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品质知识

一、内容提要：

1、5W3H

2、8D/5C报告

3、QC旧七大手法

4、QC新七大手法

5、ISO/TS16949五大核心手册

6、10S/五常法

7、7M1E

8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

9、IE七大手法

10、ISO知识大总结

二、详细内容规纳：

1、5W3H思維模式

What,Where,When,Who,Why,How，Howmuch，Howfeel

（1）Why：

为何----为什么要做？

为什么要如此做（有没有更好的办法）？

（做这项工作的原因或理由）

（2）What：

何事----什么事？

做什么？

准备什么？

（即明确工作的内容和要达成的目标）

（3）Where：

何处----在何处着手进行最好？

在哪里做？

（工作发生的地点）？

（4）When：

何时----什么时候开始？

什么时候完成？

什么时候检查？

（时间）

（5）Who：

何人----谁去做？

（由谁来承担、执行？

）谁负责？

谁来完成？

（参加人、负责人）？

（6）How：

如何----如何做？

如何提高效率？

如何实施？

方法怎样？

（用什么方法进行）？

（7）Howmuch：

何价----成本如何？

达到怎样的效果（做到什么程度）？

数量如果？

质量水平如何？

费用产出如何？

  概括：

即为什么？

是什么？

何处？

何时？

由谁做？

怎样做？

成本多少？

结果会怎样？

  也就是：

要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。

  再加上工作结果（howdoyoufeel）：

工作结果预测,就成为5W3H

2、8D/5C报告

（一）8D报告：

D0：

准备

D1：

成立改善小组

D2：

问题描述

D3：

暂时围堵行动

D4：

根本原因

D5：

制订永久对策

D6：

实施/确认PCA

D7：

防止再发生

D8：

结案并祝贺

（二）5C报告：

5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：

描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。

相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同

为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：

C1：

Correct（准确）：

每个组成部分的描述准确，不会引起误解；

C2：

Clear（清晰）：

每个组成部分的描述清晰，易于理解；

C3：

Concise（简洁）：

只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；

C4：

Complete（完整）：

包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；

C5：

Consistent（一致）：

按照一致的格式书写全部缺陷报告。

3、QC旧七大手法•

①。

鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（CharacteristicDiagram）：

鱼骨追原因）。

（寻找因果关系）

•②。

层别法Stratification：

层别作解析。

（按层分类,分别统计分析）

•③。

柏拉图（排列图）ParetoDiagram：

柏拉抓重点。

（找出“重要的少数”）

•④。

查检表（检查表、查核表）CheckList：

查检集数据。

（调查记录数据用以分析）

•⑤。

散布图ScatterDiagram：

散布看相关。

（找出两者的关系）

•⑥。

直方图<层别法（分层图）>Histogram：

直方显分布。

（了解数据分布与制程能力）

•⑦。

管制图（控制图）ControlChart：

管制找异常。

（了解制程变异）

4、QC新七大手法

①关系图法（关联图法）；

②KJ法（亲和图法、卡片法）；

③系统图法（树图法）；

④矩阵图法；

⑤矩阵数据分析法；

⑥PDPC法（ProcessDecisionprogramchart过程决策程序图法）或重大事故预测图法；

⑦网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）

5、ISO/TS16949五大核心手册

①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（PotentialfailuremodeandeffectsAnalysis）；

②、MSA（量测系统分析）；

③、SPC（统计制程管制）（StatisticalProcessControl）；

④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）（AdvancedProductQualityPlanning（APQP）andControlPlan）；

⑤、PPAP（生产件批准程序）（Production Part Approval Process）五大手册中最重要的是APQP

6、10S/五常法

（一）、由5S续出来的10S

1S：

整理（SEIRI）

2S：

整顿（SEITON）

3S：

清扫（SEIS0）

4S：

清洁（SEIKETSI）

5S：

素养（SHITSIJKE）

6S：

安全（SAFETY）

7S：

节约（SAVING）/速度（speed）

8S：

服务（SERVlCE）

9S：

满意（SATISFICATl0N）

10S：

坚持

（二）五常法

       五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。

香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise,Systematise,Sanitise,Standardise,Self-discipline。

