工艺管道安装方案.docx
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工艺管道安装方案
湖北宜化股份有限公司4万吨/合成氨
新增压缩机管道安装方案
施工单位：
中化六建建设单位：
编制：
审核：
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批准：
日期：
日期：
目录
1工程概况
2工程特点
3编制依据
4施工程序
5施工前技术准备
6材料验收、发放及保管
7管道预制
8管道的焊接及检查
9管道安装
10管道试压
11管道吹扫与清洗
12安全技术措施
13劳动力计划
14主要施工机具配备
1工程概况
本工程为湖北宜化股份有限公司4万吨/年合成氨装置新增2台压缩机的工艺配管。
2工程特点
2.1介质为高温、高压，生产工艺复杂，管道安装工程量大、工期紧。
2.2管道的洁净度要求高，严密性要求高，对焊接的质量要求高。
2.3最大管径为φ530，最大工作压力为35MPa。
3编制依据
3.1湖北宜化股份有限公司4万吨/年合成氨装置新增2台压缩机工程招标文件；
3.2压缩机工艺管道施工图；
3.3《工业金属管道管道工程施工及验收规范》GB50235-97
3.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4施工程序
4.1现场管道安装应遵循的原则。
4.1.1先工艺后辅助，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
4.1.2管道就位前应安装好支、吊架。
4.1.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
4.1.4管道系统试验应在焊缝检验合格后进行。
4.2管道工程施工（见下图）
5施工前技术准备
5.1施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。
5.2对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊接施工。
5.3对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。
5.4施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。
6材料验收、发放及保管
6.1管子的验收
6.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。
6.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准规定。
6.1.3对于公称直径大于50mm的焊缝管子，管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。
6.1.4高压钢管验收时，应检查其质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号是否一致，如不一致时，应要求供货方按规范标准要求进行补充试验。
6.2阀门检验
6.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
6.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
6.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。
6.2.4安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。
6.3管件检验
6.3.1当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。
6.3.2检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%-10%，但不得少于2件。
6.3.3高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能。
6.4紧固件检验
6.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。
6.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。
6.4.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。
6.4.4高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不能使用。
6.5焊接材料的检验
6.5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。
6.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。
6.6材料的保管
6.6.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放。
6.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物。
6.6.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。
6.7材料的发放
6.7.1现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。
6.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。
6.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。
6.7.4材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。
7管道预制
7.1管子的切割
7.1.1下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。
7.1.2管子的切割可采用氧-乙炔焰切割。
切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。
7.1.3管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。
7.2坡口及组对
7.2.1管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
7.2.2管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得在油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油污可采用丙酮或酒精擦拭。
7.2.3坡口形式及尺寸
7.2.3.1坡口形式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则应参照GB50236-98附录C所示选用。
7.2.3.2坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，便于操作和减少焊接变形为原则。
7.2.4管子组对
7.2.4.1对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。
内壁错边量要求：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。
7.2.4.2对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。
7.2.4.3对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30°。
7.3管段预制
7.3.1管道组对一般不采用定位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道材质相同。
定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打击的方法拆除。
7.3.2管道预制应根据经技术加工的单线图在空间三维方向的适当部位预留调整段。
DN≤500mm碳钢低压管可采用预留调整口的方法，其它管线采用调整段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。
7.3.3管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。
7.3.4预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
长度允许偏差
±5
支管与主管的横向偏差
±1.5
法兰螺栓孔安装
±1
法兰面与垂直中心偏差
1
8管道的焊接及检查
8.1施焊环境应符合下列规定
8.1.1焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
8.1.2焊接时的风速不应超过下列规定，当超过时，应有防风措施。
A、手工电弧焊：
8m/s
8.1.3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
8.1.4当焊件表面潮湿，或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
8.2管道焊接施工应尽量采用预制方式，以加快施工进度，保证焊接质量。
8.5焊接工艺
8.5.1碳素钢管，因塑性好，裂纹倾向小，管道焊接施工，宜采取氩电联焊工艺，保证管内壁焊缝质量。
8.5.2焊接材料选用应以保证机械强度为主，并符合焊接工艺指导书要求，压力较高的管道，焊接宜选用碱性焊条J427。
焊丝选用H08Mn2SiA.
8.5.3中高压厚壁管道，在环境温度达到0℃时，应考虑采取焊前预热，焊后缓冷措施。
8.5.4焊接定位焊缝，应采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
8.6焊接检验
8.6.1外观检查
8.6.1.2焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。
8.6.1.3外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。
8.6.2无损检测
8.6.2.1无损检验方法和验收标准按GB3323-87执行。
8.6.2.2无损检测的比例为设计压力大于等于10MPa的管道焊缝100%RT检查，Ⅱ级合格。
设计压力小于10MPa的管道焊缝5%RT检查，Ⅲ级合格。
8.6.2.3无损检验时间要求
射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。
8.6.2.4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。
c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。
注：
同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。
8.6.2.5不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。
同一焊缝返修次数不得超过两次。
8.6.3焊口返修
8.6.3.1表面缺陷返修
8.6.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。
8.6.3.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
8.6.3.1.3表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。
8.6.3.2内部缺陷的修复
8.6.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。
8.6.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。
9管道安装
9.1管道安装前应具备的条件
9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
9.1.2管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。
9.2管道安装的一般
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