，工厂组装时在地面按1：
1放实样，根据组装要求设置必须的定位胎架。
将放出的实样线引到胎架的装配平面。
胎架上的放样线经检验合格后开始组装应装构件。
组装以桁架上弦的上平面作为基准，计入设计给定的起拱值进行整体组装。
现场连接节点用螺栓连接时，用销钉穿入螺栓孔，保证螺孔偏差为0.5mm；现场连接节点焊接连接时，则上弦保证上平面尺寸，下弦保证下平面尺寸，构件厚度以中心线为基准。
桁架上下弦连接节点不在同一立面时，要制作工艺连接节点，固定上下弦，以保证组装准确。
组装后用圆冲打钢印，作好组装标记。
发运单元一般应做成带有节点的上下弦杆构件，腹杆做成直段，而上下弦杆构件的长度不应超过18米，并在分段处焊接临时连接板，到工地穿孔定位，保证顺利安装。
4.4焊接和校正:
整体装配后进行焊接,用CO2气体保护焊焊接,对称进行,按焊接工艺要求进行预热和保温。
焊后进行校正。
4.5除应力
大型节点及焊缝较为集中的构件焊后进行消除应力处理。
5.整体制作:
在专用平台上进行桁架的整体装配。
5.1平台:
由于桁架制作尺寸较大，必须设置专用平台，用水平仪检测平台的平面度，误差控制在5mm范围内。
清除装配范围内的垃圾，焊瘤，码脚等杂物。
并保证平台牢固固定。
5.2划线:
以桁架上弦构件的上平面为基准，按设计要求的起拱值放出起拱量，用专用划线工具作桁架各构件起拱后的位置线，划线误差应控制在1mm范围内。
5.3装配:
在构件装配线的外侧，用钢板制作定位块，点焊在平台上。
依次将应装构件吊上平台，调整位置，主构件装配到位后，装配用螺栓连接的节点板，螺栓孔用销钉定位，复测全部尺寸后再用点焊固定。
用圆冲在构件交点位置作安装标记，打出中心线和相交线。
填写安装记录。
5.4焊接:
厂内焊接的焊缝用CO2气体保护焊焊接，焊接要求见相关焊接章节。
根据不同焊缝制定具
体的焊接顺序，对称焊接，把焊接变形控制在最小范围。
5.5校正:
焊接后的变形原则上按发运分段用2000t油压机进行单件校正，局部变形采用火焰校正。
五，大桁架梁预拼装方案：
1.拼装场地要求：
1）预拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。
2）工厂3PB车间为钢筋混凝土地坪，桥式起重机为30吨起重能力，完全符合预拼装条件，可以作为预拼装场地。
2.拼装胎具：
1）拼装胎具主结构采用BH型钢及t=40mm钢板，胎具结构连接点全部满焊。
拼装胎具
2）胎具顶面根据弦杆或腹杆宽度设置活动调节钢板t＝40mm，其下以4根M24×100全螺纹螺栓作高度调节器，以2块t=20mm经机加工的楔形垫板作活动调节板的支撑。
楔形垫板
3.预拼装工艺：
1）桁架放大样：
在地坪上放桁架大样，并在大样上标出连接口位置。
2）胎具设置：
在大样连接口处设2－5个胎具为一组，位置定好后，用[16将同组胎具上、下弦连在一起，使每组的2－5个胎具形成一个稳定的整体。
3）胎具调整：
胎具设置固定后，在活动调节板顶面相对于螺栓位置标记4点。
用水准仪DS2800测量每个胎具活动调节板上已标记4点的高程，并作详细记录。
选择一个合适高程做基点，以水准仪测控，旋转活动调节板下的螺母，以调整活动调节板高程和板本身的水平度。
当各测量点均调到同一高程后，将楔形垫块加到活动调节板下，夹紧。
4）在预拼装胎架上按图纸所示尺寸做出结构的大样标记线。
5）先将大桁架上、下弦杆按标记线摆放、连接、调整合格后，将单件牛腿（放于已调
整好的胎具上）临时点焊到弦杆上，再拼装腹杆，检查各节点接口、连接板及螺栓孔的详细尺寸。
6）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：
（1）采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；
（2）当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。
7）禁止用外力强力拼装，各部尺寸测定前，拼装时所用的临时装具、卡具、固定件要全部拆除。
8）预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器，并作好详细的预拼装记录。
9）拆除装配时，单件牛腿等临时点焊处用磨光机打磨光滑。
检验标准
项目
允许偏差mm
跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离
＋5.0
－10.0
接口截面错位
2.0
设计要求起拱
±l/5000
设计未要求起拱
l/2000；0
节点处杆件轴线错位
4.0
4.预装构件的现场定位和装配次序：
1）在工厂的构件预装过程中，要考虑工地焊接的焊接收缩余量，对合格构件定位后相互之间必须采用附加的连接件，以保证构件在工地拼装时相对位置准确。
2）由于许多现场安装的构件属组合型截面，因此在详图设计时要考虑现场可操作的焊接位置，同时避免较大焊接工作量。
3）现场如采用整体提升桁架，则各构件在对接处的坡口按有利于工地焊接的方向开设。
六，配合安装公司进行工地拼装：
1.工地拼装场地条件：
1）拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。
2）有足够的地耐力。
3）有足够的起重设备。
2.对安装公司就有关拼装问题,将工厂预拼装记录及有关注意事项,进行交底.