在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。

也是我们平时所说：

整理、整顿、清扫、清洁、修养。

中文*         英语（5-S）*      50点*       庭实例* 

①、常组织   Structurise       10             把不需要的东西抛掉或回仓

②、常整顿   Systematise      10            30秒内就可找到文件

③、常清洁        Sanitise            5              个人清楚卫生责任

④、常规范   Standardise      15             贮藏的透明度

⑤、常自律   Self-discipline    10             每天运用五常法

7、7M1E

<①Man；人

②Machine；机

③Material；料

④Method；法

⑤Environment；环

⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不同续法。

>

8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

控制图八大判异准则提练（这是我自己总结的，在本论坛别处有发贴）：

①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）       

②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）               

③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）                       

④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）               

⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）                       

⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）                       

⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）               

⑧、1界外（1点落在A区以外）                               

解说：

23456，AC连串串（连增或连减）；               

---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。

81514，缺C全C交替转                                       

---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。

9单侧，一点在外                                       

---9点在同一侧；一点出A区外。

口决：

23456，AC连串串；

81514，缺C全C交替转；

9单侧，一点在外。

（二）、控制图的判稳原则：

1.连续25点在控制线内；

2.连续35点最多有一点出界；

3.连续100点最多有两点出界。

满足上面任意一点都可以判定为稳态。

9、ISO知识大总结

ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为“112344568”

①、一个精髓：

说、写、做一致；

②、一个中心：

以顾客为中心

③、两个基本点：

顾客满意和持续改进；w：

④、三个特性：

适宜性、充分性、有效性。

⑤、四个凡事：

凡事有人负责、凡事有章可循、

               凡事有据可查、凡事有人监督。

⑥、四大产品：

服务、软件、硬件、流程性材料。

⑦、五大模块：

（1个总过程，4个大过程）：

     质量管理体系；  管理职责；资源管理；

      产品实现；  测量、分析和改进

⑧、六个文件：

ISO9000：

2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订：

                文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。

⑨、八项原则：

以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

10、IE七大手法

①、程序分析;

②、时间分析;

③、动作分析

④、流水线分析;

⑤、稼动分析;

⑥、物料分析;

⑦、环境分析

11、常见表面处理的种类：

①打磨（抛光）

②电镀

③喷涂/烤漆

④热处理

⑤PVD（真空镀膜）

⑥喷砂

⑦车纹

⑧擦纹（拉丝）

⑨氧化（上色）

⑩亚光

⑾做黑

⑿批边

⒀批花

12、RoHS符合性10步曲”。

第一步：

确定企业产品与RoHS指令的关联度。

（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。

第二步：

在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。

第三步：

建立企业RoHS符合性的声明。

第四步：

建立企业内部RoHS符合性的实施计划。

第五步：

评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。

第六步：

选择合资格的供应商。

第七步：

建立供应链材料声明程序。

第八步：

确保进行有限的检测和结果的有效性。

第九步：

与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。

第十步：

将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。

即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

如何进行工厂现场改善

      在改善的范畴里，管理具有两项主要的功能：

“维持”（Maintenance）与“改进”（Improvement）。

“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。

在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作；而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。

日本的管理观点，因此可以浓缩为一句箴言来表示：

维持标准和改进标准。

     改进可再区分为“改善”（Kaizen）和“创新”（Innovation）。

所谓“改善”，是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。

“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备，而产生戏剧性的变化的改进（不论任何场合，以金钱作为主要的评估因素时，创新便是昂贵的）。

