厂房工程施工方案.docx
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厂房工程施工方案
施工方案
第一章、施工技术方案
1编制说明
1.1编制依据
1.1.1有限公司关于该工程施工的技术要求；
1.1.2建设单位提供的本工程的施工图；
1.1.3国家现行相关施工验收规范和质量标准；
1.1.4国家及工程当地现行有关环境保护、职业健康等相关标准和法律法规；
。
1.2编制原则
根据我司在类似工程中积累的丰富经验，针对工程施工中的难点，编制有针对性的技术保证措施，对业主方高度关注的质量控制点，编制有针对性的专项，充分体现我司在同类工程中的技术有效性和相对优势。
在项目中建立和健全质量、安全等保证体系，通过质量体系的有效运行以及QC活动、技术创新活动等确保工程质量比以往工程做得更好，运用项目管理软件等科学管理手段和方法，促进工程进度和成本管理，降低消耗，实现自身与建设方的双赢。
2工程概述
2.1工程概况
本工程建筑面积约为4745平方米。
2.2工程范围及工程量
本工程的施工范围是：
钢结构刚架制作、安装；屋面板、墙面板封围；业主委托的其他施工内容。
2.3工程特点
2.3.1质量要求高
本工程的钢结构制作、安装因工艺需要，在标高及局部配合精度方面的要求都超过《钢结构工程施工质量验收规范》GB—50205—2001，为了达到精度要求，必须采取特殊措施及施工工艺，保证工程质量。
2.3.2施工工期短
本工程计划工期为250天，但根据我司以往类似工程是施工经验，业主方为尽快实现生产能力，缩短投资回收周期，在工期上提出了更高的要求，并且在工程实施过程中，业主往往对每个分项（子分项）和检验批的施工时间都会提出时间控制点，以确保总工期。
2.3.3施工程序繁杂
本工程的主次刚架采用高强度螺栓、普通螺栓、焊接、搭接等多种连接方式。
为保证安装尺寸的精确性，大型及重要的杆、构件在预制完成后需要严格按要求进行预组装，在确保尺寸无误后方可拖运至现场，经现场复检确认后方可实施安装。
尤其是高强度螺栓安装时，要进行摩擦面处理、抗滑移系数试验、初拧、复拧、终拧、扭矩检查等多道工序，且每道工序都有其严格的技术参数要求。
在对重要钢结构进行焊接时要进行多点监控，形成局部检测点，全面检测面，整体控制网。
对吊车梁等要求极高的部位必须反复的测量、调校等，最终达到验收规范和下一道工序的要求。
3本工程应遵守的质量验收规范及标准
3.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001；
3.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002；
3.3《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91；
3.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；
3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；
3.6《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HG229-91；
3.7《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》SHJ513-90；
3.8《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
3.9《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99；
4施工部署
4.1施工原则
4.1.1尽量采用机械化作业方式和新技术新工艺。
通过机械化作业提高工效，降低成本；通过新技术新工艺的应用，体现技术先进性，并最终取得经济效益。
4.1.2建立高效精干的项目经理部，组织技术过硬的施工队伍，通过科学管理和精心施工创造精品工程，并以竭诚为业主服务的态度树立企业形象。
4.1.3建立计算机管理网络，通过Project2000或P3项目管理软件的应用，加强对项目资金、施工进度及材料等各方面的动态监控和管理，实现施工全过程中计划和实施的紧密结合，完成项目部的管理目标，此外，通过计算机网络实现与建设方、公司总部、各施工单位以及各种市场的信息交流。
4.1.4制订切实可行、具有预见性的施工（进度、质量、安全、健康、环保）和材料计划，并利用计算机管理系统加以控制，对计划实行动态管理，适时调整部署，保证承诺的质量和工期。
4.1.5在项目中推广“QC”活动，提高全体员工的质量意识和成本意识，促进项目部质量目标和成本目标的实现。
4.2施工顺序
在组织本工程的施工时，应遵循先大框架，后小框架；先大构件、后小构件；先低位，后高位；先整体，后局部的施工顺序。
4.3项目经理部的设置
