还原厂房钢结构施工方案.docx
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还原厂房钢结构施工方案
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
山西潞安高纯硅业科技有限责任公司多晶硅项目
致：
北京华旭监理公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了山西潞安高纯硅业科技有限责任公司多晶硅项目四标段1#氢化还原厂房钢结构工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计（方案）
承包单位（章）：
项目经理：
日期：
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师：
日期：
总监理工程师审核意见：
项目监理机构：
总监理工程师：
日期：
建设单位审查意见：
建设单位：
现场代表：
日期：
许昌光伏产业园机电设备安装工程
一万吨/年多晶硅（一期）项目
钢结构与之安装施工方案
审定：
王雯
审核：
秦利军
编制：
孟凡宝
中化二建集团有限公司
二0一一年十月四日
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工程序分工
4、施工前应具备的条件
5、钢结构的制作
6、钢结构的组装
7、钢结构的喷砂、防腐
8、质量预控措施
9、环境保护措施
10、施工安全措施
11、劳动力安排
12、交工资料目录
13、施工机具计划及手段用料
14、施工生产工艺流程图
1、工程概况
2、编制依据
2.1《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2001）
2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）
2.3《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）
2.4《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HJG229—91）
2.5《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
3、施工程序分工
钢结构除锈——预制——安装——清理现场
4、施工前应具备的条件
4.1施工前现场应具备五通一平，即道路通、水通、电通、气通、通讯。
操作地面平整压实，材料堆放及预制构件应要求场地平整，堆放整齐。
4.2基础验收
4.2.1钢结构基础施工完毕后，按图纸及规范要求进行自检、互检、共检然后进行基础中间交接。
基础验收尺寸要求
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
4.2.2基础的外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
4.2.3基础周围土方应回填、夯实、整平。
4.2.4细石混凝土找平层强度符合规范要求。
4.3构件制作用卡具已准备齐全，计量器具在有效检验期内，各种机械运转正常。
4.4施工方案已经审批，并向全体施工人员进行技术交底。
4.5特殊工种要持证上岗，无证的不准上岗操作。
4.6材料检验
4.6.1钢结构工程所用的钢材应具有质量证明书，钢材的品种、型号、规格应符合设计要求，钢材质量符合国家现行有关标准的规定。
4.6.2钢结构工程所采用的焊材应具有质量证明书，焊材的品种、型号应符合设计要求，化学成分及其它参数应符合国家现行施工规范的要求，防火材料开启后，不应存在结皮、结块凝胶等现象。
4.6.3材料检验一般要求
4.6.3.1钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：
每一品种、规格的钢板抽查5处。
检验方法：
用游标卡尺量测。
4.6.3.2型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：
每一品种、规格的型钢抽查5处。
检验方法：
用钢尺和游标卡尺量测。
4.6.3.3钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;
3）钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
观察检查
5、钢结构的制作
5.1立柱制作
5.2根据安装顺序要求进行构件的预制，预制顺序为柱、梁、支撑、梯子、平台、栏杆等，安装顺序原则上为从东到西、从北往南。
具体为H轴、G轴→A轴、B轴→C轴、F轴→D轴、E轴安装完成后进行平台、梯子、直爬梯、栏杆的安装。
钢结构安装用50t履带吊吊装，25t汽车吊和16t汽车吊配合。
5.3放样、号料、切割
5.3.1放样和号料应根据制作工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量，放样应采用经过计量鉴定的钢尺，尺寸划线先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加避免偏差累积。
