金源大厦地下车库基坑支护工程施工组织设计.docx

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金源大厦地下车库基坑支护工程施工组织设计

金源大厦地下车库基坑支护工程

施

工

组

织

设

计

安徽岩土工程有限责任公司

二OO九年九月

1.工程概况

1.1工程概况

金源大厦地下车库基坑支护工程位于合肥市长江东路115号安徽省327地质队大院内。

建设单位：

安徽省迪安房地产开发有限责任公司。

基坑支护设计单位：

大陆建筑设计研究咨询事务所。

监理单位：

合肥市南巽监理公司。

施工单位：

安徽岩土工程有限责任公司。

基坑设计开挖深度9.7m。

1.2编制依据

A、《基坑土钉支护技术规范》（CECS96:

97）；

B、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）；

C、《建筑地基处理技术规范》（GBJ79-2002）；

D、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

E、《工程测量规范》（GB50026-93）；

F、《砼结构工程施工质量及验收规范》（GB50204-2002）；

G、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；

H、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

I、《混凝土质量控制标准》及条文说明GB50164—92；

J、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；

K、《金源大厦地下车库基坑支护工程施工平面图及剖面图》（大陆建筑设计研究咨询事务所,2009年9月设计）；

L、本公司ISO9002质量体系文件。

1.3编制原则

A、统筹组织，超前安排、网络控制，确保重点，确保工期提前；

B、采用先进的施工技术，努力提高机械化，确保工程质量；

C、科学合理安排各施工工序，组织连续均衡，紧凑有序，确保安全生产；

D、坚持文明施工，确保施工环境达标，做到质量为安全基础，安全为生产前提。

1.4设计参数

本次工程基坑围护采用钻孔灌注桩、预应力锚杆及土钉墙相结合的支护方式。

（1）、A-A剖面（cb、fa段）：

基坑上部采用土钉墙施工到-3.65米，放1.5米宽的平台，下部采用土钉墙支护至坑底。

上部土钉墙：

放坡系数1∶0.75，2层土钉，土钉为锚管φ48＠1500，土钉长度6米，土钉倾角15°。

孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆。

上部回填土体采用双排压密注浆方法加固。

下部土钉墙：

放坡系数1∶0.4，4层土钉，土钉为1φ18＠1500（第一层为1φ20＠1500），土钉长度9～4.5米，土钉倾角15°。

孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆。

（2）、B-B剖面（ab段）：

基坑上部采用土钉墙施工到-3.65米，放1.5米宽的平台，下部采用土钉墙支护至坑底。

上部土钉墙：

放坡系数1∶0.75，2层土钉，土钉为锚管φ48＠1500，土钉长度4.5～6米，土钉倾角15°。

孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆。

上部回填土体采用双排压密注浆方法加固。

下部土钉墙：

放坡系数1∶0.4，4层土钉，土钉为1φ18＠1500（第一层为1φ20＠1500），土钉长度9～4.5米，土钉倾角15°。

孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆。

（3）、C-C剖面（cd、ef、gh段）：

基坑上部采用土钉墙施工到-3.0米，下部采用钻孔灌注桩桩、预应力锚杆加土钉墙支护。

土钉墙：

放坡系数1∶0.5，2层土钉，第一层土钉为锚管48＠1500，土钉长度3米，第二层土钉为1φ20＠1500，土钉长度2米，土钉倾角15°，孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆

钻孔灌注桩桩径为Φ800mm，桩间距1.6m，桩长12.95m，桩身砼C30。

钢筋笼主筋18Φ18（其中长纵筋9根，长度为13.05米，短纵筋9根，长度为11.55米），均匀配筋，加强筋Φ16＠2000，箍筋Φ8＠200。

设置2道预应力锚杆（位置分别为冠梁内和冠梁下3米处），锚杆筋为2Φ20，水平间距为1.6m，长度为15m和18m，倾角20°。

分别施加预应力80KN和110KN。

注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，采用二次加压注浆，由低压到中压注浆。

（4）、D-D剖面（fg段）：

基坑上部采用土钉墙施工到-3.0米，下部采用钻孔灌注桩桩、预应力锚杆加土钉墙支护。

土钉墙：

放坡系数1∶0.5，2层土钉，第一层土钉为锚管48＠1500，土钉长度3米，第二层土钉为1φ20＠1500，土钉长度2米，土钉倾角15°，孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆

