高压水喷砂施工组织设计.docx

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高压水喷砂施工组织设计

一、施工组织设计

（一）工程概况及编制依据

1、工程概况及编制依据

1.1项目名称：

设备大修项目

1.2建设地点：

1.3施工内容：

1.3.1油库油罐防腐维修：

（1）油罐外部除漆除锈，采用水喷砂除漆除锈，等级为Sa2.5级别；

（2）油罐外部防腐：

外壁底漆及中间漆采用环氧型、面漆采用丙烯酸聚氨酯型的复合涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm，施工和验收标准执行《民用运输机场供油工程施工与验收规范》（MH5034-2017）的规定，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，面积5544m2。

（3）脚手架搭、拆，高度15m。

（4）油罐LOGO、油罐编号（符合«民用航空油料设备完好技术规范»、«民用机场航空燃料设施设备识别标识»及甲方要求），护栏扶手黑黄安全警示色、油品标识等工程量，施工单位需自行估算上述内容的费用并核算在本工程费用内。

（5）水喷砂除漆除锈降效、设备设施仪器仪表的保护，所需费用施工单位应一并核算在本工程费用内。

（6）场地保护要求：

施工时不得损坏和污染设备设施仪器仪表，做到工完、料净、场地清。

1.3.2油库库内工艺管道及附件（油管、阀门、过滤器、电机）外防腐维修：

（1）阀门：

手工打磨除锈St3.0级，底漆及中间漆采用环氧型、面漆采用丙烯酸聚氨酯型的复合涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm，施工技术要求和验收标准执行《民用运输机场供油工程施工与验收规范》（MH5034-2017）的规定，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，98个；

（2）过滤器：

手工打磨除锈St3.0级,底漆及中间漆采用环氧型、面漆采用丙烯酸聚氨酯型的复合涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，12个；

（3）泵机：

手工打磨除锈St3.0级,底漆及中间漆采用环氧型、面漆采用丙烯酸聚氨酯型的复合涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，10台；

（4）油管：

水喷砂除漆除锈Sa2.5,底漆及中间漆采用环氧型、面漆采用丙烯酸聚氨酯型的复合涂料，涂层干膜厚度应依据涂层配套体系确定，且不应低于200μm，底漆二遍，中间漆一遍，面漆二遍，面积1436m2。

（5）输油管道流向箭头、油品标识、阀流标识等工作采用制版油漆喷涂，施工单位需自行估算上述内容的费用并核算在本工程费用内。

（6）水喷砂除漆除锈降效、设备设施仪器仪表的保护，所需费用施工单位应一并核算在本工程费用内。

（7）场地保护要求：

施工时不得损坏和污染设备设施仪器仪表，做到工完、料净、场地清。

2、编制依据

2.1《民用运输机场供油工程施工与验收规范》MH5034-2017

2.2《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》GB/T50393-2017；

2.3《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011；

2.4《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011；

2.5《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

2.6《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；

2.7《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）；

2.8《民用航空油料设备完好技术规范》（MH/T6002-2008）

2.9《民用机场航空燃料设施设备识别标识》（MH/T6097-2013）

2.10与本项目建设相关的其他标准规范；

注：

以上规范以最新版本为准；

（二）施工方案

1、施工总体安排

1.1建立健全项目部各职能部门，根据业主、监理单位代表的要求和该工程的实际情况建立、完善各项管理制度（组织协调制度、安全管理制度、质量目标及质量控制措施、资料管理制度、进度管理制度、人员调配制度），建立质量、安全、进度承包责任制，从组织上保证工程的顺利进行。

