混凝土施工手册.docx
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混凝土施工手册
混凝土施工手册
对于一个施工单位，混凝土施工是施工中比较重要并且特殊的环节，施工过程中，人们
对混凝土施工的主要技术环节控制得很好，但忽略了对薄弱环节的控制，导致整体建筑
工程质量不达标。
施工现场是复杂多变的，故混凝土的质量很不容易控制。
而水泥的水
灰比、骨料粒径、混凝土的浇筑和养护及梁板柱的厚度都是混凝土施工中不易受重视的
薄弱环节。
因此只有严格控制施工现场混凝土搅拌的质量，按照标准比例去调配搅拌来
进行质量控制。
同时严格控制现场的振捣工序才能达到较高的混凝土施工质量。
一、材料准备以及各种部位强度要求以及配合比设置。
1．材料准备的要求
原材料的质量及其波动,对混凝土质量及施工工艺有很大影响。
如水泥强度的波动,将直接影响混凝土的强度。
各级石子超逊径颗粒含量的变化,导致混凝土级配的改变,并将影响新拌混凝土的和易性,骨料含水量的变化,对混凝土的水灰比影响极大。
为了保证混凝土的质量,在生产过程中,一定要对混凝土的原材料进行质量检验,全部符合技术性能指标方可应用。
骨料中含有害物质,超过规范规定的范围内,则会妨碍水泥水化,降低混凝土的强度,削弱骨料与水泥石的粘结,能与水泥的水化产物进行化学反应,并产生有害的膨胀的物质。
如果粘土、淤泥在砂中超过3%,碎石、卵石中超过2%,则这些极细粒材料在集料表面形成包裹层,妨碍集料与水泥石的粘结。
它们或者以松散的颗粒出现,大大地增加了需水量。
如使用有机杂质的沼泽水,海水等拌制混凝土,则会在混凝土表面形成盐霜。
对混凝土集料来说,影响配合比组成变异而导致混凝土强度过大波动的主要原因是含水率,含泥量的变化和石子含粉量的影响。
在混凝土生产过程中,对原材料的质量控制,除经常性的检测外,还要求质量控制人员随时掌握其含量的变化规律,并拟定相应的对策措施。
如砂石的含泥量超出标准要求时,及时反馈给生产部门,及时筛选并采取能保证混凝土的其它有效措施。
砂子含水率,通过干炒法,及时根据测定的含水率来调整混凝土配合比中的实际用水量和集料用量。
对于相同标号之间水泥活性的变异,是通过胶砂强度试验的快速测定,根据水泥活性结果予以调整混凝土的配合比。
水泥、砂、石子各性能指标必需达到规范要求。
2．混凝土配合比
素混凝土和少筋混凝土配制坍落度一般为3cm～5cm,配筋率超过1%的钢筋混凝土配制坍落度一般为7cm～9cm,对于房建施工中的梁采用泵送施工,混凝土配制坍落度一般为10cm～14cm,初凝时间在4小时以上,强度为45MPa的缓凝早强混凝土;灌注桩要求配制强度为35MPa,凝结时间在10h以上,坍落度一般为18cm～22cm的大坍落度超缓凝混凝土。
按通常的配制方法使混凝土达到上述工程技术性能是困难的,为改善混凝土性能,提高混凝土强度,达到工程各部位对混凝土各种性能的要求,在混凝土中掺入不同类型的外加剂,改善混凝土性能的科学配制,优化混凝土的配合比,在施工中效果明显。
科学配制混凝土,早期强度明显提高,加快模板周转,加快施工速度,其技术、经济综合效益十分显著。
2、浇筑方法
1．施工准备
1 材料及主要机具
A、商品混凝土：
商品混凝土进场后进行检验，确认混凝土质量和数量，并应随车提交
混凝土配合比通知单、水泥检测报告、砂检测报告、碎（卵）石检测报告、外加剂产品
质量证明书、混合材出厂报告。
B、主要机具：
混凝土泵送设备、插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器、铁锹、
铁钎、铁板、抹子、刮尺、真空泵、胶皮管等。
2 作业条件
A、浇筑混凝土区段的模板、钢筋、预埋件及管线以及用于搁置手动布料杆下的模板和支架安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
混凝土结构施工缝已清理完成。
B、浇筑混凝土用的架子及管道已支搭完毕，并检查合格。
C、混凝土泵送浇筑方案已确定，确定了泵车型号，使用数量，混凝土运输车数量，行车路线、浇筑程序，布料方法，并能确保混凝土连续供应。
D、施工员根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇灌令已下达。
2．操作工艺
1 工艺流程
作业准备→混凝土泵送、浇筑→混凝土振捣→养护
2 作业准备
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好。
使用木模板时应浇水使模板湿润。
柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。
混凝土输送泵管及布料设备已经按照施工组织设计或施工方案要求安设牢固和稳定。
3 混凝土泵送
A、泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。
B、混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
C、混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
D、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。
●泵送水泥浆；
●泵送1∶2水泥砂浆；
●泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。
E、开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，应先慢
后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺
利后，方可以正常速度进行泵送。
F、筑混凝土应连续进行。
若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并
应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部时
间，不得超过表1的规定，否则必须按规定设置施工缝。
表1混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）
混凝土强度等级
气温
不高于25℃
高于25℃
C30及C30以下
210
180
C30以上
180
150
注：
当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验且确定。
G、若浇筑混凝土的间歇时间超过表1中的规定，混凝土已经开始初凝，则应等混凝土
的强度达到1.2Mpa以上时，才允许继续浇筑，并按施工方案对施工缝的要求进行处理。
H、泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。
I、泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，
排出空气后再泵送。