本工程是一个工期特别紧、精度要求高、作业场地窄、交叉作业多的立体作业钢结构制安工程，面临诸多施工困难，强有力的施工管理是确保工程质量和工期的前提，精干的项目经理部和科学的管理职责分配是其先决条件。
为此，我公司为强化项目的组织管理工作。
4.3.1项目经理部组织机构
项目部在组织结构上将增加管理人员，使管理人员的数量达到施工人员的15%左右。
在钢结构、铆焊、管道、电器等专业配置更多有丰富经验的施工人员，将该工程作为公司头号重点工程来抓。
在管理结构上，为严格控制工程质量，按照新的项目管理办法，并体现对口管理的原则，将设置以工程技术负责人管理下的工艺技术科，生产科和质安科，每个科室管理各施工班组。
4.3.2管理职责设计
（1）项目经理：
合同管理和履行；施工信息管理；施工进度、质量、安全的管理；现场文明施工管理；资金管理；组织协调等项目的全面管理工作。
（2）工程技术负责人：
质量管理、技术培训、“四新”技术运用、开展“QC”活动。
（3）生产科：
施工质量管理、施工进度编制实施、施工成本管理、施工人员安排。
（4）质安科：
工程质量、安全的策划、检查、执行、控制等。
（5）各专业施工员：
①控制分部工程质量；
②编制分部工程施工方案、措施；
③制定作业指导书；
④控制分部分项工程的施工进度；
⑤控制安全；
⑥控制消耗；
⑦编制资源需求计划。
（6）材料员：
材料采购，进货检验，物资保管，物资发放。
（7）机械设备员：
负责现场施工设备的管理和维护、登记、记录。
质量员：
质量管理，宣贯《建设工程质量管理条例》，进行质量控制，检测和记录。
安全员：
贯彻安全法规，落实安全措施，制止不安全行为，建立安全生产记录和台帐，管理施工环境，劳动保护，入场安全教育。
（8）内业员：
文件、资料管理，质量记录管理，计量器具管理，现场食堂管理。
（9）成本管理员：
对工程的各项成本和财务帐目进行统计、汇总、上报、发布等。
5施工准备
6.1技术文件的准备
序号
技术文件
完成时间
执行人
1
施工图纸
中标后
资料员
2
阅图纪要
中标后
各专业施工员
3
施工验收规范
技术规程、质量
检验评定标准和标准图集
中标后
项目技术负责人
4
施工方案、措施
进场前
各专业施工员
5
质量计划
进场前
质量员
6
检验、试验计划
进场前
质量员
7
单位工程施工进度计划
进场前
项目经理
8
资源供应计划
进场前
各专业施工员
9
施工准备计划
进场前
项目经理
10
施工平面布置
进场前
项目技术负责人
11
竣工资料表格
开工前
资料员
6.2作业人员的准备及培训
落实补充人员准备的途径和技术素质要求，对所有进场人作业人员必须进行不少于20小时的入场教育。
对所需要的专业技术工人进行专项强化培训。
6.3材料、设备机具等物资准备
6.3.1编制材料、设备机具及机加工计划。
6.3.2落实物资供货渠道，与供货商签订供货意向协议。
6.3.3制定设备租赁计划和购置计划。
6.3.4该项工作工程合同签定后即可进行。
6.4施工现场的准备
6.4.1进行施工现场勘察，了解厂区自然环境及地上、地下障碍情况，并拆除障碍物。
了解进入施工区域的运输路线情况。
6.4.2根据土建单位移交的各种定位基准线，按厂区平面轴线图进行建筑物桩位测定，并进行建筑物定位控制测量。
作好平面定位轴线以及建筑物标高基准的永久标识。
6.4.3根据工程施工需要，结合厂区交通情况、确定现场进出口位置。
6.4.4施工用水、电、气计划报业主审批。
6.4.5厂区内搭建临时工具房、材料堆放场和临时加工平台，与业主协商解决，按指定区域搭建。
制定废料、弃渣、废水处理管理办法。
6.4.7确定现场施工总平面布置。
6.4.8确定临设搭建计划。
6.4.9该项工作主要安排在工程开之前。
6.5图纸及施工技术交底准备
6.5.1认真阅读图纸，了解工艺要求和设计意图。
6.5.2组织图纸会审，发现设计图纸中存在的问题，向监理人员或设计人提出书面洽商或设计交底时进行图纸答疑，答疑结果以书面形式记录在案，同时办理技术核定，在向作业人员进行施工技术交底时应加以描述。
6.5.3施工技术交底应具有针对性，图纸中有特殊要求的部位和工艺特性，应向作业人员做详细交底。
6.5.4施工技术交底主要依据施工设计图纸，阅图深度是施工技术交底是否准确的关键，各专业施工人应加以重视。
6.5.5施工技术交底工作布置在作业人员进场前进行。
7主要施工方案
7.1钢材除锈及防腐
7.1.1我公司为保证钢材喷砂除锈的效果，底漆的涂装质量，以及整体进度，现已联系好重钢和重轴厂等专业喷丸公司，各公司同时也作好了抢工的准备。
7.1.2钢材进现场以前，应在我公司的专业预处理基地进行喷砂除锈，除锈等级达到设计要求后，进行底层涂装，经检验合格后方能进现场下料制作，部分外加工件准备采用先加工后喷砂除锈，再刷底漆的方法进行施工，以减少或消除以往施工过程中的除锈不彻底，底漆涂刷不均等质量通病。
为使打磨、油漆涂装工作具有可操作性,项目部将设5～10人的打磨班,专门负责对钢结构杆构件的点、线、面的打磨清理工作。
项目部将和打磨班签定质量责任书，对打磨工作马虎、不彻底的行为进行处罚，对因此导致油漆存在质量缺陷的后果负责。