5.3.2放样和样板（杆）的允许偏差见下表：
放样和样板（杆）的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
±0.5
加工样板角度
±20′
5.3.3号料应使用经检查合格的样板（杆）号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲做出标记，号料允许偏差见下表：
号料允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
5.3.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
5.3.5气割的允许偏差符合下表的规定
气割允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
5.3.6坡口加工应严格按图施工
5.4矫正和成型
5.4.1钢材在环境温度低于—16℃时不得进行冷矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面与损伤、划痕，划痕深度不得大于0.5mm，矫正时可采用千斤顶或其他方法进行。
5.5制孔
5.5.1螺栓孔应采用机械加工、孔成型良好，孔边无毛刺、飞边。
C级螺栓孔（普通螺栓孔）的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
直径
+1.0，0
圆度
2.0
垂直度
0.03t不大于2.0
5.5.2螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材料材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
5.5.3螺栓孔距偏差同一组内任意两孔间距允许误差±1.0mm，相邻两组的端孔间距允许偏差±1.5mm。
6、钢结构的组装
6.1组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢等应清除干净。
6.2板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件的组装焊接矫正后进行。
6.3组装时要考虑焊接变形，应采取夹具钢性固定，反变形等防止变形措施。
6.4焊接连接坡口形式尺寸按照图纸要求进行，坡口采用火焰切割后,用磨光机打磨光滑。
6.5拆除夹具时，不得损伤母材，对残留的焊庖应修磨平整。
6.6钢屋架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
6.7顶紧接触面应有75%以上的面积，紧贴面用0.3mm塞尺检查其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
6.8定位点焊所用的焊接材料的型号应与正式焊接材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
6.9钢结构在预制完成后堆放时应垫平，整齐堆放以免失效变形，并按安装程序进行编号排放。
6.10不允许在施工现场临时加焊板件,不允许用气焊扩孔。
6.11梁柱上的加劲板，支承板等采用手工电弧焊在加工车间完成，施焊工艺及板材应符合<<手工焊接接头型式和尺寸>>（GB985-88）的有关要求。
6.12所有构件均应铣两端，并与柱、梁轴线成标准角度。
6.13高强度螺栓应在车间内钻孔，制孔要求见国标《高层建筑钢结构设计与施工规程》（JGJ99-98）及《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）有关要求。
6.14所有钢构件制作以前，需足尺放样，核对无误后方可下料制造。
6.15板材气割或机械剪切下料后，对于需要进行边缘加工的零件，其刨削量不应小于2mm。
6.16对于跨度较大的梁，应按有关要求进行起拱。
对于起拱的构件，应在其顶部标识清楚，以免安装时出错。
（注：
切不可反向起拱。
）
6.17钢结构的安装应按<<钢结构工程施工质量验收规范>>GB50205-2001。
6.18钢结构安装应根据设计文件和施工图编制施工组织设计。
6.19结构安装前应对构件进行全面检查、核对，如构件数量、长度、垂直度、平整度等是否符合设计要求和规范要求。
6.20钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线、标高和柱脚锚栓的位置、材质、基础混凝土强度等进行检查、核对，并按GB50205-2001检测和办理交接验收。
6.21结构吊装时应采取适当措施以防止产生过大的扭转变形。
6.22结构吊装就位后，应及时系牢支撑及系杆，在未能系牢前，应设置临时风
6.23所有上部结构的安装必须在下部结构调整就位，并固定好后进行。
6.24钢结构安装在校正、定位并形成空间刚度单元后应及时对柱底板和基础顶面
6.25高强度螺栓孔应采用钻成孔.安装时螺栓应自由穿入孔内,不得强制敲打,并
6.26钢结构的梁柱等主要构件安装就位后，应立即校正、固定。
6.27构件的预制验收标准
