工艺管道安装施工方案.docx

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工艺管道安装施工方案

塔西南勘探开发公司

塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程

-新建汽油罐部分

工艺管道防腐、焊接、安装施工技术方案

编制：

审核：

批准：

中国石油天然气第七建设公司

塔西南项目经理部

二〇一六年四月

1编制依据及适用范围

1.1编制依据

1.1.1《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006

1.1.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

1.1.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

1.1.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011

1.1.5《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

1.1.6《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH/T3022-2011

1.1.7《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》GB/T8923-2011

1.1.8《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011

1.1.9《石油化工设备管道表面色和标志》SH3043-2014

1.1.10《化工设备、管道外防腐设计规范》HG/T20679-2014

1.1.11《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011

1.1.12《石化金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010

1.1.13《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011

1.1.12设计提供的工艺管道施工图纸及设计文件上所涉及的其他标准规范

1.2适用范围

本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道的预制和安装、防腐、焊接。

2工程概况及特点

2.1工程概况

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆维吾尔自治区喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³储罐、工艺管道和相关设备的安装。

本装置工艺管道约2900m。

材质为20#，设计最高温度250℃，设计最高压力2.4MPa。

2.2工程特点

2.2.1工艺管道与老管道碰头较多，需提前与属地联系确认。

2.2.2碰头施工安全风险大，需与属地单位确认。

管道吹扫置换完毕，并用易燃易爆气体监测仪检查，开具相关票证作业。

3施工程序及方法

3.1施工程序

图纸会审→技术交底→焊接工艺评定→管道预制→管道防腐→管道号标识→管道现场组对→管道焊接→无损检测→保温涂色→阀门安装→试压吹扫→交接验收。

3.2施工准备

3.2.1技术准备

3.2.1.1图纸会审

施工前，由相关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道的工程施工内容，将图纸中的错误解决在施工前，避免不必要的返工。

会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

3.2.1.2轴测图绘制

根据工艺安装平面图绘制轴测图并进行焊口号标注，施工队使用的轴测图按照已标识完的管段图标识，且两份轴测图上焊道标识必须完全一致。

3.2.1.3统计管线特性表

由技术员根据工艺施工平面图和管段图统计出每条管线的管径、材质、焊口数、管道等级、设计压力、防腐要求等特性。

3.2.1.4下发检测委托

根据设计和规范要求，按照统计出来的各管线特性，给无损检测部门、进行检测委托。

确保焊接过程得到有效控制。

3.2.1.5焊接工艺评定

根据管道使用的材质，收集焊接工艺评定报告施并报验监理，焊接技术员根据焊评报告编制焊接工艺指导书，并下发至施工队。

3.2.2人员准备

3.2.2.1特殊工种需持有效证件方可上岗作业。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前还需参加监理和业主组织的焊工考试，合格后持有颁发的上岗证才允许施焊。

3.2.2.2人员上岗前，须经技术、质量、安全部门培训交底。

安全技术交底内容主要包括工程概况、工程特点、施工部署、施工程序、主要施工方法、技术质量要求、执行的技术标准、质量保证措施、HSE保证措施、工序交接及其它需要交底事项。

以便施工队科学的组织施工，并按合理的工序、工艺流程进行作业。

3.2.3设备机具准备

按照工程工作量的大小及施工技术方案的要求，准备必要的相应规格、型号和数量的施工机具，如切割设备、组对工装、手工电焊机等，并检查设备是否处于完好状态。

3.2.4材料验收

3.2.4.1检验程序

检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对批号、规格、材质→材质复检→标识→入库保管。

3.2.4.2对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在未报验合格的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显。

3.2.4.3对管道组成件的检验要求

依据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》中管道组成件检验的相关规定，对管道组成件进行检验。

（1）管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家或行业标准的规定。

若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。

（2）钢管、管件、阀门在使用前按国家现行标准进行100%进行外观检查，不合格者不得使用。

（3）管子要实测直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定，管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，否则不得使用。

（4）管道组成件除要检查各种结构尺寸外，还要对其表面质量进行检查，表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差，否则不得使用。

（3）法兰除要检查各种结构尺寸外，还要对其密封面进行重点检查。

检查其密封面是否光洁，且不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷，否则不得使用。

（7）螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象，否则不得使用。

（8）金属垫片表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷。

3.2.5材料管理

3.2.5.1不同材质的管子、管件验收合格后，进行材料标识，分类堆放，并用标签、标牌、书写或按照项目部质量管理规定中材料标涂标志色的方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质及检验试验状态。

