基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例.docx

资源描述

基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例.docx

《基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例.docx

基于O2O的百货零售业营销策略研究以银泰百货为例

基于O2O的百货零售业营销策略研究——以银泰百货为例

第一章前言

1.1课题背景

在现如今社会的制造业中，模具作为极具特点的工艺装备之一，起到的作用是越来越重要了。

现代模具设计的制造水平，能够体现一个国家制造水平，是制造业水平的一个标杆，它与社会的进步息息相关，同时也是国家去和国际工业竞争的一个重要因素，关系到经济建设的发展速度，非常重要。

冲压模具是模具中应用最广泛的模具之一。

在很多的领域方面的都有涉及，比如汽车业、电气业等。

但我国与国外那些先进的技术，还是有一定差距的，造成这种差距的原因与人才匮乏等有关，因此培养适合的人才，提高标准化程度，是促进冲压工艺模具发展的有利的措施。

目前较为完善的技术主要有CAE等技术，因此，凭借这些技术可以使冲裁成形向能够依靠计算机进行仿真和分析的模式发展，这一进步优化了冲裁工艺。

应用这一技术，我们可以在模具设计阶段的早期就发现其中的缺陷，将缺陷及时修正。

在优化设计的同时，我们也要求不仅要保质保量，也要加快工期进程，从而达到减少成本的目的。

另外，目前的成形可行性和它的最终极限性以及各种在开发过程中碰到的困难解决方案，都展示了成形技术已经脱离了靠经验指导分析的初步阶段，现在是一个科学的阶段，主要是靠理论来指导并完成整体的冲压部分。

冲压科学理论在计算机的辅助下，能够形成智能化的冲压过程。

在现代这种高速发展的环境中，由于不断提高的生活水平，要求也不断增多，各种各样的新产品也不断上市，因此就需要加快生产进度，尽可能多的生产简易特殊模具，通用组合模具，数控冲压设备等。

前面说的这些生产方式可以同时满足客户的各种需求量，而不会产生生产过剩或不足的现象。

同时，伴随着人们的各种要求的提高，工厂在生产原料的选择要求也有所增加。

而如果能够采用重量较轻但结构质量提却很好的原材料，那么就能有效地提升产品的效果和品质。

1.2研究的意义

本次研究的目标主要是希望能够利用所学的知识，初步了解模具设计的过程，掌握相关模具设计计算，使自己在机械模具设计方面掌握一定的能力，充实自己的能力。

本次研究采用的原材料是Q235B，通常用到的都是3mm左右的厚度。

所要研究的是如何提高制作工艺的性能，这就要求设计者不但要尽可能降低原材料的浪费，降低制作工艺的复杂度，而且还要提高模具的质量，增长其使用期限。

本次选择的冲裁的精度为IT14，而使用的下料为较普通的圆形对称下料。

这样一来，使得模具的加工以及原材料的布局难度都有明显简化。

再来说说单工序的模具和复合模具的选择。

我们知道，所谓单工序模具，很明显地说明，它的结构比较简单，生产过程也不复杂，能有效降低生产成本。

在生产形状比较大的模具时，我们应当考虑到模具的刚度和精度，只有与之相匹配的模具才能更加精准的生产，减少制作过程中的各种误差，提高生产效率。

而对于选择复合模的方式时，我们应该尽可能地提高各个部件的精确度，同时要使整个模具工整，尽可能地减小误差。

当然为了能够降低生产成本，我们也需要设计简单的方式，能够以尽量少的工序去完成，提高生产效率。

但是同样的，有利必然有弊，减少制作工序，意味着要提高模具精度，就会造成模具结构的繁复，因而导致整个模具的稳定性降低，存在一定的风险。

如果是单部件组合时，因为要保证互不干扰，因此成本就会比较大。

然而，在现实生产过程中，工厂往往是大批量地生产同一种产品，因而选择生产效率更高的复合模具会更适合。

现如今，许多厂商，设备商都越来越多地意识到模具对整个行业的重要性。

然而，在各大高校中，并没有相对应的模具专业，导致模具制造这方面的人才的急剧短缺。

所以当下最重要的事就是成立专门的模具行业，在各个学校中积极开展专业的模具课程，为社会输出重要的模具人才，为模具业的发展创造美好前景。

第二章零件分析

2.1封头工艺结构性分析

图2-1封头工件图

工件图：

如图2-1所示

名称：

封头

材料：

Q235B

板厚：

3毫米

通过上面的这张图，我们可以知道，这是一个精度为IT14的封头，整体结构十分简单，底部是椭圆加圆筒直壁，由于整个部件的形体比较大，因此在批量生产该模具时，应该注意以下几点：

