冲击钻孔灌注桩工艺及质量控制.docx

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冲击钻孔灌注桩工艺及质量控制

冲击钻灌注桩施工工艺及质量控制

1目的

明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工与质量控制。

2编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《改建铁路湘桂线施工图设计文件》

3适用范围

适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

4施工方法及工艺要求

4.1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

4.2埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

4.3开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

钻进方法

地质

情况

泥浆性能指标要求

相对密度

粘度

含砂率%

胶体率%

失水率%

泥皮厚

静切力

酸碱度

冲击

不易坍塌地层

1.1-

1.2

18-24

≤4

≥95

≤20

≤3

1-2.5

8-11

易坍塌地层

1.2-

1.4

22-30

≤4

≥95

≤20

≤3

3-5

8-11

5钻孔

5.1安装钻机

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。

5.2钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

5.3检孔

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。

孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：

孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。

5.4清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔,建议采用换浆法。

清孔标准符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

6钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。

现场焊接须采用单面帮条焊接。

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距

±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

7砼灌注

7.1安装导管

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。

吊装先试拼，并做水密承压和接头抗拉试验。

导管应连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。

7.2灌注水下混凝土

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。

清孔完成后，立即浇注水下混凝土。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。

在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50～100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。

增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如换工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

7.3泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

8钻孔桩常见事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

8.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

8.1.1坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

8.1.2坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

8.1.3、桩位偏差控制：

1）桩孔测量定位：

根据桩位测量导线点、桩位设计坐标，由专业测量技术人员，用全站仪，采用极坐标法，进行桩位测量定位，并做好标记，再用其它已知点校核。

2）埋设护筒：

根据放样桩位打设钢筋护桩，护桩插入土层不少于50cm并用混凝土包裹防护预防位移；护筒中心与桩位中心用十字线交叉法对准，即对准桩位中心先做十字线交叉（交叉点对正桩位中心）在钢筋护桩上做固定点标记，此定点标记不得碰动，护筒入坑后再以定点处拉十字线对准护筒中心，其中心偏差小于2cm；用水平尺校正垂直，其倾斜度小于1/100。

3）钻机就位：

用十字交叉标示护筒中心并固定，桩位中心以十字交叉固定，其交叉点即钻锥中心以线连铅锤中心对正护筒中心，其偏差均不超过要求。

8.1.4桩孔倾斜控制：

1）钻机就位应做到周正、水平、稳固，机座全部承压，保证钻锥中心与护筒中心成一垂线。

其偏差不得大于2cm。

2）冲击钻进时，宜采用小冲程开孔，高频率反复冲砸，使初成孔坚实、竖直、圆顺，孔壁不坍不漏，具有良好的导正作用，待钻进深度超过钻锥全冲程后，方可进行正常钻进。

3）冲击钻进过程中如遇较大和坚硬的漂卵石、碎石等，冲击面不平整而易导至偏孔时，应先投入粘土大小片石等将冲击表而平整后再冲击钻进。

8.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

8.3.1掉钻落物原因

①掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环、转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

8.3.2预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

8.3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

8.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

8.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩孔。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

8.6梅花孔（或十字孔）

常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。

8.6.1形成原因

①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。

②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

8.6.2预防办法

①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

8.7卡锥

8.7.1原因

①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。

②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。

③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。

④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。

⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。

⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

8.7.2处理方法

①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。

也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。

②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。

宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

⑤用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。

但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。

⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。

将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

8.8钻孔漏浆

8.8.1漏浆原因

①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

8.8.2处理办法

①冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

9、对有填充溶洞的处理。

（1）、对有充填的溶洞，充填物较好时，一般不需要特殊处理，可直接钻进，填充物为流塑性粘土时，采用抛片石、粘土等挤密填充；

（2）、对有填充的侧壁溶洞，钻进时钻头容易跑偏，成孔困难，可先向孔内抛填片石、粘土等，稳定后再向下钻进，如此循环，直至成孔。

如果反复抛填片石无效或效果不大时，为保证桩基垂直度满足规范要求，在溶洞处采取超前灌注措施，即对桩底软弱部分用低标号混凝土加固，提高其强度，使孔底土层间强度差距减小，便于冲击成孔；

（3）、对于地质钻探已标明的小型溶洞及溶槽、溶沟、小裂隙等，或者钻孔过程中泥浆泄露，及时向孔内投加粘土、片石、水泥，以加大泥浆质量和密度，并依靠冲击在桩侧形成片的石夹粘土维护墙，保证泥浆不流失，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。

10、对无填充或半填充空溶洞的处理。

（1）、对较小的溶洞，凿穿溶洞顶板前，用低冲程、轻锤钻进，选用前端突出的钻头，凿穿溶洞后，泥浆下降较慢时用粘土回填，泥浆下降缓慢后继续补浆、钻进，同时，采取4∶1的比例投入片石和硬粘土，必要时加入适量水泥，待其凝固到一定强度后再依次往下钻孔压浆。

