芜湖伟星时代金融中心基坑围护施工组织设计.docx

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芜湖伟星时代金融中心基坑围护施工组织设计

芜湖伟星房地产开发有限公司

芜湖伟星时代金融中心地下车库

基坑支护工程

施

工

组

织

设

计

上海同济建设有限公司

二0一0年八月十二日

芜湖伟星时代金融中心地下车库

基坑支护工程施工组织设计

§1编制依据

1.上海民防地基勘察研究院设计的基坑支护结构设计图及相关技术要求；

2.国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

3.中华人民共和国工程建设标准强制性条文（2002版）

4.芜湖市工程建设地方标准强制性条文：

建设工程安全生产条例

5.国家标准<<地基基础设计规范>>GB50007－2002;

6.国家标准<<建筑基坑支护技术规程>>JGJI20-99;

7.国家行业标准<<基坑土钉支护技术规程>>CECS96:

97;

8.国家标准<<建筑地基基础工程施工质量验收规范>>GB50202-2002;

9.国家标准《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001；

10.国家标准《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002；

11.其它相关技术标准

12.本工程地质勘察报告

13.公司以往类似工程的施工经验

§2工程概况

1.1、工程名称：

芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑支护

1.2、建设单位：

芜湖伟星房地产开发有限公司

1.3、拟建工程位于芜湖市九华山路与北京东路和东效路交汇部位，用地面积13143㎡，占地面积3970.67㎡，总建筑面积地面以上61627.47㎡，其中办公建筑面积50623.75㎡，商业建筑面积11003.72㎡，地下室建筑面积10634.29㎡，拟建物由设计28层主楼和4层裙楼及2层地下室组成，拟设计为钢结构，基础形式待定。

1.4、本基坑围护设计图中尺寸单位为毫米，标高单位为米，所注标高均为绝对标高，本工程自然地坪标高为+12.70，坑底标高为+4.30，基坑开挖深度为8.70m。

在进行施工定位时应准确确定基础底板轮廓线的位置，如基坑平面图定位尺寸与底板尺寸不符时，应重新确定基坑平面定位尺寸，以保证基础底板有足够的施工空间。

§3工程地质概况

地形地貌特征：

拟建场地位于芜湖市九华山路与北京东路和东效路交汇地段，场地主要为拆迁地，地面标高最大值13.50m，最小值11.25m，地表相对高差2.25m，场地所处地貌类型为山前冲坡基地带。

地基土的构成及其特征

本场区勘察深度范围内，地基土自上而下分为如下8层。

第①层杂填土：

灰褐色、灰黄色、黄褐色、杂色，稍湿—湿，松散—稍密，主要为建筑垃圾，含大量碎石、碎砖块、大块石，部分为混凝土路面及地面、原有建筑物基础，局部含流塑状稀泥，含腐植质。

厂区普遍分布，深度：

0.60～3.70m，平均1.82m;层底标高：

7.95～12.10m，平均10.67m；层底埋深：

0.60～3.70m，平均1.82m。

第②—1粉质粘土：

灰黄色、黄褐色，湿，软—可塑，含少量铁锰质，切面光滑，无摇震反应，干强度及韧性中等。

场区局部分布，厚度：

0.80～5.90m，平均2.07m；层底标高：

3.90～10.50m，平均8.68m；层底埋深：

2.10～7.60m，平均3.70m。

第②层粉质粘土：

灰黄色、黄色、灰绿色、褐色、黄褐色，湿，硬塑含铁锰结核及高岭土，切面光滑，无摇震反应，干强度及韧性高。

场区普遍分布，厚度：

6.10～15.00m，平均11.05m；层底标高：

-5.91～2.41m，平均-2.91m;层底埋深：

9.80～18.20m，平均15.39m。

第②-A层人防：

顶板和侧壁主要为红砖砌体，底板为碎石和混凝土，顶板上部和侧壁外侧分布有扰动土。

场区局部分布，厚度：

1.80～3.40m，平均2.54m；层底标高：

-2.70～-0.60m，平均-1.56m；层底埋深：

13.10～15.20m，平均14.18m。

第③层粉质粘土：

黄褐色、黄色、褐色，湿，可-硬塑，硬塑为主，含铁锰结核及高岭土，向下部含角砾及碎石，大小0.1-0.6㎝，成分多为安山岩，含量自上而下逐渐增加，约占1%-40%，切面略粗糙，无摇震反应，干强度及韧性中-高。

