道路工程施工设计方案.docx
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道路工程施工设计方案
六、施工组织设计
第一章施工方案与技术措施……………………………
第二章拟投入的主要物资计划…………………………
第三章拟投入的主要施工机械…………………………
第四章劳动力安排计划…………………………………
第五章确保工程质量的技术组织措施…………………
第六章确保安全生产的技术组织措施…………………
第七章确保文明施工的技术组织措施…………………
第八章确保工期的技术组织措施………………………
第九章确保环境保护的技术措施………………………
第一十章施工总进度表……………………………………
第十一章确保报价完成工程建设的技术和管理措施……
第十二章施工总平面布置图………………………………
第十三章其他措施…………………………………………
附表一拟投入本标段的主要施工设备表………………
附表二拟配备本标段的试验和检验仪器设备表………
附表三劳动力计划表……………………………………
附表四计划开、竣工日期和施工进度网络图…………
附表五施工总平面图……………………………………
附表六临时用地表………………………………………
第一章施工方案与技术措施
一、道路工程
（一）、路基处理
1、清除表土
经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾等。
在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地面进行清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表土,挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。
拆除沿线未经确定或不允许保留的障碍物，如杆线。
必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦；暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台，并做安全防护。
2、施工测量放线
清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。
（二）路床整平和压实
1、路床平整
不用进行开挖在原土基础上整平并压实。
用推土机根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。
推土机排压后，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2cm，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。
2、路床压实
细平后由振动压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。
碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。
第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。
碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。
碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。
确保无弹簧、松散、起皮土等现象。
当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。
如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。
3、报检、验收
路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。
（三）三七灰土基层
1、用料组成及压实标准
用料组成
灰土系用一定量的石灰与土拌合夯压而成，其强度随时间缓慢增长，具有一定的水稳定性和不渗水性（为原土的10~13倍），灰土体积比设计为3：
7。
土料采用场地内现有粘性土。
石灰采用熟石灰粉，石灰等级不得小于Ⅲ级，要求同产地、同品种、同规格，每200T为一批，不足200T也按一批计。
选定好合格的土料与石灰后，做3：
7灰土击实试验，检验数量每2000m3检验一次（重型击实），以此进行施工质量控制。
尤其是含水量的控制是关键的一个环节，结合灰土击实试验报告的参数指标，含水量一般控制在20%~23%为宜，最大不超过24%。
施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打碾压遍数等参数。
压实标准
路基基底灰土，采用12T压路机碾压。
压实标准见下表：
路基基底3：
7灰土压实标准
填料
压实标准
200km/h路基改良细粒土
3：
7灰土填料
地基系数K30（mpa/m）
≥110
压实系数K
≥0.95
孔隙率η
<28%
2、施工准备
①提前做好石灰储料准备工作，保证储量满足配比要求。
②检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能，确保施工时运行正常。
3、其工艺流程如下：
准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生
具体操作步骤如下：
1、准备下承层
本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。
2、施工放样
施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。
3、备料
（1）用土
石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。
（2）石灰
石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。
4、摊铺土
根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。
在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。
应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。
5、洒水
如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。
洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
6、整平和轻压
对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
7、卸置和摊铺石灰
根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。
8、拌和
采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。
混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。
拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。
洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。
在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。
拌和完毕后洒水闷料一昼夜。
9、整形
混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，在返回刮一边。
用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。
对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
10、第二次拌和和整平
闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。
用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。
11、碾压
整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。
直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。
碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。
先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
12、接缝和调头处的处理
（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。
（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。
如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
13、养生
在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。
4、施工中的重点注意事项：
、找平验收：
灰土最上一层完成后，应拉线检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。
、雨天不准施工。
、灰土地基完工后，应及时进行下道工序的施工，否则应临时遮盖防日晒雨淋。
、分段铺设灰土时，要严格执行留置接茬的规定，接茬的茬子应垂直切齐，切成台阶形式，台阶高度不大于0.3m，宽度不大于1.0m。
、当地下水位高于基坑时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，3d内不得受水浸泡。
、石灰的包装、运输和储存应保证不受潮变质，土料中不应含草根、杂物。
5、质量保证措施：
①、由专人负责白灰拌和及计量工作，确保白灰的掺入量符合要求。
②、由专人负责每层回填土厚度及高程的测量，防止每层铺设过厚或表面回填土标高达不到设计标高。
③、经常收听天气预报，发现下雨天气用塑料膜对回填土大面积进行覆盖，并采取排水措施，以免雨水浸泡三七灰土。
6、安全文明施工：
①、施工主要采用大型机械，应由专人进行操作，做到持证上岗。
②、对工人进行技术交底和安全交底，并落实到个人。
③、酒后禁止进入施工现场。
④、进入施工现场必须正确佩带安全帽。
⑤、施工人员严禁站在施工机械操作范围内，以免机械伤人。
（四）、水泥混凝土路面
施工工序为：
（1）选择拌和场地；
（2）备料和混合料配比调整；（3）测量放样；（4）基层检验和整修；（5）支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）；（6）拌和混凝土；（7）运输混凝土；（8）摊铺混凝土；（9）振捣混凝土；（10）提浆、刮平；（11）机械或人工抹平；（12）机械或抹光；（13）表面制毛；（14）机械锯缝；（15）拆模；（16）填缝；（17）养护；（18）开放交通。
1、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