钻孔灌注桩桩径为Φ800mm，桩间距1.5m，桩长12.95m，桩身砼C30。

钢筋笼主筋18Φ18（其中长纵筋9根，长度为13.05米，短纵筋9根，长度为11.55米），均匀配筋，加强筋Φ16＠2000，箍筋Φ8＠200。

设置2道预应力锚杆（位置分别为冠梁内和冠梁下3米处），锚杆筋为2Φ20，水平间距为1.5m，长度为15m和18m，倾角20°。

分别施加预应力80KN和110KN。

注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，采用二次加压注浆，由低压到中压注浆。

（5）、E-E剖面（dd1e1e段）：

基坑采用土钉墙支护。

放坡系数1∶0.31，3层土钉，第一层土钉为锚管φ48＠1500，土钉长度6米，第二、三层土钉为1φ20＠1500，长度为7米和3米，土钉倾角15°。

孔内注浆，注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，由低压到中压注浆，必要时进行二次注浆。

（6）、F-F剖面（de段）：

基坑自-6.60米采用钻孔灌注桩桩、预应力锚杆加土钉墙支护。

钻孔灌注桩桩径为Φ800mm，桩间距1.5m，桩长6.9m，桩身砼C30。

钢筋笼主筋18Φ18，均匀通长配筋，加强筋Φ16＠2000，箍筋Φ8＠200。

在冠梁下0.9m处设置一道预应力锚杆，锚杆筋为2Φ20，水平间距为1.5m，长度为9m，倾角20°。

施加预应力50KN。

注浆水灰比0.4～0.5，注浆压力0.1～0.5Mpa，采用二次加压注浆，由低压到中压注浆。

（7）、土钉墙面层采用C20喷射细石混凝土，混凝土厚度80mm，挂网网片：

φ6.5＠200×200，水平联系筋与纵向联系筋为φ14，通长。

桩间坡面纵向拉筋为2Φ14，每隔1米布插2根Φ14钢筋，长度1米，挂网网片Φ6.5＠200×200，墙面喷射C20细石混凝土，喷射厚度为60mm。

冠梁为850×600。

预应力锚头：

M32螺拴，螺帽2M32，2［18槽钢围令。

在边坡上设置泄水孔，泄水孔的规格为Ф50PVC管，梅花型错开布置，长度为0.5～1.0m，水平间距3000。

1.5工程地质概况

详见安徽工程勘察院提供的岩土工程勘察报告。

2.施工前期准备

2.1施工总平面布置

为了确保工程施工工期、工程施工质量和施工安全，我们在充分考虑施工现场条件的前提下，结合施工工艺的要求，对施工现场进行合理的规划布置。

详见

（1）《施工总平面图》。

2.2施工临时设施

施工临时用地主要表现在施工用材的堆放，做到标牌、标识清晰明了。

在现场搭建施工人员住宿和生活设施50m2。

2.3施工临时用水、用电及道路、通讯设施

施工现场“三通一平”已具备。

项目经理、技术负责、施工队长配备手机，保证通讯联络通畅，不误时误事，提高办事效率。

2.4人员、设备、材料准备

在签订合同后所有施工人员、机械设备全部进入现场。

水泥一次性进场，砂、石按进度批量进场。

2.5测量、放线、定位

2.5.1定位

根据业主提供的坐标点，采用NTS352全站仪建立精度较高的控制网（点），以控制整个建筑区域，控制网（点）观测2个测回，测回误差不大于±15″。

2.5.2放线

根据测放的控制网（点），利用全站仪，采用极坐标法，根据设计图上的尺寸，用全站仪测放具体的桩位，必须在桩机就位后检查校核，确保桩位准确。

2.5.3标高控制

根据提供的水准点，用DSG-200水平仪观测，以闭合线路的方式进行引测，闭合误差在20mm以内。

在确定原点时，应会同监理、总包共同确定，然后将中心桩标高移位至不受影响的固定设施上，或另订基准桩，以便施工时进行测定及检查。

2.5.4桩位偏差及桩的垂直度控制措施

测放桩位时，偏差应控制在20mm以内，桩位须经监理复核后才能施工。