3十字柱（王字柱）制作工艺：
3.1十字构件：
1）十字柱柱中的BH型钢
在H型钢生产线上进行组立和
焊接，长度加放30mm余量；
十字柱的T型钢下料
典型十字柱装配示意图
后，按原寸资料开焊接坡口，两边同时开。
然后拼接，制作成H型钢，长度加放30mm余量，焊接校正并检验合格后纵向点焊处断开。
（断面外形见下图）；
焊接时按图示顺序进行。
a、b部位先用CO2气体保护焊焊接（打底焊），焊完a部位后即焊接b部位。
上层用埋弧焊焊接，先焊b部位，再焊a部位。
c、d部位中的全熔透部位清根，用CO2气体保护焊打底焊接，焊完c部位再焊d部位，然后整条用埋弧焊焊接（非全熔透焊缝直接用埋弧焊焊接），先焊d部位，再焊c部位。
2）十字柱的柱身部分进行组装、焊接，校正；
3）端部切除余量。
切余量时两端各留出3mm端铣余量并进行端铣；
4）最后装配底板、顶板和牛腿等附件。
保证牛腿水平标高、翘曲及中心线偏移等公差满足图纸要求；
保证底板、顶板与柱身垂直度及扭曲不得超差。
3.2十字柱制作注意事项：
1）借用柱断面的筋板，保证柱的直线度。
2）用装配支架保证T型钢与H型钢紧密贴合，用斜楔铁辅助装配。
3）单面装配后，整体翻身装配另一面。
4）焊接时，先焊接筋板与H型钢、T型钢之间的焊缝，翻身焊接背面筋板与H型钢、T型钢之间的焊缝，然后再焊接T型钢与H型钢之间的焊缝。
5）焊接后整体校正。
6）端铣时先以底面向上第1件筋板为基准铣底部，再以铣出后的端面为基准切割余量和端铣。
3.3网架加工工艺：
3.3.1螺栓球的生产
1）螺栓球的生产流程：
45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
2）圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
3）锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后，在空气中自然正火处理。
4）螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5）螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。
6）在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
7）螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.允许偏差项目的检查。
检验标准如下：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30′
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
4，杆件生产：
4.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→焊接（二级焊缝）→抛丸除锈→涂装→包装。
4.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
4.3杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
4.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
4.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用ER49-1。
4.6杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定执行。
4.7杆件的主要检验控制有：
杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查20%。
涂装质量：
涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制用测厚仪检查漆膜厚度，厚度为每遍25μm±5。
允许偏差项目的检验：
长度：
允许偏差±1mm。
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5，封板、锥头、套筒的生产：
5.1封板的生产：
1）封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
2）封板下料采用锯床下料。
3）按封板标准图在车床上加工。
5.2锥头的生产：
1）锥头的加工工艺过程：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
2）圆钢下料采用锯床下料
3）锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
4）按锥头标准图在车床上加工。
5.3套筒的生产：
1）套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工
2）圆钢下料采用锯床下料。
3）采用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。
4）按套筒标准图要求车加工。
5）根据设计要求进行除锈处理。
5.4封板、锥头、套筒的主
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