生产现场精细化管理第9章生产现场的成本管理与关键控制点.docx
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生产现场精细化管理第9章生产现场的成本管理与关键控制点
第9章生产现场成本控制
9.1材料成本控制
9.1.2材料浪费控制方案
在生产现场，“浪费”主要指两个方面。
1．所用多于所当用，即生产某种产品所使用的材料超过了应该使用的量。
2．所得少于所可得，即一定的材料投入没有达到应有的效果。
以下是××工厂材料浪费控制方案，供读者参考。
材料浪费控制方案
一、目的
1．发现各生产班组存在的材料无效耗用现象，并消除导致材料浪费的因素。
2．降低因生产过剩、库存增加等造成的浪费，减少对资金的积压。
3．发现生产现场的劳动力、设备以及管理等方面存在的问题，并及时进行改善。
二、控制材料浪费的指导思想
工作人员应本着使生产现场的人、财、物、设备、信息、时间毫无浪费地为产品的生产加工发挥应有作用的思想，不定时地对生产现场进行检查，以便及时发现物料的无效耗用现象。
三、明晰材料浪费存在的原因和应采取的对策
在工厂中，常见的材料浪费现象有着不同的表现形式。
工作人员可根据其显隐性特征对其进行归类、分析，明确各种浪费存在的原因，并采取相应的对策。
具体内容如下表所示。
材料浪费存在的原因及相应对策表
类别
原因
可采取的对策
直接的
材料浪费
1．工人加大用量
针对材料投入量、消耗量等编制明确的工艺文件，并检查工人的执行情况
2．可使用次一级质量的材料时却用了高一级质量的材料
产品试制时，做好产品材料试验工作，并对可用材料的质量、规格、型号做出明确的规定
3．加工错误而导致改制或报废
对工人进行作业标准、技能方面的培训，直至其操作熟练无误后方可允其上生产线
4．人为损坏
加强仓库及生产现场的材料存储保管工作
5．材料丢失
6．材料变质、过期
加强材料在仓库及现场的存储保管；采取“先进先出”的领发料原则
间接的
材料浪费
1．因焊接点增加带来的相关材料浪费
在保证和提高产品质量的前提下，改进产品结构设计，减轻产品自重，减少多余功能，降低边角料损耗
2．连接过多造成的材料浪费
3．多余功能造成的材料浪费
4．设计不合理使边角料损耗增大
5．操作不合理使边角料损耗增大
对工人进行作业标准、技能方面的培训，直至其操作熟练无误后方可允其上生产线
6．工序问题造成的材料浪费
推行技术改造，采用先进设备、先进工艺来代替落后陈旧的设备和工艺，从而降低材料的工艺性损耗
7．设备问题造成的材料浪费
8．因材料规格不合格而使得材料综合利用率降低
加大材料进库检验、投入生产前的检验力度，确保投入生产的材料符合要求
9．因产品自身特点而使得材料综合利用率降低
推进产品更新换代工作，把笨、大、粗的产品改进为精、小、巧的高效能新型产品
10．原定材料供应不足，采用替代性材料而造成的浪费
针对原定材料设置安全库存量，建立健全材料安全库存预警制度，以便及时采购
隐藏的
材料浪费
1．大量囤积暂时不用的材料，积压资金
加强生产计划均衡和材料需求分析工作，合理地制订材料需求计划
隐藏的
材料浪费
2．在制品过剩造成的浪费
加强生产计划管控；将在制品的零部件尽量设计制作成通用件，以便及时将其用于其他产品
3．半成品周转过慢，材料不能很快变成产成品和有价商品
优化半成品与成品的转化流程
4．统计不准确而造成超量生产
改进工艺，如增加计数器；加强对车间核算员的培训与考核工作
四、加强材料浪费控制相关人员的责任考核
对于车间和车间内有关的材料管理人员，凡是能考核其投入产出比或节约率的，工厂都应定期考核其实际达成率与目标值之间的差异。
1．对于车间主任、班组长、工艺管理员等人员，可采用材料消耗定额达成率、在制品周转率等指标进行考核。
2．对于生产一线的操作工人，可采用产品一次性合格率、因操作失误而造成的损失等指标进行考核。