J、泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。
K、在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水和水泥
浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。
L、混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。
M、当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难
时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、
锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
N、当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
◆重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送
◆用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞
◆当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头
O、在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送，
且中断时间不宜超过1h。
P、当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：
◆混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送，有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送
◆固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵
◆慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。
Q、向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力
时，方可关闭气阀。
R、混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅
拌处
S、泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，
及时进行妥善处理。
T、泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。
U、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞
物或废浆高速飞出伤人。
V、当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的
输送能力、浇筑区域和浇筑顺序。
并应分工明确、互相配合、统一指挥。
3.泵送混凝土浇筑
1 应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力
和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。
2 混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定：
A、当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑
B、同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑
C、当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间
D、当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理
3 混凝土的布料方法，应符合下列规定
A、在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架
B、浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料
4 除施工组织设计、施工方案另有规定外，墙柱结构宜与梁柱等水平结构分开浇筑。
墙柱浇筑速度应符合施工组织设计要求。
梁和板宜同时浇筑,较大尺寸的梁（梁高大于1m）、拱和类似的结构，可单独浇筑。
混凝土结构施工缝的留设应符合施工组织设计要求
5 混凝土浇筑分层厚度，宜为300～500mm．当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm
时，可按1∶6～1∶10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
6 振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15～30s，且
隔20～30min后，进行第二次复振
7 对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和
振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正
8 水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。
必要时，还应先用铁
滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝
9 泵送混凝土浇筑时尚应注意以下几点
A、泵送混凝土施工时优先选用带布料杆的泵车或独立的布料杆进行布料。
也可选用软管摆动配合拆、装泵管的人工布料方法
B、每一楼层混凝土浇筑完毕，可拆除施工楼层上的水平管，保留垂直管，并向上安装。
浇筑大体积混凝土时，应及时排出泌水
C、大坍落度的泵送混凝土也应分层浇筑，严禁一次下料超高。
模板要固定牢固，能承受泵送混凝土的压力，如模板外胀，除采取加固措施外，可通知降低泵送速度或转移浇筑点
D、在浇筑墙、厚板、深梁等截面较高的构件时，为了防止大坍落度的泵送混凝土流淌过远，可设置挡板。
采用“分段定点下料，一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的浇筑方法
E、大坍落度的泵送混凝土振捣时间可适当减少，般10～20s，以表面翻浆不再沉落为度，振动棒移动间距可适当加大，但不宜超过振动棒作用半径的2倍。
振捣工具与人员应适当增加，以与泵送混凝土的来料量相适应，保证不漏振
10 混凝土浇筑现场“随做随清”
4.混凝土振捣
1 混凝土应机械振捣成型，根据施工对象及拌合物性质，应选择适当的振动器，并确
定振捣时间
A、插入式振动器：