钢柱和梁顶制作后外型尺寸的允许偏差值按下表验收
钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
备注
柱长（柱底面到柱顶）
±L/1500最大±15
钢柱预制并焊接完毕后按本表的要求进行尺寸检查，在制作过程中多节钢柱每节的外形尺寸检查应符合GB50205-2001规定中的附录表C.0.3的规定。
柱底面到牛腿支撑面的距离（L1）
±L/2000最大±8.0
柱身挠曲矢高
H/1000且不应大于12.0
柱身
扭曲
牛腿处
3.0
其他处
8.0
牛腿端孔到主轴距离（t2）
±3.0
牛腿面的翘曲（△）
2.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其他处
±4.0
柱脚螺栓孔中心对主轴线距离
3.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其他处
B/1000且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
钢平台、钢梯及护栏杆外形尺寸允许偏差（ｍｍ）
项目
允许偏差
平台长度和宽度
±5.0
平台两对角线│L1-L2│
6.0
平台表面平面度（1m以内）
6.0
梯梁长度（L）
±5.0
钢梯宽度（b）
±5.0
钢梯安装孔距离（a）
±3
钢梯纵向挠曲矢高
L/1000
踏步间距
±5.0
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.0
压型金属板尺寸允许偏差（ｍｍ）
项目
允许偏差
波距
±2.0
波高
压型钢板
截面高度≤70
±1.5
截面高度＞70
±2.0
侧向弯曲
在测量长度L1的范围
20.0
注：
L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。
6.28焊接检验
6.28.1施焊前，焊工应复查定位焊缝及上道焊缝的焊接质量，如有裂纹等超标缺陷，应经修整合格后方可施焊。
6.28.2Ｔ形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝和角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板并修磨平整不得用锤击落。
6.28.3角焊缝转角处宜连续角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝起落弧点，距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
6.28.4多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。
6.28.5焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
6.28.6焊缝金属表面焊波均匀，不得裂纹、夹渣、焊疤、烧穿的弧坑和针状气孔等缺陷。
6.28.7钢结构制作安装时在以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝,焊缝应符合二级焊缝的要求.
6.28.8梁与柱刚接时，梁端翼缘与柱的连接焊缝。
6.28.9梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点范围内，焊接工字形柱的翼缘与腹板连接焊缝。
6.28.10焊缝等级为三级，但外观质量应符合二级焊缝的要求:
a.柱脚底板与柱底加劲肋的连结焊缝。
（坡口焊）
b.梁与柱刚接时，梁腹板连接板与柱（单面坡口），梁腹板与柱的连结焊缝。
c.焊接工字形和箱形柱除第2条要求的部位外，其他部位的板件间的部份熔透焊。
d.其余焊缝及角焊缝等级为三级。
e.构件拼接时，上下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼缝与上下翼缘至少相距200。
6.29高强度螺栓的连接要求
6.29.1高强螺栓的连接施工按照《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）的规定进行，所有构件连接接触面，经喷砂处理后，其摩擦面的抗滑移系数，Q235钢不小于0.45。
在施工前应做抗滑移系数试验,并应得到监理单位的认可。
6.29.2构件的加工、运输、存放需保证摩擦面喷砂效果符合设计要求，安装前需检查合格后，方能进行高强螺栓组装。
6.29.3高强螺栓连接面必须贴紧，严禁有氧化疤瘤、毛刺。
6.29.4紧固螺栓应采用合理工艺：
6.29.4.1应先紧刚度较大的部位，后紧刚度较小及不受约束的自由端。
6.29.4.2无较大刚度的平稳构件紧固顺序应以节点中心逐步向外侧边缘进行紧固。
6.29.4.3H型钢拼接应先紧两侧翼缘板，后紧腹板。
6.29.4.4整体钢结构的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个连接构件时应先紧主要构件，后紧次要构件。
6.29.5高强度螺栓紧固后扭矩值必须符合要求，规定如下：
螺栓公称直径
螺栓孔加工直径