3．对于现场领发料员，可采用错料次数、领料延误导致停工待料而造成的损失、材料因保管不善而造成的损失、现场应退库材料超期未退库的次数等指标进行考核。
9.1.4辅助材料使用管控方案
辅助材料，是指在生产过程中起辅助作用但不构成产品主要实体的消耗性材料，包括焊接类、油漆类、油脂类、溶剂类、胶水类、防护类材料等，可简称为“辅料”。
以下是××工厂辅助材料使用管控方案，供读者参考。
辅助材料使用管控方案
一、背景说明
生产现场如不重视对辅助材料的管控，至少会产生下列三个问题。
1．不能确保产品的交期和成本。
2．使用特殊辅助材料时容易出错。
3．员工任意挥霍、浪费、丢失辅助材料。
二、目的
为避免上述问题的出现，加强生产现场辅助材料的管理工作，在确保产品生产质量的前提下，降低辅助材料的使用成本，经现场改善小组研究讨论，特制定本方案。
三、辅助材料使用控制措施
（一）推行辅助材料专人管理制度
1．工厂应指定专职人员负责辅助材料的保管、派发、统计等工作。
2．辅助材料管理人员应根据工厂“派发辅助材料至车间、工段、班组”的规定，将当日所需的辅助材料预先放在运输工具上，定时、定点为有需要的车间、班组或人员派发辅助材料。
3．实施“派发辅助材料至车间、工段、班组”这项规定的优势体现在以下四个方面。
（1）避免各个生产现场或生产线产生辅助材料库存。
（2）节省一线生产人员的工时，避免其为领取辅助材料而离岗。
（3）节省辅助材料在生产现场的摆放空间。
（4）可增进辅助材料管理人员对辅料用途、使用工序的了解，同时可起到监督、检查辅料利用情况的作用。
（二）推行辅助材料定额使用制度
1．辅助材料管理人员定期（如每星期、每月）到生产现场收集每件产品实际耗用每种辅助材料的数量，并进行统计，然后将统计结果上报给生产部经理。
2．生产部根据生产计划，事先确定相应的辅助材料需求数量，报采购人员进行采购。
3．采购人员应根据辅料的需求数量、库存数量及其他实际情况进行采购。
4．为了避免辅助物料短缺对生产作业造成影响，辅助材料管理人员可设定辅助材料安全库存警戒线、提醒牌或报警装置等库存警示方法。
5．生产现场操作人员应按颁发的定额标准使用辅助材料，现场管理人员予以监督、指导。
（三）辅助材料应分门别类进行保管
工作人员需按用途或温湿度、通风与密闭、防火防爆等要求的不同，对辅料进行分门别类的管理。
如危险品需要隔离管理、胶水需要在阴暗处存放、易燃易爆品要在无烟火处存放等，以有效地防止辅助材料发霉、变质，预防产生呆废料或减少呆废料数量。
（四）设置辅助材料管理台账
工作人员应为每种辅助材料都设置台账以便对其进行管理，每次辅助材料的入库、派发都要详加登记，这样既可以随时掌握辅助材料的进出情况，又方便了每周或每月的辅助材料统计分析工作，以便从中发现一些规律。
在辅助材料管理台账上，分新领和更换（以旧换新）两种，新领要由班组长批准，更换则需要退还用剩残壳，如外包装盒、袋、套等物，无须班组长批准即予更换。
以旧换新的操作方法如下表所示。
现场辅助材料以旧换新的操作方法说明
项目
更换方法
备注
胶水类
1．用完后，保留原罐
2．用小容器细分，按实际用量，发够一天所需量
油脂类
1．用完后，保留原罐
2．辅料小车定时推过，不足时及时添加
烙铁头
以坏换新
手套
每次发两副，以旧换新
每周一副
电池
质检人员每人两对，其他人每人一对，用完后在底部打×
每对约使用17小时
说明
1．以上辅助材料增加使用量时，也要重新申请
2．严禁人为破坏
3．更换时无须签字或盖章，由辅助材料管理人员记录消耗数量
4．车间主任定时巡查
（五）辅助材料报废控制
1．基本要求：
报废辅助材料时，手续要齐全。
2．用完的残渣、壳体不能随便扔进垃圾堆里，工作人员应用剩下的残物（如残渣、壳体、包装盒、包装袋等）以旧换新。