7.1.3钢构件表面的面漆涂装应在制作、安装质量检验合格后进行，局部除锈，可用电动工具或人工除锈。
7.1.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，本项目的涂装工程对于不同部位有不同的要求，涂装时将根据安装顺序具体施工，做到“早安装、早涂装”，对于漆膜破损部位严格按涂装工艺分层补刷漆，使分层漆膜及干漆膜总厚度分别达到设计及规范要求，除此之外，要采取行之有效的措施，比如集中人力，设备等在大的工作面基本结束之后统一涂装，以求钢结构的油漆外观质量达到较高的水平。
7.1.5当天使用的油漆应遵循“用多少，配多少”的原则，严禁随意加添稀剂或配多用少，造成不必要的浪费。
7.1.6涂装时，环境温度宜在5—38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4H内不得淋雨。
7.1.7施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装。
7.1.8涂装应均匀，无误涂、漏涂，无明显起皱、流挂，附着应良好。
7.1.9涂装时应留出构件编号，中心线，安装基准线，定位标记，重心点，吊点等标记，直到安装完毕方可进行涂刷，对于甲方要求永久保留的基准点、基准线，将打上钢印或制作不锈钢永久指示牌。
７.1.10为保证涂装外观质量,应特别注意改进和加强涂装的工艺处理:
选用棕毛柔软的油漆刷或滚筒刷等,油漆在选料、配比、稀释、涂刷应集中，并大面积进行，上道油漆干后才进入下层涂刷，避免油漆面漆外观偏差较大，影响整体效果。
7.1.11严格按照大桥牌油漆涂装技术要求和池窑钢构涂装方案施工
7.2钢构件预加工
结合本工程具体特点和本公司实际情况，我公司目前选择了重庆港机厂和我公司钢结构公司进行构件加工。
为确保钢结构加工制作满足工程安装质量和进度的需要，减少或消除因加工偏差超标造成安装返工或返修等耽误工期的现象，加工件根据需要在加工场进行预组装，待现场具备安装条件后，运至现场安装；另外一部分现场制作安装。
在本期工程施工过程中为保证现场的整体安装进度达到业主所要求的条件，我公司将加大结构件的外加工力度，把能够进行外加工的楼梯，栏杆等结构全部在加工场完成制作，现场将以安装为主，非标加工为辅进行施工。
7.2.1施工前技术准备
（1）熟悉并完善图纸；
（2）熟悉与工程有关的各种技术文件；
（3）参加设计交底；
（4）根据设计要求编制钢构件加工计划；
（5）编制质量检测计划并将各分部分项质量目标落实到人；
（6）编制专项施工方案,特殊过程作业指导书；
（7）编制工程各项资源计划；
（8）对班组进行施工技术交底；
（9）明确并准备施工验收评定规范。
7.2.2钢材的预处理
钢材的预处理包括进料检验、除锈、底漆、矫正和成型等工序。
在钢材运进现场以后，由于运输变形等原因，钢材存在变形并超出允许偏差的可能，这时就需要对钢材采取矫正和成型的措施。
或者钢构件在施焊后也可能变形，需要在组对前进行矫正。
（1）矫正可采用冷矫正或加热矫正；
（2）碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却；
（3）冷矫正可用400t和200t油压机校正；
（4）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；
（5）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900—1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃和低合金钢在温度分别下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却；
（6）弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3。
零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm，成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm；
（7）型材构件的制作是常规结构制作，下料时尽量采用砂轮切割，矫正采用人工式矫直机矫正。
7.2.3放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）放样和样板（样杆）的允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5
2
对角线差
1.0
3
宽度、长度
±0.5
4
孔距
±0.5
5
加工样板
±20”
（3）号料的允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±1.0
2
孔距
±0.5
（4）普通板材尽量采用半自动或全自动割刀进行切割，不锈钢板材尽量采用等离子切割机进行切割，大型型钢采用等离子切割机切割，原则上减少用氧气-乙炔焰切割。