1.2按照采购书的要求，完成材料的订货、进场检验和防腐涂料技术指标送检工作和大面积涂装前的涂装检测工作。

为施工顺利进行提供物资保障。

1.3完成人员的进场培训和考核。

首先在开工前7天，完成项目部施工人员的技术、安全、厂纪厂规培训考核。

1.4完成施工机械、机具的到位、调试工作。

1.5完成施工技术交底、安全技术交底和施工组织设计编制工作为顺利施工提供技术支持和技术保障。

2、现场组织机构图

2.1现场组织机构图：

2.2项目部各主要管理人员职责：

2.2.1项目经理岗位职责：

（1）组织现场的施工工作，协调现场管理人员与甲方及现场其它项目施工队之间的工作关系。

（2）组织监督现场召开每日工作会议，并做好会议记录。

（3）监督工程进度，按计划保证工程质量，及时调配力量，确保工程正常进行。

（4）针对施工过程中出现的问题及时与甲方联系，确保施工进度不受影响。

（5）科学组织合理调配参加本工程施工的人、财、物等资源，保证工程协调有序进展。

确保工程按计划竣工，质量达到甲方要求的标准。

2.2.2项目总工职责：

（1）对本工程技术全面负责，领导施工人员按施工图纸及施工组织设计进行施工，使各建设目标达到业主方要求。

（2）认真推行全面技术管理，对施工人员进行“质量第一，用户至上”的教育，开展创优质工程活动。

（3）严格按照既定的施工进度计划组织施工，编写施工日记。

收集质量记录，随时掌握工程质量情况。

（4）认真执行公司的技术规范及各种技术措施，组织自检、互检、主持质量的检查验评、督促工程验收手续的评定工作。

（5）严格按制订的奖罚制度，指导各部门管理员的工作。

（6）认真组织贯彻落实安全生产制度，对工程的安全生产直接负责。

（7）组织工人学习安全操作规范，严禁施工人员的违章作业。

（8）发生安全事故积极采取措施，及时上报，并参加事故调查处理。

2.2.3质量管理员职责：

（1）负责在合同项目中正确贯彻质量方针和质量手册；

（2）编制项目的质量工作计划；

（3）检查项目质量计划的实施情况；

（4）组织检查、确认设备材料和施工工程的质量；

（5）管理对不符合项的处理，并跟踪验证其有效性；

（6）负责受理和解释业主及有关方面的质量咨询和质量投诉；

（7）组织对质量文件、质量记录、质量事故及处理结果等资料的整理归档；

（8）编写项目质量报告。

包括项目实施过程中的质量信息反馈及项目完工后的质量总结和业主对工程质量的评价；

2.2.4安全管理员职责：

（1）做好安全管理工作，研究贯彻执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令及规章制度。

（2）参加审查施工方案和编制安全计划措施，负责督促有关人员实施。

（3）深入施工现场进行安全检查，解决生产中的安全问题，制止违章作业，遇有严重问题及时制止，可以责令其停工整顿。

（4）与有关部门共同做好特种工人的安全培训和考核发证工作。

（5）开展安全宣传活动，总结和推广安全生产的先进经验，对职工进行安全教育。

（6）对工伤事故进行统计、分析及上报，参加事故分析调查及处理工作。

（7）对不安全因素和施工隐患向上级如实反映，及时消除不安全因素，保证施工正常进行。

2.2.5材料管理员职责：

（1）负责材料的领取、发放、检验及管理等工作。

（2）负责材料的发放，并做到及时准确。

建立健全工程材料的各项管理制度。

（3）按照管理体系文件要求，编制材料购置计划。

2.2.6预算管理员职责：

（1）负责与本工程有关的合同管理，编制施工图预算，根据工程施工计划报表向甲方结算，收取工程进度款。

（2）负责财务管理，成本核算，及时准确处理工程资金来往凭证、单据等，总结分析分部工程成本核算情况，控制工程成本。

2.2.7施工人员岗位职责

（1）做到“四懂三会”。

四懂即懂材料性能、懂机械性能、懂工程质量标准、懂操作规程；三会即会操作、会检测、会修复。

严格按图纸施工，并做好自检。

（2）严把质量关，做到不合格的材料不使用，不合格的工程不交接。

凡不按图纸、规范、技术标准施工而造成的窝工要负操作责任，自觉接受质量管理员、技术员的检查指导。

（3）自觉遵守各项规章制度，遵守公司的各项管理规定，听从安全员指挥，做到文明施工。

（4）自觉遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，不违章操作。

（5）爱护施工中的各项设施及个人防护用品。

（6）如发生事故，则应积极抢修，并如实反映情况。

3、主要施工方法

3.1脚手架搭拆

3.1.1施工准备：

（1）脚手架搭设前，按专项施工方案向施工人员进行交底。

（2）按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定和脚手架专项施工方案要求对钢管、扣件、脚手板、可调托撑等进行检查验收，不合格产品不得使用。

（3）经检验合格的构配件按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

（4）清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

3.1.2地基与基础：

（1）脚手架地基与基础的施工，根据脚手架所受荷载、搭设高度、搭设场地土质情况与现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的有关规定进行。

（2）压实填土地基应符合现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007的相关规定；灰土地基应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的相关规定。