1.由图2-1可知，该封头的底部结构是椭圆的，对于拉伸的底部结构，我们一般要进行整形，但是针对这个封头，因为它的生产精度要求不高且形状较大，就可以不做整形。

2.考虑到整个封头的直径只有300mm，且高度仅为100mm，因此只要进行一次拉伸。

应当注意，需要选择一个恰当的工艺角，保证圆形弧度。

3.从已知的选择条件中可知，该工件的厚度为3mm，在一般模具中算比较厚的，因此长期使用的话，磨损度也会比较高，所以必须选用抗磨性比较高的材料。

4.对于大型工件，我们一般要选择使用取件的方式去设计分析模具的结构，在这里就是用这种方式。

2.2零件的材料分析

2.2.1常用冲压材料的种类

一般使用的冲压材料可以分为两种：

金属材料和非金属材料，当然更多的是经过热轧或冷轧的金属材料。

当然了，这些金属材料还是可以进一步进行分类的，比如可以分为黑色金属和有色金属。

常用的黑色金属及其合金有：

1.碳素结构钢。

如Q195、Q235、Q235B等。

2.质量较好的碳素结构钢。

如15Mn、20Mn等。

3.低合金高强度钢。

如Q345等。

4.电工硅钢板。

如DR510、DR410等。

5.不锈钢。

如12Cr13等。

常用的有的金属及其合金有：

1.铜及其铜合金。

如T1、H62等，它们的可塑性、导电和导热性都比较优秀。

2.铝及其铝合金。

如1060、3A21等，它们的可塑性，抗压力强。

除此之外还有各种合金板，比如锡磷青铜板、钛合金板等。

非金属材料有胶木板、橡胶等。

2.2.2冲压材料的选择

冲压加工三要素当中包含了冲压材料，所以冲压材料选择得是否恰当，对冲压产品的性能、质量和成本有着很大的影响，还对冲压过程和后面的工序都会造成影响，因此一定要经过分析选择恰当的材料。