施工时调节桩机水平，保证钻孔桩在铅直状态下施工。

在土钉施工时应注意其角度，以保证土钉的定位误差不大于5cm，土钉倾角误差不大于3度，面层垂直度误差不大于1%。

3.钻孔桩施工工艺与施工方案

3.1施工工艺流程图

本工程采用无循环旋挖成孔，膨润土人工泥浆静态护壁，密封钻斗清孔除渣，使用商品砼，导管回顶法水下混凝土灌注的施工工艺。

钻孔桩施工工艺流程详见下图。

各项准备工作

挖泥浆池

砼运至现场

测量定位

钢材检验

埋设护筒

钻机就位、居中

架设泥浆泵

制钢筋笼

钻进成孔

泥浆循环

测量孔深

排弃废浆

下置钢筋笼

钢筋笼检验

检查导管

下灌浆导管

二次清孔

测量沉渣

试块制作

检验砼性能

砼灌注

桩检测

成桩桩桩

拔出护筒

移至下桩

钻孔灌注桩工艺流程图

3.2施工工艺方法

1、护筒埋设

为保证桩位准确，避免孔口坍塌，施工前需埋设下置钢护筒。

护筒下置采用钻机挖坑埋入法。

（1）以桩位点为中心，用白线十字交叉引出四个护桩（护桩在护筒埋入、校核前不得扰动），白线十字交叉的中心与桩位中心重合；钻机就位后挖出比护筒外径大0.2m，深1.5m左右的圆坑，用钢钎插检1.5m,确认地下无障碍物或块状建筑垃圾后用副卷扬提升护筒，放入坑内。

（2）采用十字线法校正后，用粘土将护筒周围回填夯实。

（3）护筒埋设须做到垂直、稳固、水平。

护筒口应高出地面100-200mm，以防止杂物跌落孔中。

2、钻机就位

（1）钻机采用垫枕木走管行走移位，其枕木应落在平整牢固的地面上，保持主机水平。

（2）钻机就位机身调平后，利用钻机特有的平行机构通过液压系统调整钻机臂，确保钻杆垂直。

同时利用回转机构调整钻斗中心，确保钻斗中心对准桩位中心。

（3）钻头底部中心与桩位中心重合。

检查钻机垂直度，垂直度满足要求后，下发开孔通知单方可开钻。

3、钻进成孔

开孔钻进填土层时，应适当控制钻压和钻速，以保证钻孔的垂直度；在砂砾层钻进时应及时调配好泥浆的比重及性能。

钻进过程中要始终保持泥浆面高出护筒底，严格遵守低压、慢转、少进尺的钻探规则，保证孔内安全。

在接近终孔深度时勤测孔深，保证满足成孔要求且不多打。

钻进过程中，经常检查垂直度，以保证孔身垂直度。

4、钻孔验收

钻孔达到孔深后，用测绳测量孔深。

现场备50M钢卷尺，定期校核测绳，以保证孔深准确性。

5、钢筋笼制作及安装

（1）钢筋材料质量保证

钢材入场须附带厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用，并悬挂标识牌。

（2）在桩施工前，技术交底、图纸会审后由技术负责下达加工图纸，焊工按要求及规范焊制。

（3）成型后的钢筋笼应水平堆放在平整干净的地面上，其堆放不宜超过2层，质检员配合总包、监理单位在现场检测后挂上标识牌。

（4）钢筋笼下置前，由项目部值班技术员会同监理工程师进行实地检查验签后，方可吊装入孔。

（5）钢筋笼制作，必须由专业焊工持证上岗，施工中每300个焊接件做一组焊接试验，检验焊接质量是否符合要求。

（6）钢筋笼允许偏差：

a、钢筋笼直径±10mm

b、钢筋笼长度±50mm

c、主筋间距±10mm

d、箍筋及螺旋筋间距±20mm

（7）主筋采用单面搭接焊，焊缝长度10d，同一截面接头数量不超过50%；两相邻接头间距不小于45d，纵向筋与箍筋采用扎丝绑扎，与定位加强筋全部焊接。

（8）钢筋笼的安装

a、成型钢筋笼吊放、运输、安装应采取预防变形措施，不得在其运送中变形。

b、钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，若中途遇阻不得强行墩放，可适当转向起下，如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下入。

