塑料凹印常见故障原因及解决办法.docx
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塑料凹印常见故障原因及解决办法
塑料凹印常见故障原因及解决办法
在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度，现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供机组及业务人员参考。
故障一：
油墨印刷后外溢
故障原因：
（一）使用的油墨中含有水分，而油墨本身是溶剂型的；
（二）印刷基材上吸附有水分；
（三）印刷车间湿度太大；
（四）干燥温度过低；
（五）印刷车速过快，压印力太大；
（六）油墨的调配过稀，粘度太小；
解决方法：
严格控制印刷车间温湿度，温度在18—25度，湿度在50%-60%为最佳。
防止油墨中混有水分，对吸湿性较强的基材膜进行印刷时，可以把印刷的第一色机组作为干燥单元，使这些基材膜在第一色单元的加热烘道中干燥脱水后再进行印刷；对吸湿性不强的基材膜进行印刷时，若发生油墨外溢，可通过减小压印力，提高干燥温度、加大油墨粘度或降低刷车速的办法来解决。
故障二：
油墨色相不良
故障原因：
（一）油墨在使用过程中分离沉淀，油墨中的颜料微粒发生凝聚现象；
（二）网点的再现性不良；
（三）添加了不同期生产的油墨或不是同种厂家的油墨。
解决方法：
首先要保证油墨的循环流动，尽量避免比重有明显差异的油墨相混合，防止混入水分，因水分会有损于油墨的流动性，严重时还会造成颜料的凝聚。
其次要严格控制印刷速度、油墨粘度等各项变化条件对中间调网点为影响，必须保持这些条件的恒定性，并用放大镜对印刷品随时检查。
另外要禁止不同期或不同厂家生产的油墨混合使用。
故障三：
油墨粘着力不强
故障原因：
油墨粘着力不强的主要现象是印刷品上墨层达不到客户要求的厚度，严重时印刷品会脱墨或印不上。
造成这种现象的主要原因是以下几方面：
（一）选用了不同期或不同厂家生产的油墨；
（二）印刷用基材膜处理不当或基材膜中添加剂对印刷有影响；
（三）油墨白化或变质；
（四）添加溶剂过量；
（五）未有充分干燥。
解决方法：
应绝对不混用不同厂家或不同期生产的油墨。
对印刷基材膜事先检验其是否进行过电晕处理。
基材膜中含有的增塑剂、表面活性剂等可能会防碍油墨附着。
对发生白化或变质的油墨可退回厂家重新处理后再使用。
油墨粘度应根据车速而定，小机18—20秒，大机14—16秒。
认真检查油墨的各项耐性是否达标。
认真检查、测试印刷物表面状况和电晕处理是否合格。
根据版面情况调整溶剂和降低车速，加大风量。
故障五：
糊版
故障原因：
（一）油墨质量问题，树脂析出，粘附版面；
（二）印版表面花痕较严重；
（三）刮刀与压辊距离不当。
解决方法：
（一）调换油墨；
（二）用2#金相砂纸或600#水磨砂，打磨印版表面使版面光滑；
（三）使用硬质刮刀；
（四）刮刀与印版距离增大；
（五）刮刀的角度调整到75度；
（六）调整快干溶剂；
（七）调整压辊的压力3.5kg;
（八）用风管吹版面。
故障六：
堵版
故障原因：
（一）油墨的挥发速度过快导致油墨凝固到网点里面；
（二）油墨的粘度过大容易干版；
（三）印刷速度过慢导致油墨凝固。
解决办法：
（一）降低油墨的挥发速度；
（二）降低油墨的粘度；
（三）在保证实地色块不拖墨的情况下尽可能的降低油墨的粘度。
故障七：
花点
故障原因：
（一）版辊质量问题；
（二）印刷过程产生静电；
（三）油墨转移量小；
（四）堵版。
解决方法：
（一）版辊返工；
（二）扩大消除静电手段，如溶剂调整多些酮、醇类、加设消除静电扫；
（三）用祛污粉将版面彻底洗干净；
（四）调整慢干溶剂；
（五）刮刀与胶辊的距离缩小；
（六）加大压力4—4.5kg;
（七）刮刀接触角少于50度—55度；
（八）适当提高印刷速度；
（九）油墨粘度适当调高。
故障八：
刮刀角度对版辊印刷的影响
刮刀角度主要指的是刮刀与版辊的切线角度一般为30-80度，以45度为宜。
在一切条件正常的情况下最好将刮刀角度调整到45度，刮刀角度大小对印刷样以及版辊的影响：
刮刀角度大的情况下主要有以下好处：
（一）实地边缘不会出现拖影，中间不会出现水文等现象；
（二）减少油墨的消耗量。
坏处有：
（一）小文字以及浅网出的不好；
（二）增大版辊的磨损量；
（三）在实地的边缘容易起刀丝。
刮刀角度小的情况下有以下好处：
（一）小文字浅网出的比较好；
（二）电分图的层次会比较完整不会出现浅网刮失的情况；
（三）可以有效的提高版辊的使用寿命。
坏处有：
（一）容易出现脏道；
（二）实地容易出现水文；
（三）增加油墨的消耗量。
故障九：
规则性线痕（刀线）
故障原因：
（一）油墨内混有残渣；
（二）印版可能被硬物划伤；
（三）印版滚筒磨损掉铬、铜层裸露；
（四）刮墨刀倒口。
解决方法：
