水泥稳定碎石.docx

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水泥稳定碎石

本标段在K0+000~K58+658.67段铺筑30cm厚水泥稳定碎石基层。

基层施工由后场队和前场队共同承担。

基层施工方法根据试验段提供的材料要求、施工机械的配置等各种数据施工，采用自卸汽车运输、摊铺机摊铺、压路机碾压、洒水车洒水养生的全过程机械化施工，基层水泥稳定碎石集中厂拌。

基层施工前首先对路基进行验收，表面要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规定的要求，之后检测水准点，恢复中线、边线。

基层水泥稳定碎石施工前作施工配合比试验，7天平均抗压强度应满足规定。

路面基层施工工艺流程见  页（表五  施工工艺流程图）。

1．中心拌和场拌和

拌和设备采用WCQ-500型稳定土拌和机。

采用集中厂拌，拌和场配合质检处严格控制进入拌和场的各种材料的质量，特别是碎石的级配和压碎值，扁平料的的含量等技术质量指标，做到不符合《规范》要求的材料不准进入料场。

根据设计配合比确定施工配合比，准确地进行配料，即通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量，达到要求的配合比。

同时还要控制好水泥剂量和拌和时含水量（略小于最佳含量1%）。

生产过程中，拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌和均匀。

总之，拌和时：

①材料的各项指标要达到要求；

②含水量要略大于最佳值；

③配料准确；

④拌和要均匀。

2．运输

根据拌和场的生产能力和作业现场的要求，组织足够的运输车辆组成运输车队。

水泥稳定碎石在运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。

因此从运输车在料斗下装料时就要防止粗细集料的离析。

可以先装车斗靠前部分。

再装车斗靠后部分，最后装中间部分。

运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，施工便道要经常养护，防止因车辆的颠簸而造成车内混合料的离析。

另外，当气温高，刮大风或运距较远时，要用蓬布或彩条布将混合料严密覆盖，以防运输过程中水分损失过多。

3．摊铺

由于DT1400型摊铺机的摊铺能力相对较大，所以摊铺时应尽量低速并均匀地行驶，以减少摊铺机停机待料的情况。

基层摊铺时，高程控制采取固定找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝进行控制，采取这种方法时，应注意拉紧钢丝，减小钢丝挠度而造成高程的不准确。

基层的平整度除与压路机碾压有关外，还与摊铺机的摊铺密切相关。

摊铺机停机待料一次，下次起步前行时，就会在熨平板落放的位置出现路线横向的波浪，造成局部不平整。

因此施工过程中应尽量减少摊铺机中途停机的次数，同时，每次停机起步时，摊铺速度应从零开始逐渐增加，慢慢起步有助于保证摊铺的平整度。

在半幅摊铺时，要注意控制好中线和边线，以保证路面宽度。

摊铺过程中，当混合料从摊铺机传送带到螺旋往两侧送料的过程中，容易发生粗细料的离析现象，因此摊铺机后安排专人跟在后面，当发生严重的离析时，人工将粗料铲除，换以新料。

同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数，检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。

在摊铺过程中，现场及时取样，做七天无侧限抗压强度试验。

4．碾压

当摊铺长度满足压路机的工作长度区间时即可开始碾压。

混合料从拌和到碾压完成的延迟时间必须要控制在两个小时之内。

碾压时，首先用振动压路机静压，再用振动压路机振压，最后用轮胎压路机静压。

振压时，前进采用振动，后退采用静压。

每次重叠1/2的轮迹宽度。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面的水份蒸发的过快，应及时补充洒水。

质检人员紧跟在压路机后用3米平整度尺测定平整度，用灌砂法及时检测压实度。

如压实度达不到要求，及时通知现场技术员补充碾压。

另外，纵断高程宽度、横坡等指标也要同时达到规范要求。

碾压过程中还应注意以下操作：

未经过静压和复压、振动压路机（特别是单钢轮振动压路机）一开始就打开振动，容易产生无法消除的横向波浪，从而造成基层的不平整。

5．接缝的处理

接缝的处理主要是横向接缝，即每天施工结束后的工作缝和摊铺机因故停机较长时间后的横向接缝。

处理方法为：

作业接近完成时，将摊铺机的熨平板提起来，驶离混合料末端，人工将这些料摊开，铺筑厚度要略大于摊铺机摊铺的厚度，紧靠混合料放一根长方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，在方木的下面挖一道槽，使方木更加固定。