场区普遍分布，厚度：

3.90～9.50m，平均6.00m；层底标高：

-13.65～-6.80m，平均-9.24m；层底埋深：

19.80～25.80m，平均21.74m。

第④-1层全分化粉砂质泥岩：

灰绿色、灰黄色、褐色、灰色、紫色，岩芯分化成硬塑土状，失水易干裂，遇水易软化，局部夹含团块状高岭土。

场区普遍分布，厚度：

1.10～4.20m，平均1.57m；层底标高：

-15.11～-8.50m，平均-10.81m，层底埋深：

21.10～27.40m，平均23.31m。

第④-2层强分化粉砂质泥岩：

灰黄色、褐色、灰黄绿色、紫色，岩芯呈长柱状、短柱状、碎块状，发育高岭土和绿泥石蚀变，干钻能进15-30㎝，芯样指甲能刻划，失水干裂，饱水软化，分化不均匀，夹全分化和中分化薄层。

场区普遍分布，层厚：

1.10～7.80m，平均3.22m；层底标高：

-22.91～-10.09m，平均-14.03m；层底埋深：

23.00～35.20m，平均26.53m。

第④-3层中分化粉砂质泥岩：

灰黄色、灰绿色、灰褐色、灰色、紫色、黄色，泥质结构，层状构造，芯样呈柱状为主，少数碎石块状，为及软岩，指甲能刻划，岩石基本质量等级为V级，失水干裂，饱水软化，局部夹5-40㎝厚强分化碎块。

各岩土层承载力特征值表

层号及名称

承载力特征值fak（kPa）

压缩模量Es（MPa）

第②-1层粉质粘土

110

5.0

第②层粉质粘土

270

10.0

第③层粉质粘土

220

7.5

第④-1层全分化粉砂质泥岩

220

10.0

第④-2层强分化粉砂质泥岩

320

第④-3层中分化粉砂质泥岩

910（fa）

具体详见本工程的岩土工程勘察报告。

§4基坑支护施工

4-1施工准备

1.设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况及周围环境情况；

2.了解水源、电源位置及最大可用量，并将水、电接入表箱后接至施工地点；

3.请业主进行地下障碍及管线交底，协助业主、监理摸清地下障碍及周边情况；

4.根据现场总平面布置，选择合适的位置搭设材料库，面积约100m2。

5.组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质量要求；

6.进行图纸交底，做好图纸会审工作；

7.做好对机组人员的技术、安全及文明施工交底工作。

4-2施工部署

根据工程施工场地情况和基坑开挖深度，本工程支护结构设计思路为：

主要采用复合型土钉墙+预应力锚杆+单排水泥搅拌桩和复合型土钉墙+预应力锚杆+单排水泥搅拌桩+单排钻孔灌注桩支护结构支护方式，局部采用预应力锚杆+单排水泥搅拌桩+单排钻孔灌注桩+对拉锚的支护方式。