（一）用60目德铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；
（二）用800号水砂纸蘸水细磨划伤处；
（三）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：
此方法适用于印量比较少的版辊。
在印量大的时候必须要退镀或者重新雕刻。
）
*
（二）（三）只针对非图文部分。
故障十：
无规则性线痕（刀线）
故障原因：
（一）刮墨刀刀锋利度不够；
（二）刮墨的倾斜度不够、刮墨刀压力过小；
（三）刮墨刀安装时平整度差；
（四）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；
（五）印版滚筒铬层表面处理不平滑、过于粗糙；
（六）印版滚筒印刷时周向跳动大；
（七）油墨内有墨渣、粘在刀刃背后；
（八）墨管位置不理想、油墨流入墨槽过急、造成油墨不匀。
解决方法：
（一）用600号水砂纸打磨刀刃；
（二）加大刮墨刀的压力，使其倾斜度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50度-70度；
（三）上刀片时，尽量做到用碎布压紧衬片与刀片，用力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，还需重复二三遍完成。
使刀片受力均匀；
（四）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强、挥发快的溶剂，如醋酸乙酯、乙醇，可增加光泽度；
（五）用800号或600号水砂纸蘸水来打磨印刷版辊，注意打磨的时候用力均匀，如不理想可与版厂联系重制印版滚筒；
（六）检查版辊同心度。
筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不整、不稳造成；
（七）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤，印刷的时候注意及时的清理刮刀的背面，必要的时候用布蘸溶剂擦拭；
（八）移动墨管位置或合理改进墨槽结构，适当的减慢循环泵的循环速度。
故障十一：
间断刮刀线
故障原因：
（一）版面光滑问题；
（二）印刷环境卫生问题；
（三）印刷物带有灰尘；
（四）油墨细度、粒子过粗。
解决方法：
（一）用600#水磨砂纸或2#金相砂纸横向打磨，然后祛污粉清洗版式面；
（二）改造印刷条件；
（三）印刷物有灰尘，与供应商联系解决；
（四）油墨粘度适当调低；
（五）刮刀角度尽可能调整60度—75度；
（六）减少压辊压力3—3.5kg；
（七）油墨过滤。
故障十二：
浅网再现性差
故障原因：
（一）油墨转移性不好，粘度偏高；
（二）压辊压力过低；
（三）刮刀的触角度过大；
（四）刮刀与压辊距离过大；
（五）油墨干燥快。
解决方法：
（一）油墨粘度高速到15-18秒、3#察因杯；
（二）压辊压力调整到3.5-4kg;
（三）刮刀角度调整至45度-50度;
（四）刮刀距离尽可能调到接近压辊位置;
（五）调整中干溶剂;
故障十三：
反粘
故障原因：
（一）版面大，油墨粘度高；
（二）溶剂干燥快，表面干而内未序分干；
（三）气候条件影响（温度高）；
（四）收卷张力偏大；
（五）刮刀角度小。
解决方法：
（一）降低油墨粘度；
（二）使用中干溶剂，加大干燥风量；
（三）湿度高的气候，车速要慢些，同时调节湿度；
（四）降低张力；
（五）刮刀角度调整至70度-75度。
故障十五：
食色
故障原因：
（一）前色未有充分干燥；
（二）后色压辊压力过大；
（三）车速偏低；
（四）油墨粘度低；
（五）后色主溶剂量较多；
（六）后色刮刀角度偏小。
解决方法：
（一）加快前色干燥，如风量等；
（二）调整后色的压辊压力3.5-4kg;
（三）提高印刷速度；
（四）后色油墨粘度适当调高；
（五）后色溶剂配比主溶剂尽可能少些；
（六）后色的刮刀角度增大约65度-70度。
故障十七：
拖影
故障原因：
（一）油墨稀释过度、粘度太低；
（二）刮墨刀与印版接触角度不佳；过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；
（三）刮墨刀片过软、安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；
（四）压印滚筒压力过大，油墨挤出；
解决方法：
（一）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；
（二）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；
（三）改用弹性高的硬刀片，最好用日本产的，缩小刀片的伸出距离；
（四）减轻压印滚筒的压力；