在方木的另一侧用砂砾或碎石回填3~5m长，高度略高于方木高度。

整平方木两端的填料后即开始碾压，碾压成形后洒水养生，在下次摊铺之前，先将砂砾或碎石铲走，并取下方木，将下承层打扫干净后即可开始工作。

外观鉴定表面平整、密实，无坑洼，施工接茬平整、稳定。

碾压结束后应立即洒水养生，封闭交通，且养生期要在7天以上，养生期内要保持表面的湿润，并且严禁洒水车在养生区段内停留或调头。

具体施工工艺及施工参数以底基层、基层试验路确定的为准。

施工力量配置

技    术    员                   6名

质    检    员                   4名

施    工    员                   6名

安    全    员                   3名

普          工                 170名

WCQ-500型稳定土厂拌设备         2套

ZL—50装载机                    3台

DT1400型摊铺机                1台

平地机                           1台

自卸车                       20台

轮胎压路机                      1台

8000L洒水车                     2辆

400KW发电机                    1台

摘要：

　　本文主要从水泥稳定碎石基层的施工角度详细介绍摊铺和碾压的各项新颖和有效的技术方法和经验，提出了在施工中应注意的事项及参考参数，对提高公路水泥稳定碎石基层的施工质量和效率应有裨益。

　　关键词：

摊铺，碾压，方法，技术

　　一、概论

　　水泥稳定碎石基层是目前公路常用的一种路面基层，其施工时的摊铺与碾压是直接影响质量的关键工序，为了保证路面施工质量，我们必须注重摊铺与碾压的技术。

　　摊铺是指经拌和好的水泥稳定碎石混合料由拌合场运到施工场地并经卸料、初步平整、精确平整的过程，摊铺以施工方法上可分为人工摊铺和机械摊铺，因为目前大多数工程使用的是机械摊铺，所以本文主要介绍的是机械摊铺。

碾压是指在平整后的水泥稳定碎石混合料上用各式压路机进行初压、压实、收光、养护的过程。

摊铺和碾压的施工技术与方法主要来源于施工实践，下面我就施工中所积累的技术与方法作系统的阐述。

　　二、摊铺

　　摊铺是水泥稳定碎石基层施工的重要环节，是碾压后续工序的基础，只有摊铺出平整的表面，才有可能在压实后得到平整的路表面。

目前大多数高等级公路工程水泥稳定碎石基层厚都在40cm左后，为了保证压实度，必须采取两次摊铺两次碾压，由于下层条件和平整度要求不同，故介绍两种不用的摊铺方法。

（一）、下基层摊铺

　　为了保护下基层，下基层采用摊土机粗平、平地机精平或挖土机粗平、人工精平的方法摊铺水泥稳定碎石。

　　1、卸料

（1）.为了保证下基层不受损坏，用平地机平出一条宽4－5m、厚5cm的纵向通道，每100m设临时道口，派专人指挥料车在通道上卸在指定位置。

（2）.应控制同一类型的车辆装料数量基本相等。

　　（3）.根据运料车辆不同吨位计算各自车料的堆放面积。

　　（4）.由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层堆放面积的中间，卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。

　　（5）.混合料在下承层上堆置的时间不应过长。

　　2、应事先通过试验确定水泥稳定碎石的松铺系数，可按1.25－1.30范围内选用。

　　3、混合料堆放好后，首先用推土机将料堆推开并大致平整，然后每隔10m在路中心打好高程，最后用平地机进行静平。

（二）、上基层摊铺

　　下基层养生7天后，根据经验可以承受摊铺机、运输车辆的荷载作用，为提高基层压实度和平整度，上基层采用摊铺机摊铺。

正确进行摊铺作业要求包括：

准确设置精准线，摊铺机熨平板工作参数，摊铺速率，供料是否连续，操作方法正确等。

　　1、拌和机和摊铺机的生产能力应互相匹配，摊铺机宜连续摊铺，为减少摊铺机停机待料的情况，摊铺速度限制在1m/分钟左右。

　　2、在摊铺集料时，事先通过试验确定集料的松铺系数。

根据以往的经验，采用ABG423沥青摊铺机，用振动和双夯锤时，松铺系数为1.23－1.25。

最初摊铺集料时，可用松铺系数的下限1.23，摊铺20m，碾压完成后，立即测量3－5断面的标高，每个测量3－5点，以确定准确的松铺系数。

　　3、水泥稳定碎石基层应避免纵向接缝，采用两台摊铺一前一后相隔约5－10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免离析现象。