螺栓等级
螺母等级
设计予拉力KN
施工予拉力KN
M16
17.5mm
10.9S
10H
100
110
M20
22mm
10.9S
10H
155
170
M22
24mm
10.9S
10H
190
210
M24
26mm
10.9S
10H
225
250
6.29.6柱与柱连接、柱与梁连接、梁与梁连接施工中，若为栓焊连接，应先安装腹板高强螺栓并进行初拧，然后焊接翼缘焊缝，焊后再将高强度螺栓安装完毕。
安装完毕后应按（JGJ82-91）的要求进行复检。
二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0,
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0,
长度不限
咬边
≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬口边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
裂纹
-----
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧檫伤
-----
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0，
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
-----
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0
表面气孔
-----
每50.0焊缝长度内允许存在直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
表内t为连接处较薄的板厚。
6.30焊接原则顺序：
6.30.1尽量采用对称焊法，使焊接变形和收缩量最小。
6.30.2收缩量大的部分先焊，收缩量小的部分后焊。
6.30.3焊接过程应注意清渣，彻底清除焊根缺陷。
6.30.4应使焊接过程加热量平衡。
6.31图中未注明的贴角焊缝，原则上为满焊。
焊缝高度见下表，同时焊缝高度不小于
（t1为较厚板厚），且不得大于1.2t2（t2为较薄板厚）。
焊接板厚度
角焊缝hf
t=5
5
t=6
6
8≤t≤11
8
12≤t≤16
10
6.32非轧制的焊接H型或T型钢，除图中另有要求外,其腹板与翼缘连接的双面贴角焊缝的高度为:
腹板厚度tw=8~10mm时,焊缝高度为K=6
腹板厚度tw=11~12mm时，焊缝高度为K=8
腹板厚度tw=13~16mm时，焊缝高度为K=10
7、钢结构的除锈、涂装、防火:
7.1.钢构件出厂前不需要涂漆部位。
7.1.1.型钢混凝土中的钢构件。
7.1.2.高强度螺栓节点摩擦面。
7.1.3.地脚螺栓和底板与混凝土的接触面。
7.1.4.工地焊接部位。
7.2除上述所列范围以外的钢构件表面,均应在除锈后,涂刷防锈漆后方才能出厂。
7.3构件安装后需补涂漆部位。
7.3.1.接合部的外露部位和紧固件,如高强度螺栓未涂漆部分。
7.3.2.经碰撞脱落的工厂油漆部分。
7.3.3.工地焊接区。
7.4.构件涂装防锈要求。
7.4.1钢结构表面喷砂除锈达到Sa2.5级，底漆刷环氧富锌底漆二遍，每遍厚30～35mm.
7.4.2除锈：
除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂除锈处理（喷砂材料采用黄砂），并按有关要求涂刷底漆后出厂。
7.5.涂漆后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而有光泽，不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
涂层厚度用磁性测厚仪测定，总厚度应达到有关设计要求。
7.6.钢结构防火:
7.7.本工程防火等级为二级,要求钢构件耐火极限为：
钢柱2.5小时,钢梁1.5小时。
7.8.所选用的钢结构防火涂料与防锈蚀油漆（涂料）之间应进行相容性试验，试验合格后方可使用。
7.9.防火涂料及保护层厚度应符合国家标准《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24）的规定。
7.10.柱脚在地面以下的部位应采用C15素混凝土包裹，包裹厚度>50mm，并使包裹的混凝土高出地面>150mm。
7.11钢结构维护
钢结构使用过程中，应根据材料特性（如涂装材料使用年限，结构使用环境条件等），定期对结构进行必要维护（如对钢结构重新进行涂装，更换损坏构件等），以确保使用过程中的结构安全。
7.12.除锈后表面不得受潮，并及时涂刷底层。
7.13.防腐施工前要检查涂料的质量并按说明书要求配制涂料，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂，配制好的应加盖放在阴凉处。
7.14.在距安装焊缝边缘30—50mm，暂不涂装，施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