c、每节钢筋笼焊接完毕后应补足焊接部位的缠筋，方可继续下笼。

钢筋笼每隔3米焊一组导正块，每组四块，以保证砼保护层均匀。

d、钢筋笼吊放采用2根Φ8吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。

6、混凝土质量控制

本工程拟采用商品混凝土，为确保施工质量，在使用过程中对其质量必须严加控制。

商品砼将择优选择信誉、质量过硬、具有足够生产及运输能力，并报请监理及建设单位认可的供应商生产，商品砼从搅拌和开始至运至灌注现场注放时间不得大于2小时，每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土注放前均应做坍落度试验，坍落度要求为18±2cm，并应有良好流动度及和易性，商品砼一经搅拌后不得随意添加水分，对于现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌入桩孔之内。

7、混凝土水下灌注

（1）混凝土采用导管回顶法进行灌注，下导管过程中要加O型密封圈，防止漏水。

（2）使用钻机捞挖清孔，必须保证第一次清孔后沉渣小于10cm。

导管下入后应测量沉渣厚度，沉渣厚度不符合设计要求（沉渣厚度不大于5cm）时必须进行第二次清孔。

清孔：

使用钻机捞挖，将导管及钢筋笼提离孔底，用捞渣钻头将孔底沉渣捞出，满足设计要求后，经监理工程师确认后重新下入钢筋笼、导管，开始混凝土灌注。

（3）首斗灌注必须加隔水球胆，未加隔水球不得灌注。

首斗时，应使用实际方量大于4m3罐车，用漏斗一次性灌入孔中，中途不得停顿，以保证首斗埋管深度大于2米。

首斗灌注用混凝土坍落度宜为20-22cm。

（4）导管离孔底300-500mm，以保证隔水球顺利推出为准。

其后正常埋管深度不得小于2.0m，最大埋深不宜超过10米，一次拨管不得超过4米。

（5）灌注时勤提动，反插导管，冲捣水下砼，助其密实。

（6）灌注砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量管外砼面高度，要勤测砼面勤拔导管，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3～10m，拔管后不得小于2.0m。