适用于基础、柱、墙、梁、大体积混凝土等构件
B、平板式振动器：
适用于屋面、楼板、地面、路面、垫层等断面厚度不大于200mm的构件。
可将两台或多台同型号的平板式振动器安装在型钢上，成为振动梁
C、附着式振动器：
适用于断面较小和钢筋密集的柱、墙、梁等构件
2 插入式振捣器振捣方法及操作要点
A、振动器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上
B、使用振动器，宜采用垂直振捣。
插入深度为棒长的3/4，作用轴线应相互平行避免漏振；当梁端等钢筋密集的部位，振动棒难以插入时，也可倾斜振捣，但棒与水平面夹角不宜小于45°。
不得将软轴插入到混凝土内部和使软轴折成硬弯，并应避免振动棒碰撞模板、钢筋、吊环、预埋件、芯管、地脚螺栓等；振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍
C、使用振动器时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内，切忌用力硬插。
插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。
振动棒插入混凝土后，应上下抽动，幅度为5～lOcm，以排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。
待混凝土表面呈现水平，不再沉落、不再出现气泡，表面泛出灰浆时，方可拔出振动棒。
拔出宜慢，待振动棒端头即将露出混凝土表面时，再快速拔出振动棒，以免造成空腔
D、振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍。
振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的8～10倍）一般为300～400mm
E、当混凝土分层浇筑时，振捣上一层混凝土时，应插入下一层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层混凝土应在下层混凝土的初凝之前进行
F、钢筋过密处，可局部拆除钢筋振捣、用钢钎捣固配合振动器振捣、倾斜振捣或用剑式振动器振捣
3 平板式振动器振捣方法及操作要点
A、平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40s，以混凝土表面出现浮浆为准
B、移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常2～3m/min。
前后位置和排间相互搭接应为3～5cm，防止漏振
C、振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实
D、平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为200mm，在双筋平板中约为120mm，且振捣时不应使上层钢筋移位
4 附着式振动器振捣方法及操作要点
A、附着式振动器振动作用深度约为250mm左右。
如构件较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣
B、附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。
在一个构件上安装几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时，相对应的位置应错开，使振捣均匀
C、混凝土入模后方可开动振动器,混凝土浇筑高度应高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄时，亦可采取边浇边振动的方法。
但浇筑高度超过振动器安装部位时，方可开动振动器
D、振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度、混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每隔1～1.5m距离设置一个振动器。
当混凝土成一水平而不再出现气泡时，可停止振动
3、质量标准
1.
主控项目
1 结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，
应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定
A、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次
B、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少子一次
C、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次
D、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次
E、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定
2 对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。
同一工程、同
一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
对于地下防水工程尚应符合每500m3应留置一组抗渗试件，且每项工程不得少于两组的规定
3 混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
同一施工段的混
凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理
4 现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出
技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理的部位，应重新检查验收
5 现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响
结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理的部位，应重新检查验收
2.一般项目
1 施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。
施工缝的处理应
按施工技术方案执行
2 后浇带的留置位置应设计要求和施工技术方案确定。
后浇带混凝土浇筑应按施工技
术方案进行
3 混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规
定
A、应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护
B、混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d