　　4、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗料“窝”，并用新拌混合料填补。

　　5、由于路中窨井或下承层局部低洼或波浪，而造成水泥稳定碎石基层的不平整，当3m直尺检查大于3mm时，应采用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌混合料进行找补平整。

　　6、对于变宽路段，应不宜用摊铺机摊铺时，可采用人工摊铺。

人工摊铺的松铺系数一般为1.3－1.35，摊铺时应特别注意离析处理和整平。

　　7、横向接缝应符合下列要求：

　　a.摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应横向接缝。

如因中断时间超过4h，也应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

　　b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，整平后立即进行碾压；

　　c.人工将已碾压密实且高程和平整符合要求的末端挖成台阶形，将多余料清除干净；

　　d.摊铺机返回至已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

　　三、碾压

　　碾压是使混合料充分密实，是水泥稳定基层的主要工序。

在混合料配合比、摊铺方式和压实机械选定以后，影响压实效果的因素主要是碾压工作段长度、碾压次序（不同压路机及不同参数的组合）、碾压速度、碾压遍数和环境条件等。

（一）、碾压工作段长度

　　水泥稳定碎石拌和之后，随着水分的蒸发，可碾压性越来越差。

如果碾压不及时就会造成压实度不足，影响强度；另一方面，水泥稳定碎石从加水拌和开始到成型的时间间隔越长，强度损失就越大。

因此，从保证基层强度的角度出发，应缩短碾压工作段长度，使摊铺后的基层尽可能快地压实。

但是，如果压实的接头，从影响压实的均匀性和基层的平整度。

碾压工作段应是强度损失所能容许的最大长度。

根据水泥稳定碎石基层施工容许的延迟时间、拌和吨位、运输距离、摊铺速度、碾压时间，可计算出容许的最大碾压长度，综合碾压作业水平的气温等施工条件，一般碾压长度为30－60m左右。

（二）、碾压过程与遍数

　　水泥稳定碎石摊铺后，应立即进行碾压作业。

与路面基层达到稳定、深层密实、表层密实和表面处理目的对应，水泥稳定碎石基层的压实分为稳压、振压、静碾和收光几个阶段。

　　1、稳压的作用在于使摊铺好的混合料获得初步稳定，减少振动压实过程中的推挤，因此，稳压使用的压路机吨位不宜太重，一般不超过12－15吨。

根据机械装备情况，可采用振压时使用的压路机不开振动进行碾压。

2、振压是水泥稳定碎石基层压实的主要程序，目的是使路面基层，特别是基层下层部分达到要求的密实度。

一般采用12－18吨振动压路机进行碾压。

为提高基层全厚范围内压实效率和压实质量，希望压路机具有几种不同的振动频率设定适宜的频率和振幅，大致的类型是低频率、高振幅，这与沥青路面的压实正好相反。

振压的碾压方式与压路机型号、混合料的压实正好相反。

振压的碾压方式与压路机型号、混合料的配合比、铺层厚度以及下承层的强度和整体性等因素有关，以达到预定的密实度要求，不致产生有害作用为原则。

3、采用低频、高幅振压后，可以大大提高基层的“深层”密实度，而表面5－10cm范围内密实度不高。

静碾的作用就是使路面基层的表层也获得高的密实度和消减振压表面产生不良的影响。

静碾最好采用12－18吨的单钢轮压路机。

根据机械装备情况，可采用振压时使用的重型压路机不开振动进行碾压。

　　4、收光的目的主要是消除基层的裂纹和碾压轮迹，使水泥稳定碎石基层表面更加致密。

通常经验采用16吨以上的轮胎压路机可以达到这样的要求。

水泥稳定碎石基层宜在混合料处于或略大于最佳含水量（当气候火热干燥时，基层混合料含水量可大于最佳水量1%－2%）时，立即用合适的压路机配置在路面全宽内进行碾压。

　　碾压程序：

用12T双钢轮压路机稳定1遍，振动1遍；18T振动压路机振动2遍，最后用16－20T轮胎压路机静压1－2遍，共计6遍。

直到达到重型击实试验确定的要求压实度。

　　（三）、碾压速度与次序

　　1、摊铺之后的基层虽然具有了一定的预压密实度，但是要直接进行振动碾压一般仍会产生推移等表面损坏，所以摊铺后一般是先进行稳定碾压，其作用主要是提高表面的密实度，为振动碾压提供基础，所以稳定碾压对压路机的要求不太严格，采用12吨左右的静力压路机即可。