（7）按规范要求现场制作砼试块，同组试块应取自同车砼，试块为150×150×150mm，做坍落度一次。

（8）桩灌注顶标高应高出设计桩长的50cm，以保证在凿除浮浆层后，桩顶混凝土质量符合设计要求。

3.3施工工期：

上一台套钻机，预计施工工期为30天。

3.4冠梁的施工方法

在钻孔桩的桩顶上设置一道850×600的冠梁，把排桩联系成一个整体，其具体施工方法如下：

1、清除桩顶浮浆和桩线上的土层；

2、支设模板：

用木模板在具体位置上设置一道850×600的模板并固定；

3、放置冠梁钢筋：

按设计要求放置冠梁配筋，其中主筋之间采用搭接焊，箍筋采用绑扎；

4、砼浇注：

采用商品砼浇注，往模板内浇注时，随浇随振。

4.土方、土钉墙施工工艺与施工方案

4.1施工工艺

基坑土方开挖为分层分段开挖，配合喷锚护壁多点交替平行流水作业。

按设计图纸要求将坡面形态挖出，然后修理坡面，钻孔，安装土钉，注浆，挂网喷砼，做到分层分段开挖、分层支护，每层开挖临界高1.80m。

4.1.1土钉墙支护施工工艺

本次支护为土钉支护，用钻机成孔（局部采用气锤打入锚管），放入土钉后注浆，然后挂网喷浆。

其施工工艺见下图：

循环施工程序

土钉基坑支护工程施工工艺流程图

循环施工

挂网喷砼施工工艺流程图

4.1.2土方挖运工艺

a、挖运顺序：

整个土方分层分段开挖，每层开挖均自南向北，自西向东开挖，每层开挖深度为1.8m左右，每段长度20m，待土钉、喷射砼结束后再继续开挖土方。

b、运土坡道的设置及处理：

土方外运坡道留于基坑的东北角，整个土方外运结束后，坡道用挖掘机由下口线往上口线挖掘，边挖边支护，在机械无法操作的情况下，采用扒杆人工进行挖运。

4.2施工方案

4.2.1土方施工方案

4.2.1.1测量放样

施工准备阶段首先按图纸尺寸把基坑上口线和下口线在实地做好测量记号及木桩标志,用滑石粉在实地划线。

4.2.1.2土方挖运方案

4.2.1.2.1土方开挖流向：

土方开挖分两点从西南角、西北角开挖，东北角退出；

4.2.1.2.2土方开挖：

开挖前，测定出上口线、下口线，固定标高桩，土钉支护部分土方开挖按图纸设计放坡系数放坡，坡面采用C20细石砼。

当土方开挖离坑底20cm时采用人工修整坑底，用水准仪抄平，边抄平边修整至设计标高。

从第二层开始，原则上采用由西南角、西北角向东北角推进的方式开挖，特别注意对已经支护壁面的养护，避免碰撞，同时随时修整进出基坑的临时道路。

具体挖运顺序可根据现场施工需要进行临时调整。

4.2.1.3基坑开挖实施措施：

4.2.1.3.1土方挖运和喷砼护壁是一条流水线的不同工序，必须紧密结合，在不运土的情况下，安排挖机进行修边坡，配合好支护工作。

4.2.1.3.2安排专人疏导交通，合理安排线路，保证运土车辆顺利进出。

卸土场设在交通较为方便的地段，多选择几个卸土场，其中有部分渣土运到建设单位指定的卸土场。

根据卸土区情况随时调整运输车辆将土方运到各卸土区。

为加强卸土场和车辆运土途中的协调，拟投入3部对讲机、1部摩托车、1部指挥车，专门负责巡逻，处理各处情况。

4.2.1.4解决基坑的积水问题

大面积基坑开挖，由于地表层的滞水和深层的渗水及降雨，会造成基坑大量积水。

这些水如不及时排出势必影响施工，所以在坑的四周、坑内每隔30m挖一条积水沟和相应的积水坑。

每一层开挖基本上做到积水沟与积水坑连成网络，并及时将积水抽出坑外。

4.2.2土钉墙施工方案

4.2.2.1成孔方案

本工程全部土钉采用钢筋或钢管。

拟用钻机成孔放入土钉后注浆（局部杂填土较深的地段采用气锤打入钢管）。

4.2.2.1.1施工前，应根据设计要求定出孔位，作出标记。

4.2.2.1.2如地质条件限制地层坍塌现象严重，可增加竖向钢筋数量并将深度加深。

4.2.2.1.3用水平钻机成孔，钻孔操作工严格按标定的孔位和设计的倾角、孔深钻孔，并做好每个孔的记录。

当遇到较大障碍物无法保证孔位孔角时，应请示设计方另定孔位、倾角再行钻孔。

孔径100mm（预应力锚杆孔径为150mm）。

如地质条件限制塌孔现象严重，采用干法成孔工艺。

4.2.2.2土钉制作安装

4.2.2.2.1安装土钉：

本工程土钉采用Ф18、Ф20钢筋和Ф48钢管。

4.2.2.2.2焊托架。

为保证土钉插入孔后居孔中央位置，以便在注浆后增大钢筋与砂浆的握紧力，土钉应焊托架，托架为3φ8对中支架，相邻两托架间距1.5米。

4.2.2.2.3注浆管同土钉插入锚孔时，对注浆管下端口应采取保护措施，以免堵塞。

4.2.2.3注浆

4.2.2.3.1注浆的水泥浆液按设计配比进行，水灰比为0.4～0.5，速凝剂用量为水泥用量的3%，控制压力0.1～0.5MPa。

4.2.2.3.2注浆时，要做到边注浆边往外拉动注浆管，不可拉动得太快，以免造成水泥浆脱节而使浆液不够饱满。

4.2.2.3.3注浆开始或中途停止超过30分钟时，就用水清洗注浆机及注浆管，重新注浆。

4.2.2.3.4水泥浆严格按配合比计量并搅拌均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完，并严防石块，杂物混入。