若泥浆损失很快，用片石、粘土加水泥拌匀，按照2：

2：

1的比例回填，必要时采用混凝土进行封堵，并及时补浆，待浆面稳定，填充物达到一定强度后在进行钻进；

（2）、对串珠状溶洞、连续溶洞群，凿穿溶洞顶板前，用小钻凿穿溶洞顶板，泥浆下降缓慢后继续补浆、钻进，如果泥浆面持续下降，泥浆比重降低，采用抛填片石、粘土、水泥等充填，必要时可掺加速凝剂或水泥砂浆、混凝土等进行封堵，基本稳定后再进行下道

工序。

当再次打穿下一层溶洞发生漏浆时，重复上述工作，直到完成一个桩孔为止。

（3）、对于大溶洞或者存在有多层溶洞的桩基,采用内护筒跟进施工方法,内护筒采用2m一节,直径大于设计直径10cm,首先用冲锤进行扩孔，用吊车起吊钢护筒，控制好钢护筒的位置用冲锤加压往下沉入，每冲进一定深度，内护筒要及时跟进，以防止漏浆坍踏。

内护筒施工法

（1）、根据超前钻孔的资料，当冲孔施工接近溶洞顶部时，要轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，提升高度一般不超过50cm。

（2）、当冲锤穿过溶洞顶部时，要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，当冲锤不再明显受阻碍时，说明顶部已经成孔并且孔时圆滑垂直的，此时注入高密度护壁泥浆，然后移开桩机采用60KW以上的振动锤和25T以上的吊机配合打设钢护筒，钢护筒采用分节吊装焊接，借口对焊，振

打入桩孔内。

（3）、在内护筒底部及顶部100cm范围内回填砂、碎石、中部回填中砂。

11.3成孔时注意事项：

（1）、如进行基础注浆与预加固措施处理的墩台，必须10天后即待注浆凝固后才能进行钻孔施工。

（2）、为防止意外，冲孔前必须备好材料，一旦泥浆泄漏，能及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构，保护孔内泥浆高度，使冲钻顺利进行。

（3）、加大泥浆量和密度。

（4）、当岩面倾斜较大，钻头摆动撞击护筒或孔壁时，回填片石，使孔底形成一个平台后再转入正常冲孔。

（5）、接近岩溶地段时采取轻锤冲击，加大泥浆密度的方法成孔，防止卡钻和掉钻。

12成桩质量保证措施

12.1组织保证措施：

（1）、为创优良工程，建立和健全全面质量保证体系，实施全面、全员、全过程的质量管理。

（2）、建立项目部领导下的质量管理小组，实施质量管理技术负责负责制，设立技术负责领导下的技术质量管理组，对施工全过程的技术和质量监控把关，负责制定事故整改措施，组织和指导技术攻关，开展QC小组活动，提高施工技术水平和施工质量。

（3）、牢固树立质量第一、信誉至上的思想，全员认真学习设计图纸、施工组织设计，熟知质量要求和技术方法、措施，明确岗位职责，自觉做好本岗位工作。

（4）、搞好信息反馈，及时总结经验教训，加强教育，以利改进工作，强化质量意识，确保工程质量达标。

12.2技术保证措施

严格执行《铁路桥涵施工规范》TB10210—2001，《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424—2003。

12.3奖罚制度

（1）、测量交底：

桩位放样后及时对工班、施工员现场交桩，书面交底签字确认、记录齐全，违者罚款100元/次；

（2）、桩位保护：

工班应对已放样的桩位进行有效防护，确保不丢桩，不移桩；如因实际需要桩位破坏或移动，开孔前需通知施工员、测量班进行二次放样；如因自身原因造成桩位丢失或破坏的，罚款200元/次；

（3）、桩位护桩：

桩位放样后，施工员应及时的督促班组牵引护桩，对位必须准确；如施工过程中测量或施工员复查护桩偏移或丢失的，视情况罚款100-500元/次；

（4）、护筒埋设：

工班埋设护筒对位必须准确,偏差不大于5cm，埋设满足地质及成孔要求，垂直度不大于1/100；违者罚款200元/次，由质检、施工员或测量班开孔前进行复验检查；施工过程中，因塌陷、塌孔或平台位移造成护筒偏移的应及时通知测量放样，纠偏或重新埋设护筒开孔；违者罚款1000元/次；

（5）、短桩：

工班如因灌注不到位造成短桩的，违者1000-5000元/根；

（6）、断桩：

工班如因自身施工原因造成断桩的，违者10000-50000元/根；

（7）、施工资料填写：

工班施工记录填写、上交不及时、准确的，违者罚款100-300元/次；

（8）、地质取样：

工班地质取样不及时，频率数量不够者罚款100-500元/次。

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