我们在选择冲压材料时，不光光要达到产品设计的性能要求，还应达到对冲压工艺的要求以及之后的加工要求。

因此对冲压材料的基本要求是：

1.满足使用性能的要求。

冲压件必须在它的强度、刚度等方面有很高适应性，能够满足工艺性能的要求。

另外，部分冲压件还会有一些特别的要求，例如电磁性、传热性等，比如可以拿来制作盛装酸性液体的金属罐，就理应采取抗酸性能较好的原料。

2.满足冲压工艺要求。

所选材料被要求有良好的塑性，即就是需要有良好的塑性以及滴变形抗力。

我们所选的材料最大的功能就是需要具备有良好的使用性能，我们所选材料首先要使用性能良好，其次，在此基础上，可以尽可能去满足工艺性能。

本课题做的是封头，通常在压力容器的两头需要用到。

所采用的材料需要塑性良好，根据以上要求选择碳素结构钢Q235B。

Q235B有一定的强度，塑性也满足要求，一般用于制造受力不大的金属结构零件。

它的力学性能为抗拉强度的大小为375-460MPa之间，条件屈服强度为235MPa，伸长率为23%。

2.3零件材料应满足的要求

2.3.1结构要求

1.本着节约、高效的原则，冲裁出来的零件应该尽可能的对称、简单。

同一张材料不一样的形状结构最后产生的废料是不一样的，由此可以看出，合理的形状结构是非常重要，不仅可以高效利用材料，更重要的是节约成本。

本次设计中的零件形状是圆形，本着以上原则，我们可以设计成圆形。

2.为了避免设置尖角后带来的崩刃，在零件的外形不应该有尖角。

本次设计当中设计的零件没有尖角，这样可以减少变形。

3.为避免凸模折断，设计零件时不应有悬臂、凹槽。

本次设计的零件设计为圆形，无悬臂、凹槽，符合要求。

4.设计时孔边距和孔间距都应该大于或等于板厚的1.5倍。

5.冲孔时，冲孔的位置和冲孔的大小都应该注意。

冲孔位置不应该离直臂很近，否则在收到推力时会把直臂折断。

冲孔的大小不应该很小，如果很小那在材料扭曲时很容易变形。

本次设计中无冲孔。

2.3.2尺寸精度要求

尺寸精度可以划分为十一个等级，可用ST表示，也就是有ST1到ST11这十一个。

这十一个的大小从ST1到ST11依次递减。

我们在设计室，要符合各个精度要求。

1．设计孔时，我们用“+”作为上偏差，0为下偏差。

2.设计轴时，我们用“—”作为下偏差，0为上偏差。

3.设计孔中心距、孔边距时，取公差数值的一半，用来作为上偏差以及下偏差。

第三章工艺方案确定和排样

3.1工艺过程分析

有三种方案：

方案一：

第一步当然是先用落料模进行落料、接下来再采用拉深模进行拉深，之后才是完成具体的成果。

这需要分两个单工序模，适合于小批量的生产，这种方式冲压出来的精细度较低，生产效率也低，因为它的每次过程中仅能进行一道工序。

它适用于中小批零件的生产。

最明显的优点是结构是最简单的，制造周期短，价格低廉，并且有较好的通用性。

方案二：

将所有工序的进行复合，变成复合工序，设落料拉伸复合模。

这是把两个工序合并为一个工序了，也就是在一次压力行程内可以完成两个动作，所以非常适合大批量的生产。

但是其生产通用性较差，只适用于大批量。

它的自动化程度较低，因为它排废料的机构较复杂，所以其只能实现部分自动化。

此方案比方案一价格要高，比方案三价格低。

方案三：

采用级进模。

可以比方案二在一次压力行程内，完成更多的工序，也适用于大批量的生产。

它的生产通用性也不是很好，应用于小零件的大批量较多。

它的自动化程度是较高的，但在制造的精度方面不是很好。

各个方案的比较：

对于第一个方案来说，我们需要多个模具去生产同一个工件，这就使得在生产过程中不同模具之间不匹配造成的误差放大，整体工件的精度就会低下。

而对于第三个方案，设计的模具结构比较繁复，在大量生产工件的时候，又得采用自动传送的设备，大大增加了生产成本。

最后再来说说第二个方案，它采用的是之前所说的复合模的方式，在设计和结构的选择上都比前两者更合适。

所以，我们选择第二个，用复合模的方案。

3.2封头材料下料计算

3.2.1计算工件表面积

表面积的相关公式为：

A=（2-1）

式中：

A—封头表面积，m2；

Di—椭圆形内直径，mm；

h—椭圆形直边高度，mm。

由式（2-1）可得封头表面积：

A=0.345×3.14×300×300+3.14×300×25=121108.4㎜²

3.2.2计算封头的直径

可以根据拉伸时，面积不变的准则，在计算过程应用这一原理，则可求得直径D的大小。

公式如下：

（2-2）

式中：

D—毛坯直径，mm。

由式（2-2）得：

D=392.8393

3.2.3计算拉伸次数

如上文中所述，对于直径才300mm，高度才100mm的封头，我们只需进行一次拉伸就够了。

3.3排样方式的确定

在设计排样方式时，我们要本着提高材料利用率的目的去设计。

应该要符合以下要求。

首先要选择最能利用材料的，其次要有合适的裁板，最后可以将废料区做成符合的小零件。

本次设计中毛坯的直径略显较大，所以我们可以选择单排的方式去简化设计并方便传送材料。

3.3.1搭边值

众所周知，对于一个工件来说，恰当的选择合适的搭边值是非常重要的。

本次工件的厚度为3mm。

因此搭边值选择可以按下表来确定：

工件间：

=2.8

沿边：

=3.2

表3-1搭边a和a1数值

材料厚度t搭边值

工件间沿边

0.25以下2.83.0

0.25~0.52.22.5

0.5~0.81.82.0

0.8~1.21.51.8

1.2~1.61.82.0

1.6~2.02.02.2

2.0~2.52.22.5

2.5~3.02.52.8

3.0~3.52.83.2

3.3.2进距的确定