这项规定的作用主要体现在以下五个方面。
（1）可防止再次冒领。
（2）可按同一标准确认损坏程度，防止误判。
（3）有些残物不能当做一般生产垃圾处理，要交由专业工厂处理。
（4）有的残物可变卖出去，化废为宝。
（5）可核对辅助材料进出数量有无差异。
3．在按（3）、（4）项处理时，辅助材料管理人员要认真填写辅助材料废弃申请表，填写好辅助材料的名称、型号、数量、废弃理由、日期、经办人、批准人等栏目，并上报主管人员审批。
辅助材料废弃申请单
申请日期：
年月日希望处理日期：
年月日
使用部门
管理部门
拟废弃辅助材料的特征
辅助材料名称
废弃原因
废弃数量
备注
主管人员
经办人
会签单位
主办：
检验单位
主办：
核准
负责人：
本单流转流程：
申请部门→会签单位→检验单位→核准人
9.2质量成本控制
9.2.2质量成本分析方案
工厂质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本等。
以下是××工厂质量成本分析方案，供读者参考。
质量成本分析方案
一、目的
为了明确质量成本的构成，为质量成本控制工作提供明确的思路，特制定本方案。
二、相关定义
（一）质量成本的定义
质量成本，是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失，一般可划分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用，具体包括质量预防成本、鉴定成本和故障成本等。
（二）预防成本的定义
预防成本，是指企业为了防止产品质量低于某一水平或提高现有产品质量水平而开展的预防活动和采取的各种预防措施所发生的费用。
（三）鉴定成本的定义
鉴定成本，是指为评定原材料、零部件、半成品和成品的质量是否符合相关要求而进行试验、检验和检查所支付的费用。
（四）故障成本的定义
故障成本，主要包括内部故障成本和外部故障成本。
1．内部故障成本
内部故障成本，是指交货前因产品存在质量问题所导致发生的费用。
2．外部故障成本
外部故障成本，是指交货后因产品未能满足质量要求而由企业所支付的费用。
三、相关部门及人员的管理职责与分析
做好质量成本分析与管理工作是工厂的最高管理层、财务部门、质量部门和其他部门的共同职责。
（一）总工程师职责
总工程师负责对质量成本进行综合分析和改进。
（二）质量管理部职责
1．按时向财务部提交质量成本计划草案。
2．根据要求提供本部门的有关质量成本数据，定期上报财务部。
3．负责对质量成本进行综合分析，定期向领导提供质量成本报告。
4．根据质量成本综合分析结果制定相应的质量成本改进措施，并协调有关责任部门实施。
（三）财务部职责
1．负责编制质量成本计划。
2．负责归集、核算、汇总各部门的质量成本数据，编制并提供质量成本数据的收集、核算及经济分析所需的报表。
3．每月会同质量管理部对质量成本进行经济分析，及时向领导和有关部门提供质量成本分析报告和其他有关资料。
（四）其他部门职责
1．执行本部门质量成本计划，并于执行过程中及时提出改进措施。
2．组织本部门开展质量成本核算与分析工作。
3．根据要求提供本部门的质量成本数据，定期上报质量管理部。
四、质量成本分析步骤
质量成本分析的具体步骤如下图所示。
质量成本分析步骤示意图
（一）质量成本分析准备
1．质量成本相关知识培训
企业在推行质量成本管理理念之前，要对涉及质量成本管理工作的相关人员进行培训。
（1）培训对象包括财务人员、质量管理人员及其他相关管理人员，包括厂长、经理级管理人员。
（2）培训内容主要包括以下三个方面。
①质量成本管理的基本理念，质量成本的基础知识。
②质量成本报表、报告的阅读方法。
③在企业经营管理过程中所发生的质量损失，哪些项目或数据可以归入质量成本，哪些不应当归入。
2．补充并完善质量成本的原始凭证