7.15.涂漆时工作地点温度应按油漆涂装规定使用，相对湿度不应大于85%，雨天或构件表面有结露时不宜作业，涂装后4小时内不得淋雨。
7.16.涂装应均匀，无明显起皱，流挂，附着应良好。
7.17.涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应确定其重量，重心位置和定位标记。
8、质量预控措施
8.1钢结构下料质量预控措施
8.2.要根据施工图纸及来料情况合理利用材料，考虑气割余量，焊接收缩量。
8.3所有计量器具在校验期间内，不合格器具不得使用。
8.4钢板对接时要充分考虑焊接变形必要时采取刚性固定或反变形来控制。
8.5组对时的质量预控措施
8.6组对时要按图画出基准线。
8.7设置数量足够的定位装置，组对时随时检查其外形尺寸，点焊调整合格。
8.8焊接时的质量预控
8.9采用对称焊接分每段退焊及小规模焊接以减少焊接变形。
8.10焊接时应采用反变形方法，如夹、靠、预留等方法。
8.11焊前应将破口表面及两侧的油污、水、锈蚀清理干净，气割渣、氧化皮等也需清理干净。
8.12健全焊材库，设专人管理，严格按照管理规定执行，认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项纪录，保证焊材使用的准确性和可追溯性。
8.13焊接场地作防风、防雨、防尘棚。
8.14涂料使用前要拌均匀，如有碎片或其他杂质必须清除后方可使用。
a.施工工具保持干净，刷子不得乱用。
b.每刷一层进行核查，涂层不得有针孔、气泡、褶皱和破损现象。
c.喷砂达到要求，并及时涂底层，适时涂面层。
9、环境保护措施
9.1现场所有机械车辆严格执行国家有关规定，实现机械车辆尾气达标排放，施工现场生活区不焚烧各种工业垃圾及生活垃圾。
9.2在施工区及厂区的道路定时洒水，运输车辆限速行驶，以防尘土飞扬，造成粉尘污染。
9.3生产、生活污水的排放按照国家和地方规定分别执行国家标准《污水综合排放标准》GB8979—1996，排入业主方指定的区域。
9.4施工过程中产生的固体废弃物分类存放，对废旧材料如废钢铁，废零件等一般废弃物，且有回收价值的废弃物，根据有关规定进行处置。
9.5施工现场所有材料等放置按规格、型号、分类堆放。
放置整齐有序，露天堆放的材料下垫枕木，室内堆放的材料应离地离墙放置，保证室内的防水防尘功能，对焊条水泥等特殊物资按规定采取防潮保护措。
10、施工安全措施
本工程施工量大，交叉作业多，工件在空间量大、频繁地移动，各工序中大量采用的机械电器设备都须作必要的防护和保护。
因此，生产工程中的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，更必须十分重视安全事故的防范。
10.1进入施工现场的操作者和生产管理人员军穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。
10.2对操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。
10.3构件的堆放、搁置应十分稳固，必要时应设置支撑或定位。
构件堆垛不得超过二层。
10.4索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。
正常磨损钢丝绳应按规定更换。
10.5所有钢结构制作中各种胎具的制造和安装，均应进行强度计算，不能仅凭经验估算。
10.6生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄漏和接地情况。
10.7对施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。
10.8构件起吊应听从一个人的指挥，构件移动时时，移动区域内不得有人通过。
10.9所有制作场地的安全通道必须畅通。
10.10防腐涂料现场严禁明火。
10.11使用防腐涂料的注意事项：
a、配好的涂料放在阴凉处，严禁水分渗透。
b、搬运涂料时按危险品要求执行。
11、劳动力安排
制作队
施工队长1人、技术员1人、质安员1人
铆工4人
管工1人
钳工1人
钻床工3人
零工20人
电工1人
电焊工5人
氩弧焊工1人
气焊工5人
板料倒运工5人
起重工3人·
安装队
施工队长1人、技术员1人、质安员1人
铆工2人
管工1人
钳工3人
紧固螺栓6人
零工15人
电工1人
电焊工10人
氩弧焊工1人
气焊工5人
板料倒运工8人
起重工4人·
安装队可根据施工进度合理安排施工现场作业内容。
12、交工资料目录
序号
交工技术文件名称
执行标准
编号
1
钢结构制作（安装）焊接工程检验批质量验收记录表
GB50205-2001
（Ⅰ）（主控）
010901/020401
2
钢结构制作（安装）焊接工程检验批质量验收记录表
GB50205-2001
（Ⅰ）（一般）010901/020401
3
钢结构普通紧固件连接工程检验批质量验收记录表
GB50205-2001
（Ⅰ）010902/020402
4
钢结构零件及部件加工工程检验批质量验收记录表
GB50205-2001
（Ⅰ）（主控）
01090
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