在一次冲裁之后，条料会在模具上改变一点距离，这叫做进距，同时也能够称为步距。

等于冲裁件直径加上工件与工件之间的搭边值，所以进距为d+a1=393+2.8=395.8mm。

3.3.3料宽的确定

无测压装置的条料宽度，公式为：

B=d+2a（3-1）

式中：

B—料宽，mm。

由式（3-1）得：

B=393+2×3.2=399.4mm

3.3.4排样图的绘制

根据工件的材料和厚度，我们选用1400×4000×3的Q235B材料的坯料。

如图3-1所示。

图3-1排样图

第四章模具设计的计算

4.1计算各工序的压力

4.1.1计算冲裁力

冲裁过程中的主要有四个力：

冲裁力、卸料力、推件力和顶件力。

准确地计算出这几个力可以帮助我们正确地选择合适的冲压设备。

冲裁力是指冲裁过程中所需要的压力。

其计算公式为：

（4-1）

式中：

F—冲裁力，N；

L—剪切长度，mm；

t—板料厚度，mm；

τ—板料的抗剪强度，MPa；

—系数（一般取值1.3，性能，厚度，间隙波动都会有影响）。

一般情况下，所以为了使计算简单，可将公式化简为：

（4-2）

因为σb是在375-460MPa之间，取σb为455MPa。

根据式（4-2）得：

F=π×393×3×455=1685（KN）

4.1.2计算卸料力，推件力和顶件力

一般从凸或凹模卸力的物质叫做卸力；而推进力是指零件或废料冲裁模孔发射沿力的方向；至于，顶件力则是指将零件或废料逆着冲裁的方位从凹模孔内出来的力。

当然，如果是纯理论地计算，估计计算这些值就需要很长时间，这在实际生产中是不会出现的，我们通常会采用近似的方式去计算：

（4-3）

（4-4）

（4-5）

式中：

卸料力；

推件力；

顶件力；

卸料力系数，如下；

推件力系数，如下；

顶件力系数，如下；

凹模孔内的料卡住的数量。

查表4-1得，=0.04，=0.045，=0.05分别代入式（4-3）（4-4）（4-5）得：

=0.04×1685=67.4（KN）

=0.045×1685=75.8（KN）

=0.055×1685=92.7（KN）

表4-1卸料力系数

材料厚度t/mm

钢≤0.10.1～0.50.5～2.52.5～6.5＞6.50.065～0.0750.045～0.0550.04～0.050.03～0.040.02～0.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03

铝、钢合金纯铜、黄铜0.024～0.070.02～0.060.03～0.070.03～0.09

4.1.3拉深力的计算

这里我们用经验公式来计算拉深力，对于圆筒形件、椭圆形件，拉深力可用下式计算：

（4-6）

式中：

拉深力；

L周长，mm；

t厚度，mm；

系数。

对于圆形拉深，为0.5～1.0，对于椭圆形拉深，为0.5～0.8。

根据式（4-6）可得：

=0.8×π×393×3×455≈1348（KN）

4.2压力机的选择

这里用的是落料、拉深复合冲压模，但不能简单地把总压力计算为落料力加上拉深工艺力，这样直接去选择压力机是错误的。

我们还应该仔细规划压力机的压力行程路线，如果没有妥善处理这条路线，那么极有可能导致压力机过载而毁坏。

实际应用时，可根据下面的公式做粗略计算：

浅拉深时：

（4-7）

深拉深时：

（4-8）

式中：

总的拉深工艺力，在落料拉深复合冲压时，还包括冲裁力，N；

压力机的公称压力，N。

由上可知，=1685+1348=3033KN。

由于我们是浅拉深，所以将的数值代入式（4-7）得：

≥3791～4333KN

通过查阅压力机工艺参数表，我们就知道应该选择哪种型号的压力机。

我们选择的压力机型号为：

J31-400，它的公称压力为4000KN正好是大于之前的条件3791KN，至于其他的参数参考如下：

4.3选择压力中心

对于一个模具来说，在制作它的时候必须确定一点，就是它的压力中心点，一定要使它的压力中心位于模柄投影的正下方。

这是制作模具时非常关键的一点。

当然，有些人可能会觉得压力中心在哪都一样，不影响使用。

的确，我们会发现即使压力中心不在模柄的投影下方也不会有什么大的影响，但是，长期以往，我们就能看出，压力中心在模柄投影下方的模具往往能使用更长时间，而且磨损度也比那些不在模柄投影下方的模具要少的多。

这就说明，我们在设计制作模具的时候必须考虑要这一点，正确选择压力中心的位置，可以很好的保护模具，提高模具的使用周期。

在这次研究设计中，对模具的压力中心选择显得比较简单，因为是采用的复合模，所以压力中心就是几何中心。

4.4计算工件的刃口尺寸

在一般情况下，凹凸模大小和尺寸公差模具，加工精度将直接影响冲裁件。

同时，也要根据凹凸模的刃口大小和公差来确定模具的合理间隙值。

因此，准确地找出凹，凸模刃口尺寸及公差，冲压模具的设计过程中是一个重要的组成部分。

在冲裁落料的时候，我们首先要计算出凹模刃口的尺寸大小，通常对于落料件表面尺寸和凹模刃口尺寸两者来说，我们都是看成一样的，或者说大致上时一样的，因此，我们可以选择凹模刃口尺寸当做落料时的基准。

在实际操作的过程中，往往与理论上的理想状态存在一定的差异，比如说，落料件尺寸会由于频繁使用造成凹模刃口的磨损从而影响最后的尺寸。

但是我们生产的要求是要保证即使凹模磨损之后依旧能够在合理的范围内冲出达标的零件。

所以，对于我们所选择的凹模刃口尺寸应当适当的偏小，但不是随便偏小，必须进行一定的计算与估计，再根据磨损程度来确定偏小多少。

对落料凸模的基本尺寸的选择是相对容易的，只需在凹模的基本尺寸减去最小合理间隙之间可以。