（1）根据规定，在进行质量成本分析前，要对质量成本的原始凭证（如废品通知单、返修品通知单、停工报告单等）进行清理，并根据需要加以补充和完善。
（2）为了便于统计，使用这些凭证时，应根据费用所应归入的科目，在其显著位置加注“预防”、“鉴别”、“内部故障”、“外部故障”等字样或印章，以便识别。
（二）收集、统计质量成本数据
企业所有部门都应按规定及时填写、收集与质量成本相关的原始凭证，并按期统计和上报。
1．预防成本的数据由质量管理部及检验、产品开发、工艺等有关部门根据费用凭证进行统计。
2．鉴别成本数据由检验和开发部门根据检验、试验的费用凭证进行统计。
3．内部故障成本数据由检验部门和车间根据废品报告和生产返工等有关凭证统计。
4．外部故障成本数据由市场、销售服务等部门根据客户的反馈信息进行统计。
（三）质量成本核算
1．设立核算科目
（1）一级科目：
质量成本。
（2）二级科目：
预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本。
（3）三级科目：
详见下面的质量成本分析表。
2．设立质量成本总分类台账和明细表
包括质量成本总分类台账、质量成本预防费用明细账、质量成本鉴定费用明细账、质量成本内部故障费用明细账、质量成本外部故障费用明细账等。
（四）编制质量成本报告
1．质量成本报告
质量成本报告是根据质量成本核算资料归集、加工、汇总而成的用以反映质量成本管理活动过程和结果的一种总结性文件，具体由质量成本表、质量损失表、质量收入表、质量损益表、质量成本及损益表、质量成本财务情况说明书等文件组成。
2．质量成本报告的内容
质量成本报告一般主要包括以下七个方面的内容。
（1）各成本项目的实际金额与标准的比较。
（2）各成本项目的比例关系。
（3）以往各期质量成本的数据资料。
（4）质量成本与销售额、销售成本（制造成本）、直接人工工时、固定资产等的比例关系。
（5）质量收入与质量损益。
（6）与同行业或竞争对手的比较资料。
（7）对特殊或重大项目的分析说明等。
（五）分析质量成本
质量成本分析的具体内容如下表所示。
质量成本分析表
质量成本明细科目
具体说明
预防成本
质量培训费用
企业为达到质量要求，对有关人员进行质量管理意识、知识和技能方面的培训所发生的费用
质量管理费用
开展质量管理活动所发生的一切费用，如制定质量手册、程序文件、质量计划等
新品评审和质量
审核费用
为新品评审、产品质量审核、质量管理体系审核所支付的费用
质量改进费用
企业为建立质量管理体系、提高产品和工作质量、调整工艺、开展工序控制所支付的费用
质量信息费用
搜集和分析质量信息或资料（用于辨认质量问题、发出警报、促进研究、改进质量等）的费用
工资及附加费等
专职质量管理人员的工资、专职质量管理部门的办公费用及各种附加费用等
鉴定成本
进货检验费用
鉴定供方所提供产品质量的费用
工序间检验费用
对中间产品和产品制造过程中各工序的状况进行鉴定所支付的费用
成品检验费用
对入库、出厂的产品进行质量鉴定所发生的费用
鉴定成本
试验费用
进行理化试验、破坏性试验、大型试验等所支付的各种费用
检验和试验设备费用
购买、维护、修理和报废检测设备（包括计量器具）所发生的各种费用
工资及附加费用等
专职检测和计量人员的工资、检验部门的办公费和各种附加费用等
内部故障成本
废品损失
无法修复或在经济上不值得修复的产成品、半成品、在制品、试生产产品等因报废而产生的净损失价值
返工返修损失
对不合格的产成品、半成品、在制品进行修复所耗用的费用
复检测试费用
对经过返工或其他校正作业的产品进行再检验的费用
停工损失
由于质量故障而引起的减产、停工损失等费用
产量损失
加工过程的实际产量低于计划产量而发生的损失
故障损失处理费用
对已发生的质量事故进行分析处理而发生的各种费用