开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。

为保证基坑支护施工质量和安全，土钉和预应力锚杆施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。

由于本工程工期短，多工种可能同时作业，须合理规划施工场地平面布置。

基坑支护结构方案的选择须综合考虑安全、经济和工期等诸多因素，在确保基坑开挖安全的前提下，做到投资省、工期短，以提高工程的经济效益。

芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑开挖深度约为8.70m。

基坑支护具体结构形式简介如下：

1、复合型土钉墙+预应力锚杆+单排水泥搅拌桩（插钢管）（A-A剖面、C-C剖面、F-F剖面）

a）基坑开挖深度为8.7米（9.6mF-F剖面）；

b）单排搅拌桩宽700mm，桩顶标高为自然地坪标高+13.0，桩长6.0米；

c）采用土钉（预应力锚杆）—钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。

采用四排土钉和两排预应力锚杆，具体参数为：

第一排：

地表下1500mm，土钉长12000mm，间距1000mm，倾角10度；

第二排：

地表下2500mm，土钉长9000mm，间距1000mm，倾角10度。

第三排：

地表下3500mm，预应力锚杆长12000mm，间距1200mm，倾角10度；

第四排：

地表下5000mm，预应力锚杆长12000mm（15000mmC-C剖面），间距1200mm，倾角10度。

第五排：

地表下6500mm，土钉长12000mm，间距1200mm，倾角10度。

第六排：

地表下8200mm（8000mmF-F剖面），土钉长9000mm（12000mmF-F剖面），间距1200mm，倾角15度（10度）。

第七排（仅F-F剖面）：

地表下8200mm，土钉长9000mm（12000mmF-F剖面），间距1200mm，倾角15度。

2、复合型土钉墙+预应力锚杆+单排水泥搅拌桩+灌注桩（B-B剖面、E-E剖面、G-G剖面）

a）基坑开挖深度为8.7米（9.6mG-G剖面）；

b）单排搅拌桩宽700mm，桩顶标高为自然地坪标高+13.0，桩长6.5米（11.5mE-E剖面）；

c）单排灌注桩宽700mm，桩顶标高+10.0，桩长15.0米（16.5米G-G剖面）；

d）采用土钉（预应力锚杆）—钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。

采用两排土钉和两排预应力锚杆，具体参数为：

第一排：

地表下1000mm，土钉长12000mm，间距1000mm，倾角10度；

第二排：

地表下2000mm，土钉长9000mm，间距1000mm，倾角10度。

第三排：

地表下2700mm（3000mmE-E剖面），预应力锚杆长25000mm，间距1800mm，倾角15度；

第四排：

地表下5200mmB-B剖面、5500mmE-E剖面、6200mmG-G剖面，预应力锚杆长25000mm，间距1800mm，倾角15度；

3、预应力锚杆+单排水泥搅拌桩+灌注桩（H-H剖面）

a）基坑开挖深度为8.7米

b）单排搅拌桩宽700mm，桩顶标高为自然地坪标高+13.0，桩长11.5m

c）单排灌注桩宽700mm，桩顶标高+13.0，桩长15.0米

d）采用预应力锚杆形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。

采用两排预应力锚杆，具体参数为：

第一排：

地表下350mm，预应力锚杆长25000mm，间距1800mm，倾角15度；

第二排：

地表下5500mm，预应力锚杆长25000mm，间距1800mm，倾角15度；

4、预应力锚杆+单排水泥搅拌桩+灌注桩（D-D剖面）

a）基坑开挖深度为8.7米

b）单排搅拌桩宽700mm，桩顶标高为自然地坪标高+13.0，桩长6.5m

c）单排灌注桩宽700mm，桩顶标高+13.0，桩长18.0米

d）采用预应力锚杆形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。

采用两排预应力锚杆，具体参数为：

地表下5500mm，预应力锚杆长25000mm，间距1800mm，倾角15度；

本工程地下车库基坑支护工程施工拟分二个阶段实施：

第一阶段：

搅拌桩及灌注桩的施工；

第二阶段：

土方开挖及土钉墙、预应力锚杆的施工。

本基坑支护工程工期紧，施工时须合理安排施工作业面和施工流程，以确保按时按质按量完成本项施工任务。

4-3针对性措施

依据本支护工程的设计方案、工程地质条件及周边环境，在施工过程中我司拟采用如下针对性措施：