在实际施工时，为了减少机械配置数量，利用振压用的振动压路机不开振动进行碾压，碾压遍数为一个来回（1遍），即可满足表面稳定的要求，碾压速度为1.5km/h－2km/h。

　　2、振动碾压是达到规定压实度的关键工序，振动须采用碾压效果好、作用深度大的振动压路机，并须在碾压过程中选用适宜的振动参数和达到足够的碾压遍数。

振动时碾压轮重叠量宜为轮宽1/3－1/2，以利于消除压痕，提高平整度。

碾压速度以不超过3km/h压实效果较好。

　　3、振动碾压，尤其是强力振动碾压其作用深度，深层密实效果好，但是容易造成表面密实度不足。

采用作用深度小的静碾可以达到表层密实效果，尤其是采用大吨位的单钢轮压路机效果最佳。

在实际施工时，为了减少机械配置数量，利用遍数为两个来回（2遍），即可满足表面稳定的要求，碾压速度为2km/h－3km/h。

　　4、在摊铺或碾压过程中，有时会在表面产生一些浅的表面裂缝和轮迹。

由于轮胎式压路机的轮胎具有一定的弹性，对路面产生良好的搓揉作用，可以弥合表面裂纹，得到较好的表层结构。

在实际施工时，为了减少机械配置数量，利用振压用的振动压路机不开振动进行碾压，碾压遍数一个来回（1遍），即可满足表面稳定的要求，碾压速度为4km/h－6km/h。

　　（四）、养生

　　水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养生，养生期不宜少于7天。

　　1、第一天先用塑料薄膜覆盖养生。

　　2、第2－7天用洒水进行养生。

每天洒水量应视气候而定；整个养生期间应始终保持基层表面潮湿，不应忽干忽湿。

除洒水车外，应封闭交通。

　　3、第7天后，宜立即组织验收，尽早喷洒透层或粘层沥青，利用沥青乳液继续养生。

以防基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。

　　4、养生期间要注意养生与绿化、路缘石安装等分部工程的协调。

　　四、总结

　　以上摊铺及碾压技术是经过多年对水泥稳定基层施工过程的观察和研究得出的，当然，这其中也有它的局限性，因为我所观察和研究的水泥稳定基层都是处于长江中下游地区，对于我区气候差异较大的地区，也可根据以上经验作适当的变化，但最终的水泥稳定基层的各项技术指标应符合交通部《公路路面基层施工技术规范》的要求。

一、目的及适用范围

为确保低剂量水泥稳定碎石底基层的大面积施工，使工程质量达到设计要求，特编制本施工方案。

本方案适用于指导低剂量水泥稳定碎石底基层试验段的施工。

实施试验路段试铺主要想获得以下指标：

用于大面积施工的生产配合比；混合料的松铺系数；确定合理的施工方法（包括混合料含水量的增加、控制方法；压实机械的选择和组合；压实的顺序、速度和遍数；气温与失水率；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合等）；指导合理地安排工期。

二、试验段位置及实施日期的确定

本工区机构组建完毕，施工现场各种水电设施已安装使用，路基已经整平。

现试验段所需机械设备，施工人员已经进场，原材料准备充足，

我工区拟于K144+850-K145+100右幅进行底基层试验段的摊铺,并对K144+850-K145+000右幅和K145+000-K145+100右幅使用不同的压实机械组合进行碾压。

计划于2009年3月26日进行，并于当日内完成。

四、工作方法和工作程序

1.工作程序

准备下承层→施工测量放样→挂线→拌和站拌和（试验室取样检测） →运输→摊捕→压实（试验室检测）→养生。

2.工作方法

（1）准备下承层

对路基单位交付的路基进行检查，要求表面平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点，弯沉、压实度、平整度、高程、宽度、横坡等各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测验收合格。