降级损失等
产品存在轻微质量缺陷，但产品的主要性能均达到规定的质量要求而需降级减价处理所造成的损失价值
外部故障成本
用户索赔费用
因产品质量缺陷被用户提出申诉而赔偿用户的全部费用
退货损失
产品交付后，因质量问题而造成的退换货所支付的全部费用
保修费用
根据保修合同规定，在保修期内对客户提供修理服务所产生的费用
折价损失等
因客户接受低于标准的产品而承认的折扣让价费用。
它包括因产品降级出售而损失的收益等
（六）进行质量改进，降低质量成本
通过质量成本分析，可以找出影响产品质量的主要缺陷和质量管理的薄弱环节，为降低生产成本、调整质量成本结构指明方向。
9.2.3质量成本控制方案
以下是××工厂质量成本控制方案，供读者参考。
质量成本控制方案
一、目的
为了不断降低产品成本，提高企业的经济效益，为评定质量体系的有效性提供依据，进而更好地实施质量成本控制管理工作，特制定本方案。
二、质量成本控制程序
（一）开展质量成本管理的宣传、教育工作
企业应开展质量成本管理的宣传、教育和普及工作，对从事质量成本管理的人员进行专门培训。
培训的内容主要包括以下三个方面。
1．质量成本项目的构成。
2．质量成本数据的收集及其注意事项。
3．质量成本的统计、核算、分析、报告、计划和控制方法。
（二）建立质量成本管理体系
1．建立质量成本管理组织机构
依据质量成本管理需要，确定各有关部门的专、兼职质量成本核算、统计和管理人员，并明确其职责和任务，具体如下表所示。
质量成本管理组织机构职责一览表
管理组织机构名称
具体职责
高级管理层
最高管理者
对质量成本管理工作全面负责
管理者代表
协助最高管理者全面做好质量成本管理工作
总工程师
对质量成本的综合分析和改进工作负责
总会计师
对质量成本预测、计划、核算、经济分析以及质量成本数据的真实性和准确性负责
总经济师
对质量成本指标的下达、控制、考核及产生的效益负责
质量管理部
（1）会同财务部和销售、采购、生产计划、设计、工艺和制造等相关部门制定质量成本管理制度，确定质量成本核算项目
（2）组织落实、监督、考核质量成本计划，并对计划外的质量费用进行控制管理
（3）根据要求提供本部门的有关质量成本数据，定期上报财务部
（4）协调质量成本管理活动，对有争议的质量成本责任作出判定
（5）负责质量成本综合分析工作，定期向领导提供质量成本报告
（6）根据质量成本综合分析结果，制订相应的质量成本改进措施及改进计划，送有关责任部门实施
财务部
（1）根据质量管理部提供的质量成本计划草案编制质量成本计划
（2）参与制定质量成本管理制度，明确质量成本核算程序
（3）参与确定质量核算项目
（4）组织有关人员收集、核算质量成本数据，并进行汇总、统计和核算
（5）编制并提供质量成本数据的收集、核算及经济分析所需的报表
（6）组织质量成本经济分析，定期向领导和质量管理部门提供质量成本经济分析报告和其他有关资料
其他相关部门
（1）执行本部门质量成本计划
（2）收集、核算本部门质量成本数据、报表和分析报告，并按期上报
（3）对本部门质量成本管理方面的问题进行整改，需要时采取纠正措施或预防措施
2．建立质量成本指标体系
（1）
。
（2）
。
（3）
。
（4）
。
（5）
。
质量总成本
总利润
（6）
。
（7）利润质量成本率=×100%。
（三）制定质量成本管理的标准或制度
制定开展质量成本管理的程序，规定质量成本原始记录表格的内容与格式，建立质量成本管理的评审制度或标准。
（四）收集质量成本数据
1．质量管理部于每年的1月份编制本年度的质量成本计划。
2．每月26日，各部门按照质量成本核算流程图规定的职责范围填报本部门质量成本统计表，并按时上报质量管理部。
3．每月28日，质量管理部会同财务部填报质量月报表。
4．各部门按质量成本费用汇总归集表的规定填报质量成本各科目，每月29日报工厂财务部。