由于欧美的管理人员执迷于“创新”，他们既没有耐心，也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。

相反，“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。

这些都是一种常识性和低成本的改进方式。

  “改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上，这是因为要改进“结果”，必须先改进“过程”。

预期的计划成果未能达成，表示其“过程”是失败的。

管理部门必须确认及改正这种“过程面”的错误。

“改善”是着重在“人际面”上的努力，此种东方的改善形态，恰与西方的着重在“结果面”的思想，形成尖锐的对比。

以“过程为导向”的思想方式，应当运用在各种不同的改善活动上，诸如：

计划→执行→核查→处置（PDCA）的循环、标准化→执行→核查→处置（SDCA）的循环、质量→成本→交期（QCD）的活动、全面质量管理（TQM）及时生产方式（JIT）和全员生产保全（TPM）。

许多公司改善活动失败的原因，就在于轻忽“过程”。

在“改善”的过程中，最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。

管理部门的承诺和参与，必须适时地、持续地表现出来，以确保在“改善”的过程中获得成功。

一,现场改善考虑下手的几个方面:

   1、工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益。

分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？

哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？

寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　2、平面图上找一找

　　即向平面布置要效益。

仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

　　3、流水线上算一算

　　即向流水线要效益。

研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。

消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　4、动作分析测一测

　　即向动作分析要效益。

研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

　　5、搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。

据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　6、人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益。

人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　7、关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益。

将现有的工序和作业流程绘制成网络图。

从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。

交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

　　8、场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

  二,现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：

   1,工作量降低了但质量却恶化了。

   2,虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。

而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。

   3,作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。

   4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。

   5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。

三,改善活动中的心态

1.好就是不好,不好就是好,要永无止境的改善下去.

好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会.

2.永无止境就是要追求:

（1）提高生产劳动率.

（2）减少不良率.

（3）缩短交期时间.

（4）降低库存,最好无库存.

（5）节省生产空间.

（6）提高设备可利用率.

3.就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善.

4.要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性化方向发展.

5.掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录.

6.有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善.

7.改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功.

8.要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论.

9.用头脑智慧去克服问题,不是用金钱去摆平问题,不过可以通过用小钱去做大的事情.

10.要朝"理想状态"迈进,不要寻找不能做的原因,比如五没抵抗:

没人,没钱,没时间,没空间,没条件.

11."理想状态"就是:

（1）依据产距时间生产.

（2）一个流方式生产.

（3）后拉式看板生产.

12.要发挥部门团队精神,共同努力达成目标.

13.要问五次为什么,找出问题的真正根源所在.

14.要顾全大局,例外情况特殊处理.

15.要观察有无三无现象并进行改善.

16.改善固然可喜,但是维持更是重要.

17.维持就是遵守标准作业,管理者要去督促检查是否有按标准作业.

18.要具备改善循环（PDCA）的四大意识,即品质意识、维持意识、问题意识、改善意识。

19.医生开处方，病人要吃药，老师教学生，学生要维持，指的是要把改善真正去实施起来。

20.问题就是机会，改善就是赚钱。

四,产生创意的思考法则：

1）   相反法则-现行的方式逆向倒过来做，将会变得如何呢？

2）   拼图法则-将每一基本部分分解出来，再尝试其它组合的方式，是否会有意想不到的效果呢？

3）   大小法则-改变尺寸﹑形状等的大小，看看其影响会变得如何呢？

4）   例外法则-将经常发生的事物与偶然发生的事物做区别，将偶然发生的状况加以例外管理原则来控制即可，而不要将经常发生的事物也用相同的管理方式来管理。

5）   集合法则-尝试将不同的单元事物结合在一起，是否要以增加使用者的功用及效果？

6）   更换法则-将顺序加以更换，效果是否会较好呢？

7）   替代法则-考虑用别的方式来替代现有的方式，会有什么样的结果呢？

8）   模仿法则-模仿是创造的最佳触媒，藉著参考现有的东西加以思考很容易引发新的创意出来。

9）   水平法则-发挥自己的联想力，考虑由水平的方向去思考，突破传统及习惯上的束缚。

10）定数法则-将经常发生的事物予以制度化，可以产生许多简化的效果及提高效率。

 五,现场改善的心得：

抛开所有固定的观念；         

说干就干，多说无用

不让金钱溜走，以智慧取胜；   

化解问题。

多问五次“为什么”

改革无限。

总想着现在还很差

     大家一起学习现场改善顺口溜:

     现场改善很重要，环境整洁心情好。

     偏有员工不自觉，东西乱放占通道。

     5S工作一推行，画线之后皆看到，从此通道就通了。

     现场改善很重要，成本一算降不少。

     人人都在讲节约，原先浪费不见了。

     纸张皆作双面用，纸箱回收讲环保。

     浪费的钱谁也没得到，节约的钱奖励进腰包。

     现场改善很重要，安全事故不见了。

     危出了事故找原因，人人为安全勤思考，积善行德功劳高！

     现场改善很重要，品质月月在提高。

     生产工人有干劲，品管干部喜眉梢。

     以前品质常出错，不是特采就退货。

     QCC活动开展后，一个个问题被攻破！

     QC检查特严格，还是批批PASS过！

     现场改善很重要，从此大家效率高。

     办事不再是推托，个个文明又礼貌。

     以前常为交期愁，出不了货又睡不好觉。

     如今工作标准化，避免了推诿和争吵。

     大家团结一条心，达成目的没烦恼！

常在职场不可冒犯的13个礼节

       在职场人际交往中，我们每天都要和客户，同事，老板打交道。

日复一日之间，就会很自然地形成一些习惯，而这些习惯有些对自己有利，有些却会给自己职场发展带来一些阻碍。

这其中我们必须认识一些不可冒犯的职场礼节。

虽然，职场并不等同于社交场，人与人之间相处无需处处步步为营，但是有些行为言辞还是需要讲“礼”，否则不仅仅是失礼，而且很可能为你的前途和职场生涯带来灾难性的后果，即使没有给你带来什么灾难，但是如果被人当成不懂事的人，恐怕对于你的事业也是一种负面的影响。

以下内容最好能够认真学习仔细体会。

　　一、直呼老板的名讳或绰号

　　许多年轻的老板为了拉近和员工间的距离，会以英文名字相称，或是可以接受员工替他取个无伤大雅的绰号。

不过，这毕竟不是正式称谓，关起门来这样叫无所谓，但是在外介绍老板时，还是讲出姓氏与职称比较得体。

　　二、答话的用语太随性

　　老板再亲切，也不能用朋友的态度待之。

应答上请注意用字遣词，虽然不用处处敬语、句句成语，但是轻意说出“随便”、“不知道”、“好像吧”这样轻率的用语，我只能说你的处境很危险。

　　三、老板站着问话，你却坐着回话

　　“坐者尊，站者卑”是常识，所以我们遇见敬重的长辈会懂得让座。

老板可以坐着回复你的话，但是，除非你有任何重大伤残，否则当老板来到你面前时，都该起身相迎。

　　四、常让老板找不到人

　　你很忙，难道老板就不忙？

手机存在的意义就是保持通讯，有却不带、带了不开、开了不接、漏接不回。

那么我想你在老板心中的地位，应该和那只手机对你而言一样，不重要也无须重视。

　　五、犯错借口一大堆

　　犯错了就要认错，认错不如改错。

对失误没有勇气承担，只会怪东怪西就是不怪自己的人，是构不上成功者的条件。

　　六、不管老板说什么，都问“为什么？

”

　　好学的态度是值得嘉奖的，但是要懂得看状况。

老板说的话应该先给正面响应，例如：

“好”、“知道了”。

真的发现不解之处，再进一步询问。

太急着反问为什么，会让老板以为你在质疑他的决策。

　　七、老板问东方，你却回东风

　　做事不要急，慢个两秒老板不会吃掉你。

把话听清楚再做出回应，免得被当成一个漫不经心的人。

　　八、向老板打探隐私

　　想跟老板像朋友一样交心是好事，但是可别交流太多“家务事”，即使你的老板是女主管也一样。

另外，人不喜欢被打探隐私是正常的，有时候也不会想知道太多别人的隐私，别误以为“把肚皮掀出来”就能博取信任，小狗狗的招数人类不见得适用。

　　九、在办公室明目张胆地讲别人的坏话

　　上班时间不认真