路基顶面先进行整平并扫除浮土后再摊铺。

在摊铺之前对于干燥地段需进行洒水润湿。

（责任编辑：

宋丽丹）

第一关：

就是把好“检测关”，即要科学严谨的做好原材料级配和含水量、混合料的级配和含水量、水泥剂量、压实度、试件抗压强度等的检测。

坚持用数据指导施工，严格控制施工质量。

       第二关：

就是把好“时间关”，由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为施工的延迟时间。

施工中要严密组织、科学控制拌合—运输—摊铺—碾压等各道工序，使其持续时间在允许延迟时间之内，可以说“时间控制”是水泥稳定基层施工的生命线。

       第三关：

就是把好“养护关”，养护对水稳碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。

       一个不利因素：

就是指水泥稳定基层的“干、温缩”影响因素，大致可以分为以下几个方面：

（1）混合料中细集料的含量：

有关资料表明0.6mm及其以下档细集料对水泥稳定基层的干、温缩的负面影响很大，所以在进行混合料配合比设计时应严格控制集料0.6mm和0.075mm档的通过率，使之尽量靠低线。

（2）细集料颗粒的塑性越大，基层干缩应变越大，所以要对通过0.6mm筛孔的颗粒进行液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。

      （3）实验表明重型标准比轻型标准干缩应变小，因此提高水稳基层的压实度对减少干缩应变非常有利。

      （4）随着基层暴露时间的增加，平均干应变和干缩系数都在增长，因此强度形成初期加强养护具有重要意义；同时严禁各种车辆通行，养生结束后应抓紧进行下封层的施工。

以上问题是我们在水泥稳定碎石基层的设计和施工中应该重点把握的关键因素。

现就水稳基层设计、施工和检测等各环节作为简要论述：

       1.混合料的组成设计

       1.1在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、温缩的等非荷载裂缝。

具体做法为：

通过实验确定水泥采用5%并用20%的粉煤灰代替水泥，即用4%水泥1%的粉煤灰，且采用外比。

        1.2对几种规格的碎石进行筛分实验，通过试算、试配确定满足级配要求的配比，同时按上文所属原则严格控制0.6mm档以下筛孔的通过率。

        1.3用以上比例水泥、粉煤灰和碎石做击实实验确定最佳含水量和最大干密度。

在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度实验满足3~5mPa要求。

       实践证明采用上述做法设计的混合料，不但强度能满足要求（3~5mPa）；也能有效地减少基层的早期裂缝。

       2.原材料的控制

       2.1碎石

        2.1.1必须严格控制碎石的级配：

最好能定料源，定破碎机筛孔尺寸,以保证源材料的稳定性，建议破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。

        2.1.23mm以下细集料粉尘含量要小于12%，小于0.6mm的颗粒必须测定其液限和塑性指数，要求液限小于28%，塑性指数小于9，以改善水稳碎基层的干缩性。

        2.1.3碎石的级配采用3#级配曲线，其中4.75mm以上档碎石采用中值,以下档采用中值偏下，尤其应严格控制0.6和

0.075mm档的通过率。

       2.1.4碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。

       2.2水泥

       应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。

       采用散装水泥时，刚出炉的水泥要存放7天以后使用，以保证其安定性合格。

夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。

       2.3粉煤灰

       本工程设计采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。

       粉煤灰中SiO2.Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%。

烧失量小于20%，比表面积于2500cm2∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。

含水量不应超过35%。

       3.试拌试铺

       通过试拌、试铺来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。

       4.混合料的拌和

       4.1对拌和机的要求：

必须采用产量大于400t∕h的拌和机，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料、给水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。

        4.2每天拌和前实验人员应检查材料的含水量，碎石的级配等，并认真填写和下达生产配合比通知单，生产过程中，要根据天气、气温、早中晚等具提因素适时调整加水量。

设专人对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能满足要求，对拌和全过程进行检查、巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，确保拌和的顺利和成功。

       4.3拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。

       5.混合料的运输

       应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

车辆接料时必须前后移动，分多次放料，以避免混合料发生离析。

车辆应采取覆善措施，避免日光暴晒。

应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、迅速的运抵前场摊铺。

根据总体允许延迟时间设置运输时间限制，超时则作为废料处理。

       6.混合料的摊铺

       6.1拌合前，现场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其它相关准备工作，准备不足，不能开机拌和。

       6.2为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机梯队作业摊铺，两机相距5~8m。

为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁；后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15~20cm,两边钢丝每十米设一控制桩（曲线段五米）且要保持一定的张紧度。

两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致，合理控制摊铺速度。

摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象，前后场应协调作业、步调一致。

        6.3车辆卸料前应认真检查出料单，确认出料时间，在“有效”时间之内，否则应废弃，不准摊铺。

每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始、终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。

       7.混合料的碾压