C、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同
D、采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水
E、混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架
4 现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。
对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技
术处理方案进行处理，并重新检查验收
5 现浇结构尺寸偏差，应符合表2的规定
表2现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线
位置
墙、柱、梁
8
钢尺检查
剪刀墙
5
项目
允许偏差（mm）
检验方法
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
＋8，－5
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
钢尺检查
井筒且全高（H）垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
续表
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4、成品保护
1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋
2.不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密
3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板
5、应注意的质量问题
1.蜂窝：
原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成
2.露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋
3.麻面：
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮
4.孔洞：
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土
5.缝隙与夹渣层：
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层
6.裂缝：
混凝土坍落度过大、水泥用量过大，一次浇筑长度过长，或拆模时间过早、后期养护未到位
7.梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或节点部位模板时未认真控制断面尺寸
8.现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：
主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作
6、后浇带施工
1.术语、符号
1 后浇带：
是一种砼刚性接缝，适用于不宜设置柔性变形缝以及后期变形趋于稳定的
结构
2 自粘性膨胀橡胶止水条：
是一种具有自粘功能，遇水后在一定时间内体积可以膨胀
以达到止水效果的橡胶质止水条
3 补偿收缩砼：
是在砼中添加一定比例膨胀剂或外加剂（按设计掺量）后，使砼在凝
固过程中产生适度体积膨胀，以补偿砼收缩的一种砼
2.基本规定
1 后浇带的留置必须依据设计要求的位置与尺寸,宽度宜为700-1000㎜；若后浇带位
置因施工需要移动，必需经过设计院同意；后浇带砼施工的时间必须符合设计要求及工程实际施工情况要求。
若设计无要求时，应在其两侧砼龄期42天后再施工，但高层建筑的后浇带应在结构顶板浇筑砼14天后进行
2 后浇带所使用的材料必须满足现行规范和设计要求
3 后浇带的施工必须符合《砼结构工程施工工艺标准》
4 后浇带砼浇筑应留置砼强度检验试块及抗渗强度检验试块（设计有抗渗要求），后
浇带的强度等级不得低于其两侧砼，应提高一个强度等级，同时应符合设计要求
5 后浇带处结构主筋不宜在缝中断开，若必须断开，则主筋搭接长度应大于45倍主
筋直径，接头应按规范要求错开，并应按设计要求设附加钢筋
3.施工准备
1 技术准备
A、后浇带施工前应对材料、施工时间、现场状况进行检查核对，以确定对设计与规范的符合性，预测施工后对功能的有效性，并做好核对记录
B、确定施工方案，针对后浇带不同的部位，不同的功能要求，不同的现场情况，编制满足设计规范和工艺要求的施工技术措施
C、施工操作人员进行书面技术交底，其主要内容为：
施工前、施工中、施工后应注意的事项和操作要求、细部构造及技术质量要求
D、应熟悉设计图纸、本施工工艺标准及相关技术规程，对后浇带的做法、位置、配筋进行了解，以确定后浇带上述内容的合理性，并确定是否提出修改建议
4.工艺流程
1 后浇带的留置
A、地下室底板防水后浇带留置
地下室底板防水施工→底板底层钢筋绑扎→后浇带两侧钢板止水带下侧先用短钢筋头
（钢筋间距400）与板筋点焊→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→
钢板止水带安置→钢板止水带上侧短钢筋头点焊及绑扎双层钢丝网于钢筋头上→后浇
带两侧砼施工→后浇带处砼余浆清理→后浇带两侧砼养护→后浇带盖模板保护钢筋
注：
若采用止水条时，模板采用木模支撑侧模，保证砼侧面平整、密实，以使止水条与
砼表面粘贴牢固，更好发挥止水条的止水效果。
B、地下室外墙防水后浇带留置
外墙常规钢筋施工→钢板止水带安置→钢板处柱分离箍筋焊接（见图1.6.1-1）→焊短
钢筋头于止水钢板上和剪力墙竖筋上→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇
砼一侧→封剪力墙外模，并加固牢固→后浇带两侧砼浇筑→后浇带两侧砼养护。
C、楼板面后浇带施工
后浇带模板支承（应独立支撑）→楼板钢筋绑扎→焊短钢筋应于板面筋和底筋上→绑扎
双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→后浇带两侧砼浇筑→后浇带处砼余
浆清理→后浇带两侧砼养护→后浇带盖模板保护钢筋。
2 后浇带砼浇筑
A、地下室底板后浇带砼浇筑
凿毛并清洗砼界面→钢筋除锈、调整→抽出后浇带处积水→安装止水条或止水带→砼界
面放置与后浇带同强度砂浆或涂刷砼界面处理剂→后浇带砼施工→后浇带砼养护。
B、地下室外墙防水后浇带砼浇筑
清理先浇砼界面→钢筋除锈、调直→放置止水条或止水带（若采用钢板止水带则无此
项），→封后浇带模板，并加固牢固→浇水湿润模板→后浇带砼浇筑。
C、楼板面后浇带砼浇筑
清理先浇砼界面→检查原有模板的严密性与可靠性→调整
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