1、本基坑工程体量较大，应合理安排土方开挖和支护施工的进度安排，减少大量卸土而导致的空间效应，以利于基坑的稳定。

2、土方开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。

3、为保证基坑支护施工质量和安全，土钉及预应力锚杆施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。

4-4深层搅拌桩

本工程拟安排一台搅拌桩机械进场，20天内完成芜湖伟星时代金融中心地下车库基坑支护工程搅拌桩施工任务。

1按设计的要求挖除地面临时堆土，根据甲方提供的基准点，准确测放桩位，并做好定位边线的控制措施，在开挖边线控制点处的延长线外侧2米处埋设控制木桩。

2单排搅拌桩开挖深约0.80米的基槽。

3桩机定位对中按搅拌桩施工工艺施工。

4设备配置：

根据场地施工条件，在甲乙双方商定的日期内安排一台钻深16米的双头深层搅拌桩进场施工。

5深层搅拌桩的施工工艺及顺序：

5.1.1施工工艺流程

放线定位铺设枕木钻机安装调试第一次下沉预搅提升注浆搅拌二次下沉预搅二次搅拌提升清洗制浆机、管道及钻机移机

5.1.2准备工作

1）测量放线

2）搅拌机安装

3）安装供浆平台

4）布置水电供应管线

5）原材料复试

5.1.3搅拌桩施工步骤

（1）桩机就位

a）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

b）桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度,并用经纬仪经常校核。

c）水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

（2）搅拌速度及注浆控制

a）待搅拌机的水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉。

同时严格控制下沉和提升速度。

根据设计要求和有关技术资料规定在桩底部分适当持续搅拌注浆，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性，并做好每次成桩的原始记录。

b）制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。

水泥浆液的水灰比为0.55，水泥掺入比为13%。

每立方搅拌水泥土水泥用量为234kg。

拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.4MPa～0.6MPa，以浆液输送能力控制。

c）提升注浆搅拌：

搅拌机下沉到设计深度时，开启注浆机将水泥浆压入土中，边注浆边旋转，同时提升搅拌机。

d）重复上下搅拌：

搅拌机提升到距地面0.4m时，再次将下沉进行第二次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。

e）清洗：

搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启注浆机，清洗全部机械及管路中的残余水泥浆。

⑥搅拌桩施工主要技术参数：

搅拌深度：

6.0米、6.5米、11.5米.

水泥土掺合比：

水泥/土=13%

水泥：

32.5MPa复合硅酸盐水泥

水灰比：

0.45—0.55

桩中心间距：

500毫米

搅拌桩组与组之间搭接宽度为20cm，如遇外界因素影响，不能连续施工时是应在桩位搭接处外补一根搅拌桩。

桩的定位偏差不得大于50毫米，桩身垂直度误差不大于1%，喷浆搅拌时喷浆提升速度小于0.50m/min，下沉搅拌速度小于0.80m/min。

⑦质量保证措施：

a.做好技术交底，严格按施工工艺和技术标准施工。

b.搅拌时控制好下沉和提升速度，使土体完全切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。

c.相邻搭接搅拌桩的施工间歇时间不得超过10小时。

d.水泥浆严格按设计水泥掺量和水灰比配制，如水泥中有结块需事先筛除，为防止水泥发生离析需使灰浆搅拌机中的水泥浆不断搅动，待压浆时才缓慢倒入集料中。

4-5钻孔灌注桩

1、施工工艺

1.1、施工工艺流程

定轴线、桩位→开挖桩孔→钻机就位→成孔→第一次清孔→钢筋笼制作、吊放→安放导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成桩→钻机移位→回填桩孔。

1.2、施工工艺

根据本工程实际情况和芜湖地区土质特征，钻孔灌注桩施工采用回转钻进正循环成孔，原土造浆护壁工艺，正循环泥浆二次清孔，混凝土采用强度等级为C30、塌落度为16～22cm的自拌混凝土（粗骨料粒径5～40mm），钢筋笼采用现场分节制作、孔口分节单面立焊连接，钻机自身双点吊放钢筋笼下笼，“自钻自灌”导管水下成桩的施工方法。