（5）切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
气割的允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±3.0
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0（t为切割面厚度）
3
割纹深度
0.3
4
局部缺口深度
1.0
（6）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整，允许偏差：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±3.0
2
边缘缺棱
1.0
3
型钢端部垂直度
2.0
7.2.4边缘加工
（1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其剖削量不应小于2.0mm。
（2）边缘加工允许偏差应符合下表的规定：
边缘加工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000,且不大于2.0
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
7.3钢构件验收、预拼装及组装
7.3.1钢构件制作完成后组织相关负责人以施工图为基础，按照规范以及技术交底等技术资料进行验收，有预拼要求的杆、构杆在自由状态下预拼装。
7.3.2高强度螺栓和普通螺栓连接的板叠，采用试孔器进行检查。
7.3.3预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记特殊位置。
7.3.4验收加工厂应提交的资料是否齐全合格。
7.3.5组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁锈、毛刺、飞边、污垢等应清除干净。
构件的锐角、锐边应用手提砂轮机倒角。
7.3.6板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
组装前，应清除焊疤和焊渣。
7.3.7组装顺序应根据施工图结构形式、焊接方法和焊接顺序以及现场实际情况等因素综合确定。
7.3.8保证顶紧接触面有80%以上的面积紧贴。
部分要求较高的结合面，应根据设计的技术要求用塞尺检查贴合情况。
7.3.9构件的隐蔽部位，应焊接、涂装并经检查合格后方可封闭。
7.3.10采用夹具组装时，拆除夹具时应用气割切除，严禁用锤击落并不应损伤母材，之后用磨光机打磨平整。
7.4钢材及结构件半成品运输及堆放
7.4.1轻型钢结构运输根据需要选用不同吨位的货车。
运输前，改造运输车架,避免运输过程中造成构件扭曲变形，若柱、梁超长，必须办理超长运输证，并作好标志。
7.4.2钢材及结构件的运输次序根据安装工艺及流程图分单元成套供应。
运输前检查构件编号是否与现场相符，避免多次转运，对于宜损部位应采取加衬垫等特殊措施进行保护，避免造成构件变形和损坏。
7.4.3钢材及结构件存放场地应平整坚实、无积水。
钢材及结构件按种类、型号和安装顺序分区存放；构件下方用枕木支撑，相同型号的钢材及结构件叠放时其支点在一条线上，堆放不允许超过三层，并套牢，作成品、半成品及安全标志。
7.4.4钢材及结构件上、下车时钢丝绳所捆位置用垫衬包角，保护构件或底漆等不受损伤，构件装车后采用手拉葫芦或其他措施将其与车架绑牢，另外注意上下车时轻拿轻放，避免撞击或受强力导致钢材及结构件变形。
7.4.5钢构件出加工厂前，及进施工现场后，安装前，应分别对其质量进行严格检查，如变形、缺陷超出允许偏差时，进行相应处理，检查结果应形成相关记录资料。
加工厂要提供规范要求的有关制作和预拼装资料，以作为安装的依据。
7.5钢结构定位基准测量
本工程的钢结构各部分对于标高的要求特别高，有的部位的标高允许偏差要求低于0.5mm，因此，在进行钢结构的安装以前，必须对钢结构的标高基准点和纵横向中心线进行确认，并进行永久性的标识。
7.5.1标高基准点的测量和设置
在进行正式安装前，需要和土建施工单位协调，由土建单位移交工程的基准零标高，并作好移交记录。
我方以该基准零标高为基准，在车间内主要建筑立柱上，设置两个以上的FL+1000mm永久性的标高点，作为所有安装与效验的基准。
这种标高点的设置位置和数量要保证在整个安装过程中，进行所有可能的标高测量时便于观察。
在进行正式的标高点测量时，先在所选定的设置位置，分别固定一块不锈钢标识板（300×200），然后，以基准零点为测量基准，用水准仪在各个不锈钢标识板上测出FL+1000mm标高并作好临时标记，对这些所有的标高点进行相互的比较测量，直到所有的标高点的相互标高差不超过0.5mm，最后形成正式的FL+1000mm标高点，并作好永久标识。
7.5.2钢结构基准中心线的确定
7.6钢结构安装