（3）立杆垫板或底座底面标高宜高于自然地坪50mm～100mm。

（4）脚手架基础经验收合格后，按施工组织设计或专项方案的要求放线定位。

3.1.3搭设：

（1）每搭完一步脚手架后，均需校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

（2）底座安放应符合下列规定：

（2.1）底座、垫板均需准确地放在定位线上；

（2.2）垫板采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm、宽度不小200㎜的木垫板。

（3）立杆搭设应符合下列规定：

（3.1）相邻立杆的对接连接应符合下列规定：

（3.1.1）当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；

（3.1.2）当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。

端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

（3.2）脚手架开始搭设立杆时，每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除；

（3.3）当架体搭设至有连墙件的主节点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。

（4）脚手架纵向水平杆的搭设应符合下列规定：

（4.1）脚手架纵向水平杆随立杆按步搭设，并采用直角扣件与立杆固定；

（4.2）纵向水平杆的搭设应符合下列规定：

（4.2.1）纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨；

（4.2.2）纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，并应符合下列规定：

1）两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3

2）搭接长度不得小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不得小于100mm。

3）当使用冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；当使用竹笆脚手板时，纵向水平杆应采用直角扣件固定在横向水平杆上，并应等间距设置，间距不应大于400mm；

（4.2.3）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈设置，并应用直角扣件与内外角部立杆固定。

（5）脚手架横向水平杆搭设应符合下列规定：

（5.1）搭设横向水平杆应符合下列规定：

（5.1.1）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；

（5.1.2）当使用冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时，双排脚手架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上；

（5.1.3）双排脚手架横向水平杆的靠设备一端至设备表面的距离不应大于100mm；

（6）脚手架纵向、横向扫地杆搭设应符合下列规定：

（6.1）脚手架设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。

横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

（6.2）脚手架立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不得小于500mm；

（7）脚手架连墙件安装应符合下列规定：

（7.1）连墙件的安装应随脚手架搭设同步进行，不得滞后安装；

（7.2）当单、双排脚手架施工操作层高出相邻连墙件以上二步时，应采取确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到上一层连墙件安装完毕后再根据情况拆除。

（8）脚手架剪刀撑与单、双排脚手架横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，不得滞后安装。

（9）扣件安装应符合下列规定：

（9.1）扣件规格应与钢管外径相同；

（9.2）螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；

（9.3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；

（9.4）对接扣件开口应朝上或朝内；

（9.5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

（10）作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：

（10.1）栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧；

（10.2）上栏杆上皮高度应为1.2m；

（10.3）挡脚板高度不应小于180mm；

（10.4）中栏杆应居中设置。

（11）脚手板的铺设应符合下列规定：

（11.1）脚手板应铺满、铺稳，离墙面的距离不应大于150mm；

（11.2）采用对接或搭接时主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除；脚手板探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上；

（11.3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，采用镀锌钢丝固定在横向水平杆上，防止滑动。

3.1.4拆除：

（1）脚手架拆除按专项方案施工，拆除前做好下列准备工作：

（1.1）全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；

（1.2）根据检查结果补充完善脚手架专项方案中的拆除顺序和措施，经审批后方可实施；

（1.3）拆除前对施工人员进行交底；

（1.4）清除脚手架上杂物及地面障碍物。

（2）脚手架拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差大于两步时，应增设连墙件加固。

（3）当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件。

当单、双排脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应按要求设置连墙件和横向斜撑加固：

（4）架体拆除作业应设专人指挥，当有多人同时操作时，应明确分工、统一行动，且应具有足够的操作面。

（5）卸料时各构配件严禁抛掷至地面；

（6）运至地面的构配件按要求及时检查、整修与保养，并按品种、规格分别存放。

3.2水喷砂除锈施工

3.2.1喷砂前的操作准备：

3.2.1.1检查各安全防护罩是否齐全、固定可靠。

3.2.1.2检查各控制电源是否连接可靠，接地是否可靠。

3.2.1.3检查主气路连接是否牢固可靠，各紧固件是否有松动。

3.2.1.4检查手把开关线路及喷砂管等管路是否破损，各接头及喷枪是否有磨损，各接头与喷枪是否有磨破的情况。

3.2.1.5检查各软连接部分是否有破损。

3.2.1.6检查风机连轴器内的油位是否符合要求。

如有异常或不符合要求须及时处理和更换以防意外。

3.2.1.7储气罐、压力表、安全阀要定期检验，砂罐里的过滤滤芯每周检查整理一次，视滤芯损耗程度再进行更换。

3.2.2喷砂作业：

3.2.2.1水喷砂是将干砂与装有防锈剂的水溶液，分装在两个罐内，通过压缩空气使其混合喷出，水砂混合比根据需要调节，砂罐的工作压力为0.5MPa，采用粒径为0.1~1.5mm的石英砂；水罐的工作压力为0.1~0.35MPa，水中加入碳酸钠（重量为水的1%）和少许肥皂粉，以防除锈后再次生锈。