3.2.5.2原材料在到货检验、入库存放、领料出库安装的各个阶段，应选用适当的运输设备与工具，并作好相应的防护措施，防止损坏、腐蚀、污染与碰撞划伤。

3.2.5.3施工人员领用材料时，必须确认保管的完好性；对经检验与试验合格，确认在供应保管期间未发生质量问题的材料方可领用，否则不得领用。

3.2.5.4法兰、弯头等管件分类分别摆放在特定的架子上，禁止乱摆乱放。

3.3管道预制

3.3.1管道切割、坡口加工

3.3.1.1管段预制时，管段分段、现场预留口应合理。

3.3.1.2管道切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

3.3.1.3切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。

3.3.1.4管道的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。

3.3.1.5管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。

3.3.2管道支架预制

3.3.2.1管道支架在管道安装前应根据设计需用量集中加工、提前预制。

3.3.2.2管道支架的形式、加工尺寸必须严格按照支架图来执行。

3.3.2.3管道支架的螺栓孔用手工电钻加工。

3.3.2.4管道支架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

3.3.2.5管道支架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

3.3.2.6制作合格的管道支架，应进行防锈处理，并标识后妥善保管。

3.4管道防腐

3.4.1总体说明

涂层一览表

涂漆代号

使用场合

除锈方法（除锈等级）

涂层干膜总厚度

P1

地上工艺管线（汽油）外防腐

表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5

底漆：

环氧富锌涂漆

中间漆：

环氧云铁中间漆

面漆：

脂肪族聚氨酯面漆

≥240

（40+40）μm

（40+40）μm

（40+40）μm

P2

凝结水管线涂耐高温涂层

表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5

底漆：

无机富锌底漆

中间漆：

有机硅耐热漆

≥90

50μm

40μm

3.4.2管道防腐程序

3.4.2.1根据设计图纸和规范，确定管道除锈、防腐要求，管焊队编制防腐委托，下发到防腐队。

3.4.2.2防腐队按照委托单内容，执行防腐方法及施工工期，按照要求进行除锈、防腐工序。

3.4.2.3管道防腐施工程序

除锈→检查合格办理隐蔽记录→涂刷二道底漆→检验合格→运输至安装现场→检查底漆有无损坏→补漆→管道安装→安装检验合格→焊道除锈→涂刷中间漆→膜干后检查合格→涂刷面漆→膜干后检验合格→验收交接。

3.4.2.4金属表面的预处理

（1）为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，涂漆前需要对管道采用喷砂除锈。

（2）管道在表面喷砂处理前，应对钢材表面的油污、油脂进行清除。

（3）管道在手工除锈前应铲除钢材表面的锈层，清除可见的油脂、污垢、浮灰及碎屑，并应采取措施防止重新锈蚀现象的发生。

（4）表面喷砂处理用的磨料和压缩空气应清洁、干燥，没有油脂和污染物。

（5）经表面处理后的钢材表面粗造度，不宜超过涂层厚度的1/3，一般宜控制在40μm～50μm。

（6）管道的钢材表面处理后，需进行检查并评定处理等级，其质量等级应符合GB/T8923-2008《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》。

（7）在施工现场加工的管道及附属管支架，应在安装前进行表面处理，并涂底漆。

（8）所有经处理后的表面须立即涂底漆。

若不能及时涂底漆或在涂漆前表面被雨淋湿，发现新锈、水渍或污染物，则在涂漆前应重新进行表面处理。

3.4.2.5底漆涂装过程中在管端预留5cm不涂刷，涂装完成后按照色标规定分类涂刷色标，色标涂刷要求：

每根管子都要涂刷色标,色标宽5cm,长与管材长相同。

3.4.2.6防腐完毕的管材及管件，由质检、技术对所有防腐完的管子逐根进行油漆厚度测量，油漆整体厚度不能小于设计要求，油漆厚度应分布均匀，刷完的管子油漆无损伤。

如发现厚度达不到要求，或者有损伤现象，立即组织防腐队伍重新对伤处涂刷，直到检验合格。

3.4.2.7管焊队从供应库房按照防腐委托，领用防腐合格的管材及管件。

3.4.3施工流程

3.4.3.1除锈

工艺管道使用空压机喷砂除锈，根据除锈等级见涂层一览表，Sa2.5为非常彻底的喷射和抛射除锈，即钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅上点状或条纹状的轻微色斑。