见附件《钻孔灌注桩施工工艺流程图》

2、测量方案

2.1、根据业主方提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。

2.2、在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，将导线点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。

2.3、根据高程交接桩记录，采用DS3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置2～5个临时高程控制点。

2.4、所设控制点均尽可能远离施工作业场所，减少施工对控制点的影响。

2.5、所设控制点经复核无误后，上报甲方、总包、监理复核，经复核无误后方可投入使用。

2.6、由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点每月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。

2.7、轴线测放：

2.7.1、根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内业审核无误后，报监理、甲方复核，无误后可投入使用。

2.7.2、根据计算成果，采用地面导线控制法，用J2-2经纬仪逐一放出轴线，做好控制点并加以保护，报监理、甲方复核无误后方可投入使用。

2.8、桩位测放

根据桩位平面进行内业计算，用J2-2经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理、甲方复核验收，无误后进入下道工序施工。

3、施工方案

3.1、地下障碍物清除

如在开挖设置护筒时，碰到障碍物，周边予以清除,且在破碎后及时清除障碍物。

3.2、开挖桩孔

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。

桩孔直径应比设计桩径大10cm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm，其垂直度应小于1/100。

3.3、钻机就位

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。

3.4、正循环成孔

3.4.1、采用GPS-10型工程钻机进行钻孔灌注桩的施工，同时采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。

3.4.2、钻孔灌注桩施工时，使用钻头直径应确保成桩直径不小于设计桩径。

3.4.3、钻进压力及转速控制：

开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25KPa，砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡慢速钻进。

3.4.4、桩位相邻距离较近时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔。

或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻的桩距小于4d（d为桩径）的孔位施工。

3.4.5、钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。

加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2-3分钟再拧卸钻具。

3.4.6、钻进中，上下窜动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前窜动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

3.4.7、钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

3.4.8、成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。

3.4.9、成孔泥浆的配制管理

合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。

3.4.9.1、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2；

3.4.9.2、在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；

3.4.9.3、泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于4%；

3.4.9.4、遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。

人工造浆配比：

水100%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%,浆糊粉0.03～0.05%；

3.4.9.5、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；

3.4.9.6、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

3.5、第一次清孔

当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。

具体方法：

在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常窜动钻具，以提高一次清孔效果。

一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于30cm，一次清孔即可结束。

3.6、钢筋笼施工

3.6.1、钢筋笼制作

3.6.1.1、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋同一截面的接头数量不超过50%，并以超过35d（d为主筋直径）且大于650mm的长度错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

3.6.1.2、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；

3.6.1.3、钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距：

±10mm；

箍筋间距：

±20mm；

钢筋笼直径：

±10mm；

钢筋笼长度：

±100mm。

3.6.1.4、主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，按要求钢筋长度不超过9m的每节钢筋笼设置两组水泥饼，钢筋笼长度小于12m的每节钢筋笼设置三组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。

3.6.1.5、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

3.6.1.6、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

3.6.1.7、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。

3.6.2、钢筋笼安装

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。

吊放钢筋笼时，可利用钻架自身及时两点吊放。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。

钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好（并在砼灌注时合理选择导管拆卸时机），以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。

也可利用吊车配合吊放钢筋笼。

每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。

3.6.3、钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：

3.6.3.1、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；

3.6.3.2、主筋焊接部位的污垢应予以清除；

3.6.3.3、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；

3.6.3.4、焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

3.7、导管安装及二次清孔

3.7.1、本工程钻孔灌注砼桩宜采用Ф208mm直径导管灌注水下砼，灌注应准确量好导管总长度，使导管离孔底距离保持在300～500mm左右。

3.7.2、检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。

3.7.3、当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。

吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PLN泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，工程桩沉渣厚度应小于10cm，清孔时间一般控制在20min左右。

3.7.4、二次