4.2.2.3.5注浆过程中观察孔口返浆情况，如孔口返浆用粘土在孔口围偃，确保浆液的密实。

4.2.2.3.6每个土钉孔按上述要求注浆2～3次，确保注浆效果。

4.2.2.4挂网、泄水管孔布设

4.2.2.4.1挂φ6.5@200（双向）钢筋网，挂网时间应在注浆4h后进行。

4.2.2.4.2网距壁面30mm。

与井字型钢筋架焊接在一起或用22#铁丝扎牢。

4.2.2.4.3采用φ14螺纹钢与同层土钉贯穿作为联系肋筋，φ14肋筋与网面钢筋绑扎或焊接牢靠。

4.2.2.4.4支护面沿水平和竖直向预埋长500～1000mm、直径Φ50mm的PVC管作为泄水管，管子口部四周用水泥浆封固。

4.2.2.5喷射砼面层

待钢筋网编制与连接筋焊接完成后，应及时喷射砼面层。

本基坑采用9立方米空压机喷射装置，喷射砼配合比严格按实验室配制单，同时加入一定量的外加剂，速凝剂的掺入比为3%，喷射砼强度等级≥C20，喷射厚度为80mm。

在喷护过程中，应注意以下几点：

（1）、调节好工作风压；

（2）、水灰比宜控制在0.4～0.5；

（3）、需调整好受喷面和喷头之间的距离,尽量使喷头和受喷面垂直；

（4）、如一次喷射砼厚度达不到设计厚度时，应等到第一次喷射的砼终凝后再作补喷，达到规定厚度为止。

4.2.2.6土钉与砼面层连接

土钉弯头用四根长度为400mm的φ14钢筋成井字形点焊，φ14井字连接筋与网片用铁丝绑扎。

4.2.2.7桩间坡面的支护

桩间坡面按设计规定的要求进行挖土，人工修面。

按设计要求自冠梁主筋上引焊2φ14纵向拉筋到基坑底，间距600，距桩边150。

自冠梁以下每隔1米布插2根φ14钢筋，长度1米，将纵向拉筋与插筋焊连。

在两排纵向拉筋上扎结φ6.5@200（双向）钢筋网，保护层20mm，喷射C20砼厚60mm。

4.3雨季施工方案

a.若遇阴雨天气，为了不影响正常施工，须暂停作业，并用雨布覆盖已挖工作面，防止坍塌。

b.根据现场水流向作好排水准备工作，保证施工道路畅通、排水流畅，设置排水沟，排至水井。

c.提前配备雨期施工材料，排水设备，露天设立的机电设备要有防雨措施、保安装置，高塔作好防雷电措施。

d.风、雨、雷电过后，对现场所有电器、电路、施工架进行全面的安全检查。

e.雨后进行砼施工，重新测定砂石含水率，调整施工配合比。

f.根据雨季施工的具体情况和施工条件，提前编制雨季施工措施。

4.4不利地层施工措施：

若遇局部复杂土层时（现场必须密切注意土层变化），应削坡卸荷，防止变形。

削坡方案应根据局部土层出露情况区别对待，由施工单位拿出方案，交监理与设计单位审批。

4.5边坡变形监测与预防措施

施工期间，在基坑四周架设墙顶位移观测点8～10组，临近建筑沉降观测点6～8组，每天测量纪录分析，发现边坡位移，立即寻找原因，采取纠正措施。

特别加强雨天后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场地周围生产、生活排水等）进行仔细观察。

观测执行《工程测量规范》（GB50026-93）

a、建立监测基准网：

在稳固可靠的位置至少设立四个基准点，组成监测基准网；

b、监测基准网观测使用NI1自动安平水准仪，按国家标准测量精度对监测基准网进行观测，当对变形成果产生怀疑时，应随时进行检测；

c、观测点的埋设及观测：

在基坑的四周设置12～15个观测点，使用NI1自动安平水准仪由起始点坡固定线路对监测点进行观测，并尽量组成闭合环。

d、基坑变形观测：

在基坑开挖前测出基本数据，开挖后每天观测一次，当出现超出变形范围的区段，则增加观测次数，保证变形的全过程观测。

4.6降水排水措施

4.6.1在四周边坡顶部外侧距边坡上口线1.5m处挖一条排水沟,防止水流渗入坡内;此范围内均用素砼护面。

4.6.2基坑内四周挖200×200mm的排水沟，每隔50m挖一集水井，及时抽水，防止积水对基坑土质的破坏。

5.施工进度计划、人员安排及工期保证措施

5.1施工