3.2.2.2水喷系统由双室砂罐、进砂阀、自动进砂阀、水罐、减压阀、放空阀、喷枪等组成，如图所示；

3.2.2.3工作时，砂料靠自重先进入上室后，当需要时，再由自重控制自动进砂阀进入下室。

3.2.2.4压缩空气的作用是调节水罐内水的工作压力使其保持需要数值，另外压缩空气还调节着砂罐内上室和下室的压力，使自动进砂阀自动启闭；

3.2.2.5按被清理工件的结构选择喷射角，将喷射角控制在30~60°之间，任何情况下喷射角不得低于30°。

3.2.2.6对于牢固的铁锈和氧化皮，采用接近垂直的喷射角度进行清理，并微微向下以减少迎面飞来的磨料与碎屑。

对于层状锈，则采用大至45°喷射角来清理，以利用压缩空气将其铲起时加快清理速度。

3.2.2.7按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度确定喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在100~200mm之间，最小不得低于80mm。

3.2.3注意事项：

3.2.3.1禁止采用停压缩空气的方法来暂时中止喷丸清理作业，否则，喷砂机内及砂管内的压力会把磨料压向调压器、遥控器甚至风源，并造成磨料在砂管内的堵塞。

3.2.3.2喷砂工作时操作人员必须带具有空气分配器的头盔面罩的防护服、厚手套和耳塞。

3.2.3.3头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。

3.2.3.4喷砂作业的辅助操作人员选用阻尘效率高、呼吸阻力小、重量轻的过滤式防尘口罩。

3.2.3.5整个喷砂操作系统，包括喷砂软管、操作者和工件都必须接地以避免因触电而造成伤害。

3.2.3.6施工操作时禁止无防护装备的其他人员进入喷砂现场。

3.3手工除锈

3.3.1表面预处理是防腐工艺措施的关键工序，彻底清除金属表面，设备表面应无可见的污垢、氧化皮、铁锈和附着力不强的油漆涂层，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微斑块。

3.3.2除锈时，首先用铜铲刀将金属表面的附着不牢的旧漆、氧化皮、铁锈清除干净，最后采用棉纱或干净棕刷擦去水分、灰尘、杂物，油污采用专用清洗剂清洗，不易处理的角落、焊口等狭窄、难触部位采用铜丝刷竖向、横向来回数次打磨、清理。

不得造成金属表面的损坏。

在实际施工中发现影响施工的主要和特殊环节进行原因分析和采取措施。

3.3.3除锈过程中和施工后，金属表面必须避免油脂重新沾污，质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的金属表面进行质量检查和涂装施工。