为按期保质、保量达到施工安装条件，项目部在整体安排上将所有制作、安装工作整体考虑，对所有分部、分项工程上总体上遵循平行施工的原则，体现流水施工的优越性。
在具体安排上，直接影响到主体的结构做优先考虑，在工程资源配置上，也将充分发挥我公司在资金、技术、人力、材料和设备等方面的优势，使工程紧张有序进行。
7.6.1安装前的准备
（1）基础和支承面的测量及检验
1）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并与基础施工单位办理交接手续，基础应符合下列要求：
A.基础混凝土强度达到设计要求；
B.基础周围回填夯实完毕；
C.基础的轴线标志和标高基准点准确齐全。
2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚柱）的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5．0
螺栓露出长度
0.0___+3.0
螺纹长度
0.0___+3.0
预留孔中心偏移
10.0
注:
L——长度、跨度
3）钢柱脚采用钢垫板作支承时，钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚柱）的紧固拉力计算确定。
4）垫铁（板）应设置在靠近地脚螺栓（锚柱）的柱脚底板加强板或柱肢下，每副地脚螺柱（锚柱）侧应设1—2组垫板，每组垫铁（板）不得多于5块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。
当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3，二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。
5）采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级，座浆垫板的允许偏差应符合下表规定：
6）钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次灌浆。
7）对需作沉降观测的基础应有沉了降观测记录。
8）设置永久中心标板和永久基准点，控制安装时的座标与标高。
（2）钢结构安装前必须对所有到场钢构件的外形尺寸，螺栓孔位置及直径，焊缝参数、涂层质量等进行详细检查，并核对其编号，准确无误后方可安装。
7.7钢结构的焊接
本工程的钢结构施工时，应严格按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001的有关规定执行。
本施工组织设计根据本工程的特点，针对通路A-E轴主框架和熔炉下部钢结构焊接施工进行描述，其余部分待进场后编制详细的作业指导书。
7.7.1焊接的一般技术要求
（1）焊工必须经相应项目的考试取得合格证书，并在其考试合格有效期内才能施焊。
焊工停焊时间超过6个月,应重新考试。
（2）焊条、焊剂使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件规定的技术要求进行烘干，低氢型焊条烘干后必须存放在保温筒内，随用随取。
焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不超过4h）。
不符上述要求时，重新烘干后再用，但烘干次数不宜超过2次。
焊条、焊剂烘烤规范
焊剂、焊条牌号
烘干温度（℃）
保温时间h
CHE422
150
1
CHE507
350—400
1—1.5
CHS302
250
1
（3）焊条直径的选择
工件厚度（mm）
焊条直径（mm）
4—12
2.0—3.2
≥12
3.2—4.0
（4）手工焊接电流选择
焊条直径
焊接电流种类
不锈钢焊接电流A
碳钢焊接电流A
2.5
（AC或DC）
50--80
70--100
3.2
（AC或DC）
80--110
100--150
4.0
（AC或DC）
110--160
160--210
（5）为保证钢结构焊接质量，本工程优先选择直流焊机和逆变焊机施焊，避免使用交流焊机。
（6）焊丝使用前应清除油污铁锈。
（7）施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不合格时，修整合格后方可施焊。
（8）焊接时焊条必须放于保温筒内，并随取随用，不得使用药皮脱落或是焊芯生锈的焊条、焊丝。
（9）焊接时，焊工应遵守焊接工艺或焊接方案，不得自由施焊，不得在母材上打火引弧。
（10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除检查后在焊，后续焊道起点应和前面焊道相互错开。
（11）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点焊缝端部宜大于10mm。
（12）点
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