底材显露部分的表面应具有金属光泽。

管道焊缝采取动力工具除锈。

3.4.3.2涂漆

预制和安装现场均采用手工刷漆，方式采用刷涂与滚涂相结合的方式进行，涂装由操作熟练人员进行操作，操作时摆幅要均匀，以防出现薄厚不均，色泽不一致、起皱，出现桔皮、流挂、拉丝等现象。

涂不到的地方，用毛刷进行刷漆，并应作为重点部位进行监督检查。

在刷漆过程中，钢管和板材预留50mm左右不刷漆，作为焊接区域；待安装后与焊缝一起除锈防腐。

3.4.4主要技术质量要求

3.4.4.1一般规定

（1）施工现场的环境温度及湿度必须符合有关规范及防腐材料本身的要求。

施工环境应通风良好，并符合下列要求：

温度以13—30℃为宜，但不得低于5℃；相对湿度不宜大于85%；遇雨、雾、雪、强风天气不得进行施工；不宜在强烈日光照射下施工。

（2）材料应有产品质量合格证，防腐材料应在有效期内使用。

（3）防腐涂漆使用稀释剂时要搅拌均匀。

（4）工艺管线所有焊缝必须在水压试验，气密试验合格后才能涂刷。

（5）管托、支架防腐执行钢结构防腐技术要求。

（6）已进行材质标识和焊缝标识的管道及管件，喷砂除锈前应做好记录，涂漆后应进行标识的移植，避免材质标识不清和预制件焊缝标识混乱的情况发生。

3.4.4.2涂装技术质量要求

（1）除锈前，表面若有油污，用煤油进行清洗，再用水冲洗凉干后方可除锈。

（2）除锈后，检查表面是否有漏除部位，检查转角除锈质量和表面浮尘清除是否彻底。

整体除锈质量应对照GB/T8923-2008《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》中Sa2.5除锈样板照片检查。

（3）除锈合格后，及时涂刷底漆，当有新锈生成时，应重新进行处理后方可刷漆。

在刷下一道油漆时，表面必须处理干净，不能有油污、沙子、泥土等杂物。

（4）第一道底漆涂装前要对组装号、焊接坡口等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。

前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。

（5）当涂料需稀释时，稀释剂不超过涂料用量的5%或涂料说明。

（6）涂层完成后应完整、均匀，漆膜层数和厚度应符合设计要求。

（7）防腐施工中各道工序（如底漆、中间漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可进行下一道工序的施工，最后一道工序完毕后进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。