3.3.4待金属表面除锈结束后，为了进一步保证涂装质量应再用棉纱将表面的浮尘擦拭干净。

必须保持防腐表面的清洁度。

3.4防腐施工技术要求

3.4.1涂装方式的选择：

喷涂、刷漆相结合的方式，以方便施工为原则；

3.4.2技术要求：

3.4.2.1涂装涂料时，在前一道漆干透之前，不得进行下一道油漆的涂装。

3.4.2.2油漆的湿膜不得有缩孔、起泡、喷丝、发白失光、渗色、皱皮等缺陷；干膜不得有白化、针孔、细纹龟裂、剥落、脱皮等缺陷。

3.4.3涂装环境要求：

3.4.3.1空气湿度不得超过80%；

3.4.3.2施工现场环境温度介于10℃至40℃之间；

3.4.3.3表面温度必须高于露点以上3℃，基体温度不得超过50℃；

3.4.3.4下雨、起雾、降露、沙尘和其他粉尘天气状况下不得施工。

3.4.4涂料确认：

确保所用材料符合施工技术要求，并且在有效期内，对涂料进行开盖检查，有结块等质量缺陷的禁止使用。

3.5高压无气喷涂施工

3.5.3涂料的配制：

3.5.3.1漆料搅拌均匀；

3.5.3.2倒入一半固化剂搅匀；

3.5.3.3再倒入另一半固化剂搅匀；

3.5.3.4然后（必要时）加入稀释剂搅匀；

3.5.3.5按规定放置一定时间进行熟化（预反应）；

3.5.3.6过滤喷涂

注：

混合搅拌时不得超过油漆的混合使用寿命。

3.5.4喷涂前准备：

3.5.4.1正式喷涂前要对一些特殊的部位进行预涂装，如：

焊缝、边角部位。

预涂装采用刷涂的方式进行。

3.5.4.2喷涂机使用前，应首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头，包括吸入系统的联结螺母等是否拧紧，然后接通气源。

根据涂料种类，调节进气压力，此时喷涂机会连续、稳定地往复运动。

如喷涂机空载往复运动正常，即可将吸入管插入涂料桶吸入涂料或溶剂，待喷涂机涂料液压系统空载压力工况循环2～3分钟后，关闭放泄阀和喷枪，涂料液压系统压力平衡后，气动液压泵即自行静止，此时方可开启喷枪进行喷涂施工。

3.5.5喷涂施工：

3.5.5.1喷涂时，喷枪始终与被喷涂平面保持垂直，左右上下移动时，要注意与被涂面等距移动，避免手腕转动而成为弧形移动，以保持膜厚的均匀。

以自由的手臂运动喷出每一道漆并在每一道漆的所有点上都使喷枪与表面保持直角。

扳机应恰在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动。

扳机应完全扣下并不断移动喷枪直至到达物体的另一边。

然后放松扳机，关掉流体，但喷枪继续移动一段距离直至恢复至返回道。

当已喷涂物体的边到达返回道时，再次完全扣下扳机并继续移动穿过物体。

3.5.5.2手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂表面保持30cm左右的均匀距离。

每一道应在前一喷道上重叠50%，小于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕。

扣下扳机后，匀速移动喷枪。

喷幅在50%的重叠时，漆膜覆盖均匀。

3.5.5.3运行速度要根据膜厚度等条件而定，过快达不到规定膜厚，过慢易引越流挂或超厚。

3.5.5.4弧状移动喷枪（如图2）会导致不均匀施工并在每一喷道的中间出现漆膜过厚，而两端则漆膜较薄，甚至干喷。

当喷枪离表面呈45°弧状量，约有65%的涂料损失。

图1正确的行枪手势图2错误的行枪手势

3.5.5.5喷涂时如果离表面太近，会引起涂料堆积，漆膜过厚及至流挂的产生；如果太远，引越干喷，涂料不能有效地呈湿态附着。

见图3。

图3喷涂时距表面太近或太远

3.5.6操作注意事项：

3.5.6.1停止喷涂时，必须锁住喷枪扳机。

3.5.6.2每天要检查高压软管和连接部位，对损坏部分即时更换，如高压连接部位发生损坏则不得通过修理使其重新投入使用，必须更换整个高压软管。

3.5.6.3气动马达的进气软管必须捆扎和连续牢固。

3.5.6.4在未卸压力和进气开关开启的情况下，不得松动涂料泵、高压软管及喷枪等的连接部位。

3.5.6.5使用设备过程中必须保持良好的接地，如果有静电火花或者施工人员有电击的感觉，则必须立即停止喷涂，直到找到原因并排除了故障方可继续喷涂。

3.5.6.6喷涂过程中应连续搅拌涂料，以免涂料沉淀和结块。

3.5.6.7根据不同油漆的特征，严格控制涂装间隔。

3.5.6.8稀释涂料或清洗设备时，需用该涂料规定的溶剂或稀释剂，以免用错使涂料变质或沉淀，无法喷涂。

尤其是用溶剂稀释涂料时，必须严格按照该涂料的技术要求进行，以免影响涂料性能。

3.5.6.9喷涂过程中，清洗更换喷嘴，或不喷时，应及时将喷枪板机保险锁住。

在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自己或他人，以免误压扳机，高压涂料喷出损伤人体。

如果保险锁住后，仍能打开喷枪，应调节枪阀芯拉针尾部的小螺母。

喷嘴堵塞，需用溶剂浸泡、清洗，或用毛刷仔细剔除脏物，勿用硬物乱拨，以免损伤喷嘴。

3.5.6.10连续喷涂一小时左右