（五）如拖影现象不严重，可适当提高机速、加大刮墨刀的角度来消除。
故障十九：
印迹发虚、露底
故障原因：
（一）压印力不足；
（二）油墨稀释过度，破坏了油墨的流动性和粘着力；
（三）油墨中的白墨含量过多；
（四）堵版或印版上网点磨损、掉版；
（五）原墨调制不适当。
解决方法：
（一）增大印刷压力；
（二）提高油墨粘度；
（三）油墨中尽量少加白墨，（颗粒多易伤版），可用冲淡墨代替；
（四）用毛刷蘸上溶剂洗净版孔内残留的油墨，提高转移率；
（五）根据原墨的组成特点，合理调配油墨。
故障二十：
网点、文字印不全
故障原因：
（一）油墨粘度过高，印版上墨层转移不上去，正负离子难以透过纸张，静电吸墨作用减小，不易将印版上的油墨转移到承印物表面；
（二）纸张平滑度差，纤维排列不均匀；
（三）静电胶辊两边粘有油墨，使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏，影响吸附力；
（四）刮墨刀压力过大；
（五）油墨挥发过快，转移率降低；
（六）印版在墨槽内吸墨量过少。
解决方法：
（一）适当降低油墨粘度；
（二）纸张进货时，注意查测纸张质量；
（三）静电胶辊两边可切2MM深，宽可根据长期印刷面积来定，防止粘墨；
（四）刮墨刀接触角度上倾；
（五）加入慢干溶剂，提高油墨转移性质；
（六）升高刮墨刀架，缩短转移时间，提高网穴存墨量；
（七）抬高墨槽，使印版吸墨充分。
故障二十一：
斑点
故障原因：
（一）压印滚筒版面有伤或粘有异物；
（二）油墨未完全溶解；
（三）溶剂使用不当或溶剂稀释过量；
（四）未有效消除纸张静电。
解决方法：
（一）更换或研磨胶辊，使其平滑；
（二）确认是否使用了过期或劣质的油墨，并及时更换；
（三）提高油墨的粘度；
（四）消除静电，调节印刷车间的温度。
故障二十二：
墨色浓淡不匀
故障原因：
（一）墨槽结构有问题，油墨易发生沉淀或产生大量泡沫；
（二）烘干箱漏风，使油墨内溶剂迅速挥发；
（三）溶剂与油墨未完全溶解。
解决方法：
（一）改善油墨循环系统，放墨不能过急，适量加入消泡剂；
（二）找出烘干箱漏风处，并加以补救；
（三）选用溶解性强的溶剂。
故障二十三：
折皱
故障原因：
（一）压印滚筒压力不平衡；
（二）输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动；
（三）印版轴偏心。
解决方法：
（一）校正压印滚筒两侧，使其压力均衡；
（二）更换轴承，加固锁紧导辊；
（三）查找传动齿轮有无磨损，齿合是否平稳，版轴是否变形，轴承是否“烧死”，并加以校正。
故障二十四：
印张上图文前后套印不准
故障原因：
（一）印刷车间温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张收缩严重；
（二）印刷色组安排不当，前后压印滚筒胶皮硬度不一；
（三）传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒发生移位；
（四）自动张力装置发生故障。
解决方法：
（一）保持印刷车间恒温恒湿，降低烘干箱温度；
（二）正确安排工艺流程，同统一压印滚筒橡胶硬度；
（三）画线检查传动齿与印版是否产生滑移，并加以锁固；
（四）若是自动张力装置发生故障，要找电气人员维修。
故障二十六：
在专色上金墨叠印不实（露金）
故障原因：
（一）固金粉颗粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨成过厚，存墨量大，不易干燥；
（二）印刷压力过大，形成挤墨；
（三）印版滚筒上网穴深度不够；
（四）油墨干燥不够充分。
解决方法：
（一）在金色中适量加入快干性溶剂，专色则用慢干性溶剂，如不影响印刷效果，油墨粘度尽可能保持适度；
（二）印刷压力保持适中、均衡；
（三）在制版时印金，应降低机速增加色组间油墨干燥时间。
表1凹印常用溶剂挥发速度
溶剂类别
溶剂名称
沸点
相对挥发速度
（1）芳香类
甲苯/二甲苯
110．8/144.0
240B/63B
（2）酯类
醋酸乙酯/醋酸丁酯
76.7/126.0
615B/100B
（3）醇类
乙醇/异丙醇
78.1/82.3
340B/230B
（4）酮类
环己酮
156.3
23B
挥发速度由快到慢排名：
快干性的油墨溶剂主要有：
脂肪类：
正乙烷
芳香类：
苯
脂类：
醋酸甲脂、醋酸乙脂
酮类：
丙酮、丁酮
醇类：
甲醇、乙醇
挥发速度介于中间的油墨溶剂主要有：
脂肪类：
正庚烷
芳香类：
甲苯
脂类：
醋酸丁脂
酮类：
甲基戊酮
醇类：
异丙醇
挥发速度最慢的油墨溶剂主要有：
芳香类：
二甲苯
脂类：
醋酸戊脂
酮类：
环乙酮
醇类：
丁酮
以上溶剂一般都是混合使用，不会单独使用。
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