面漆涂刷完毕，各防腐队检测漆膜厚度满足设计要求之后，完成《管道防腐施工记录》并报验。

（8）防腐工程施工前，应详细了解防腐材料的特性及施工要求，并对防腐材料进行联合验收检查，合格后方可施工。

（9）配制和使用防腐涂料时，应先搅拌均匀。

涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

喷涂不到的地方，用毛刷进行刷漆，并应作为重点部位进行监督检查。

3.5管道安装

3.5.1管道安装准备

3.5.1.1管墩等已验收合格，满足安装要求，并与土建办理交接。

3.5.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到强度要求。

3.5.1.3管子、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净、无杂物，并具有所需的技术证件。

3.5.1.4已确认管线打开安全，管线打开前确认并办理相关票证。

3.5.2管道组对

3.5.2.1预制的管段组对前要核实各管段的尺寸、方向，严格按照管段图所标焊缝编号进行组对。

3.5.2.2管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。

3.5.2.3环焊缝距支架净距不应小于50mm。

3.5.2.4直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于40mm。

3.5.2.5管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。

焊口组对不能强制进行，以免应力集中。

3.5.2.6壁厚相同的管道对接应做到内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%。

3.5.2.7施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或过程中发生变形。

3.5.2.8每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

3.5.2.9焊道不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤、角焊缝不足等缺陷。

3.5.2.10管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。

3.5.2.11预制完的管段安装前应仔细核对标记，保证组对的正确性，防止同规格、同材质管段混用，避免造成记录、现场标识的混乱。

3.5.3管廊区管道的安装

3.5.3.1为保证管线施工安全和施工效率，管廊区管线施工采用地面集中预制，尽量以减少高空作业带来的安全隐患，提高施工效率。

根据现场空间位置、管线管径大小等因素，各层管架上的管线尽量加大地面预制深度。

3.5.3.2管廊管道自底层向上逐层安装。

管道安装时，对悬臂较长的管端采取临时加固措施。

管廊首尾两跨的最外端管子，其长度留出不少于100mm的调节裕量。

3.5.3.3当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

3.5.3.4管道连接时，不得采用强力对口。

端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。

3.5.4阀门、法兰安装

3.5.4.1为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。

3.5.4.2安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45º后，检查接触线不得有间断现象。

3.5.4.3法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。

3.5.4.4阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。

3.5.4.4阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向一致，阀杆方向符合设计图纸要求。

3.5.4.6法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。

3.5.4.7截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质一致。

3.5.4.8相临阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。

3.5.4.9安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。

3.6管道焊接

3.6.1焊接流程

管道预制→管材吊装→坡口加工→定位焊→焊接→焊缝外观检查→RT检测。

3.6.2坡口加工

3.6.2.1管道的坡口应用机械方法加工。

当采用火焰切割加工时，加工后应除去影响焊接质量的表面层。

3.6.2.2法兰、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口预制厂或现场加工。

加工前应认真核对有关标记，作好材质及其它标记的移植。

加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，妥善存放。

3.6.2.2坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷；

3.6.2.3焊件组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

3.6.3组对及定位焊

3.6.3.1管道支架材料组对时，对口错边量不得大于板厚的10%，且不大于3mm；组装时预留间隙应按设计要求，设计无要求时对接焊口间隙为1mm，T型接头间隙为1.5mm。

3.6.3.2直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度。

3.6.3.3管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2.0mm。

3.6.3.4管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于

150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

3.6.3.5当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添

加填塞物。

3.6.3.6管道壁厚大于4mm，应保证定位焊厚度2mm≤δ≤2.5mm，定位焊焊缝长度5mm≤L≤10mm。

3.6.3.7定位焊焊点要均匀分布（至少3点），并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。

3.6.3.8为保证底层焊道成型良好、减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。

3.6.4焊接

3.6.4.1焊接方法

管道管径大于50mm，采用氩电连焊的方法，氩弧焊焊接焊缝底部，手工电弧焊盖面。

3.6.4.2焊接通用要求

（1）氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极及引弧和熄弧处的焊缝质量。

手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作。

（2）引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。

（3）焊接时应注意始端和终端的质量。

引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。

多层焊的层间接头应错开并注意层间清理。

（4）管子焊接时，管内防止过堂风。

（5）正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。

3.6.5焊缝外观检验

3.6.5.1焊工焊完后及时除去药皮、飞溅及防飞溅涂料，并将焊缝表面及周围清理干净，不锈钢焊缝清理时使用不锈钢钢刷，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm内作焊工代号标记，需要热处理的焊口在焊缝两侧200mm内做焊工代号标示，并做好焊接记录。

3.6.5.2焊接接头外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外型应平缓过渡。

3.6.5.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：

（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

（2）焊接接头表面不得有低于母材的局部缺陷。

4质量保证措施

4.1质量目标和质量管理体系

4.1.1质量方针

全员参与，追求卓越，永远适应和满足顾客要求。

4.1.2本项目质量目标

4.1.2.1工程质量达到行业部级优良，创国家优质工程。

4.1.2.2单位工程合格率达到100％。

4.1.2.3质量回访满意率达到100%。

4.1.2.4焊接一次合格率97%。

4.1.2.5罐体充水试验无渗漏，一次成功。

4.1.2.6不违反、不错用一项标准规范和规程，标准覆盖率100%。

4.1.2.7不错用一件器材和设备，不使用一种不合格的器材和设备。

4.1.2.8检验、测量和试验设备周检率及在用合格率100%。

4.1.3质量保证体系和质量保证措施

项目经理是工程质量的第一责任人。

项目部总工程师对工程质量负直接领导责任，项目部技术科、质检科是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。

质量体系如下图。

4.2质量管理措施

4.2.1施工工序控制

4.2.1.1工程开工前编制质量计划、检试验计划。

4.2.1.2每道工序按检验大纲的项目，对照技术要求进行检查确认。

4.2.1.3认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工。

4.2.2材料控制

4.2.2.1建立材料管理体系，按流程进行运作和管理，材料责任工程师负责甲供料和自购料的检验工作。

4.2.2.2抓好材料管理，制定《物资供应台帐》文件。

4.2.3加强质量检查控制

4.2.3.1建立巡检制：

质检员日巡检，并及时处理报检项目，质检科组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题。

4.2.3.2坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准。

4.2.3.3认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。

做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步。

4.2.3.4加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的决策，尤其是特殊材料，焊接合格率做到每周一报，及时掌握焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。

4.2.3.5质量检查要细，处理问题要快，严格执行质量奖罚制度，奖优、罚劣，促进工程质量不断提高。

4.2