5．每月3日，质量管理部编制上月质量成本月报表及附表。
6．质量成本计划应与企业业务计划相协调，并成为业务计划的一部分。
（五）质量成本核算与分析
1．统计、核算质量成本数据
每月3日，质量管理部对各部门的质量成本数据进行统计、核算，填写二级科目统计明细表，编制质量成本月报表。
2．编制质量成本分析报告
质量管理部与财务部共同进行质量成本分析，编制质量成本分析报告，分析的内容包括以下三个方面。
（1）质量成本二级科目饼图和趋势图。
（2）每个月内、外部故障成本的趋势和成本发生的主要原因、时间及产品等，以便寻找改进的区域和措施，并提出改进要求。
（3）找出影响产品质量的主要缺陷和质量管理体系的薄弱环节，为提出质量改进建议提供依据，为降低成本、调整质量成本结构和寻求最佳质量水平指出方向。
质量成本分析报告经财务部和质量管理部负责人签字后上报总经理审批。
（六）质量成本改进
1．采取质量改进措施
质量管理部根据质量成本分析报告，要求有关责任部门采取措施予以改进。
应采取改进措施的情况包括以下三种。
（1）内部故障成本和外部故障成本大幅上升或连续上升。
（2）质量成本计划无法实现。
（3）发生对质量成本控制有重大影响的典型事件。
2．质量管理部对纠正和预防措施进行跟踪，确保其得以有效执行。
3．明确质量成本改进目标，具体各目标如下。
（1）预防成本占质量成本总额的0.5%～5%。
（2）鉴定成本占质量成本总额的10%～50%。
（3）内部故障成本占质量成本总额的25%～40%。
（4）外部故障成本占质量成本总额的20%～40%。
（5）质量成本总额一般不超过销售总额的2%。
9.3制造成本控制
9.3.2车间电费控制方案
以下是××工厂车间电费控制方案，供读者参考。
车间电费控制方案
一、目的
为加强生产车间用电管理，控制不合理费用开支，降低产品单耗，减少产品生产成本，提升产品价格优势，特制定本方案。
二、执行分时电价政策
1．及时掌握国家电力主管部门、各级物价部门、各级电力部门关于电价优惠的相关政策。
2．加强生产部各车间、各班组分时电价宣传，把分段电费价格、时间段宣传到班组，与班组生产指标、考核挂钩，以提高广大职工分时计价意识。
3．生产调度员根据分时电价原则合理安排生产任务，尽量将生产任务安排到电价的平段以及谷段进行。
三、设备节省电耗应对措施
对生产车间的一些可控设备实施重点管理，具体管理办法如下表所示。
生产车间相关设备重点管理办法表
设备名称
重点管理办法
熔炼设备
（如保温炉）
1．熔炼炉（保温炉）必须24小时运行，难以错峰用电
2．根据此特点，通过加强设备维护、人员配备等措施，将熔炼车间产能最大化，以降低单位电耗
后加工设备
（如粗精轧机）
该类设备的用电消耗量非常大，为充分利用分时电价政策，可执行下列办法
1．改三班制生产为两班制生产，实行早、夜班生产，从而避开中班电价峰段
2．尽量将换轧辊时间安排在电价峰段
大型拉丝设备
1．大型拉丝设备的功率大，但可以间断生产
2．根据上述生产特性，应合理地编排生产计划，在平、谷时段最大限度地发挥设备的产能，以减少峰值时段的开、停机时间
退火设备
（如罩式炉）
1．罩式炉是多个炉座连续作业生产，单炉座加热时用电负荷为500千瓦，各炉座加热时间的安排将直接影响生产成本
2．为充分利用分时电价政策，根据罩式炉的生产特点，对各种材料的规格和加热时间进行细分，并给出明确的规定，以充分将加热时间段控制在电价谷值和平值期间
机修设备
机修车间尽量将设备保养或检修工作安排在峰段，而将生产不急需的配件及自制设备的焊接、车铣加工等工作安排在平段或谷段进行
辅助设备
1．原料打包、成品检验等辅助生产人员安排在峰段就餐，以节省峰段用电时间
2．仓库原
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