、选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输工具，考虑使运送混合料的运距最短，同时拌和场还要接近水源和电源。
此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
本工程的混凝土拌和场地选择设在本标段的中间部位，使用自发电。
、材料准备及其性能检验
选择料场并进行取样试验，经试验合格后再按照施工进度计划组织大批量进场，未经检验合格的材料严禁进场。
在实际使用前要对碎石的含泥量进行复检，含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止。
选用的水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d和28d的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
、混合料配合比试验与调整
路面材料（砂、碎石、水泥）选定后就应当马上进行路面面层混凝土的配合比设计，混凝土配合比设计时要选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中优选出经济合理的方案。
项目经理部试验室完成混凝土配合比设计后将试验报告报监理试验室进行验证，批准后作为试验室配合比。
在施工时要根据现场材料（砂、碎石）的实际含水量对试验室配合比进行调整，调整后的配合比作为施工配合比。
施工配合比要根据现场砂和石子的含水量的变化，逐班进行调整。
在施工过程中要严格控制混凝土的水灰比和坍落度，按照规定的频率制取抗压和抗弯拉试块，并按照标准养生方法进行养生。
、基层检验与整修
基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。
如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。
对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。
、测量放样
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
、安设模板
基层检验合格后，即可按照放线安设模板。
模板采用［22槽钢，长度3～4m，接头处拼装配件连接，装拆简易。
模板高度与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧用铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。
2、混凝土的拌制和运输
、混凝土拌制
根据本工程路面工程的工程量以及施工进度要求，混凝土采用1台JS1000型强制式搅拌机拌。
为了确保准确地按照施工配合比拌制混凝土，采用配有电子秤的自动计量配料机上料，配料机在每天开始拌和前，应按施工混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。
配料机的精确度为：
水和水泥：
±1%；粗细集料：
3%。
外加剂应单独计量，精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的上料的顺序为：
砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌和物最短搅拌时间
拌和机容量
转速（转/min）
搅拌时间
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
、混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用自卸机动车运输。
混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温
（ºC）
允许最长时间
（h）
施工气温
（oC）
允许最长时间
（h）
5—10
2
20—30
1
10—20
1.5
30—50
0.75
3、摊铺与振捣
、摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。
大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。
具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
、振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。
施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。
分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
混凝土在全面振捣后，再用混凝土摊铺机进一步振实、整平。
混凝土摊铺机往返2—3遍，使表面泛浆，赶出气泡。
混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。
对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土摊铺机行进时，不允许中途停留。
下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直径75—100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5—6MM左右的砂浆层，以利密封和作用。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
4、表面整修和防滑处理
（1）、表面整修
普通混凝土面板整修：
采用大木抹多次抹面无渗水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。
普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间
水泥品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
水泥品种
施工温度
（℃）
间隔时间
（min）
普
通
水
泥
0
35—45
矿
渣
水
泥
0
55—70
10
30—35
10
40—55
20
15—25
20
25—40
30
10—15
30
15—25
注：
吸水抹面的间隔除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。
整修时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。
在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。
抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。
5、接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。
因此，应特别认真地做好接缝施工。
（1）、纵缝
小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75—4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。
但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。
纵向假缝一般亦应设置拉杆。
缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。
并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
纵向施工缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。
纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基础上，或用拉杆置放在施工时置入。
假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3—8mm，深为1/4—1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。
（2）横缝
A、缩缝
横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2—12.0Mpa砾石混凝土达到9.0—12.0Mpa）钮切或在混凝土铺筑时压缩的方式修筑。
压缝法施工方法是：
当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
由于切缝可以得到质量比压缩好的缩缝，因此，应大量采用这种方式，特别是离等级公路必须采用切缝法。
其施工工艺为：
切缝前应检查电源、水源及切缝机组试转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成900角，并应与缝线在同一直线上。
开始切缝前，应调整刀片的进深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。
同时应防止切缝水渗入基层和土基。
当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20—40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。
应严禁一条缝分两次切割的操作方法。
切缝后，应尽快灌注填缝料。
这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。
它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。
施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。
下表为大致的切缝时间范围。
经验切缝时间
昼夜平均温度（℃）
常规施工方法（h）
真空脱水作业（h）
昼夜平均温度（℃
常规施工方法（h）
真空脱水作业（h）
5
45—50
40—45
20
18—21
12—15
10
30—45
25—30
25
15—18
8—11
15
22—26
18—23
30
13—15
5—7
B、胀缝
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。
传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。
（1）顶头木模固定传力杆安装方法。
宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆的一半应穿过端头挡板，固定于外側定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物，浇筑卸板时应拆顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
（2）支架固定传力杆安装方法。
宜于混凝土连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿
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