烯烃中心PE装置6S工程施工方案.docx
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烯烃中心PE装置6S工程施工方案
一、编制说明
本文件是神华包头煤化工分公司烯烃中心聚丙烯装置6S工程方案，钢结构水泥基座刷斑马线，钢结构、工艺管、静设备、机泵、电机、接地线除锈刷漆，管线设备拆装保温更换新保温棉，厂房内外墙重新涂装，厂房地坪做环氧树脂自流坪等，为了更好的完成施工任务而制定的方案。
为保证本工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。
严格执行国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及业主各项有关6S管理规定，使交付的产品达到顾客的要求和期望，增强顾客的满意程度。
二、编制依据
1、MPD-2011-6S-002烯烃中心6S/CPTM整改方案
2、SHJ4007-86《涂装前钢材表面处理规范》
3、HGJ-91《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》
4、GBT126-89《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》
5、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
6、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
7、ISO12944钢结构保护涂层
8、GB/13312钢铁件涂装前除油程度检验方法
9、GB1764漆膜厚度测定法
10、GB7692涂装作业安全规程-涂漆前处理工艺安全
11、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
12、GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
13、DL/T5193-2004《环氧树脂砂浆技术规程》
14、JC/T1015-2006《环氧树脂地面涂层材料》
15、GB50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》
16、JGJ/T29-2003《建筑涂饰工程施工验收规程》
说明：
当在项目执行过程中，中国政府法规、神华煤化工有限公司项目规定及标准、规范间有矛盾时，执行的顺序应当是：
中国政府法规、神华煤化工有限公司项目规定、标准和规范要求。
三、工程概况
建设单位：
神华煤化工包头分公司。
施工单位：
中国石化集团第五建设公司。
施工地点：
聚乙烯装置现场
工期：
2011年10月11日-2011年12月31日，施工工期总计82天，还剩余50天。
3.1工程量：
具体工作量如下表所示：
序号
名称
材质
单位
数量
备注
1
钢结构、栏杆刷漆
T
950
2
管线刷漆
㎡
4500
3
水泥基座斑马线
㎡
2700
4
设备管道保温
㎡
2600
5
外墙涂料
㎡
15000
6
内墙涂料
㎡
9600
7
环氧树脂自流坪
㎡
4200
3．2劳动力需用及要求
2011年
11月12日至12月31日
防腐工
18人
保温工
8人
瓦工
5人
抹灰工
14人
合计
45人
3.3主要设备、机具需用及要求
序号
机械或设备名称
型号、规格
能力
数量
备注
一
运输设备
1
载重汽车
3吨
1
自有
2
金杯客车
1
自有
二
机械加工/施工用设备
1
压边机
1
自有
2
滚圆机
1
自有
3
咬口机
1
自有
4
剪板机
1
自有
4
磨光机
15
自有
三
施工测量机具
1
钢卷尺
5m
14
自有
2
测厚仪
1
自有
3.4施工组织机构
四、施工部署
4.1钢结构管道刷漆施工
4.1.1施工工艺流程
搭设脚手架（部分工程）―――检查安全设施（挂牌验收）―――动力工具除锈――
人工清理―――刷第一道底漆―――刷第二道底漆―――刷第一道面漆
―――刷第二道面漆―――拆除脚手架、现场清理。
4.1.2施工工序
4.1.2.1高空作业，施工前须系好安全带。
4.1.2.2高空作业，须办理登高作业票。
先采用砂轮机打磨金属表面，腐蚀较严重的部位先使用钢铲刀将锈蚀层铲除，再用砂轮机打磨，最后采用棉纱或干净棕刷擦去灰尘，脏垢等杂物。
油污采用清洗剂清洗干净。
紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，清理后表面洁净无污。
如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。
夹角部位除锈要彻底，除锈完毕后金属结构应暴露出原有的金属光泽，除锈等级应达到St3级。
4.1.2.3表面处理经甲方检查合格，，用抹布进行擦拭，去除浮尘等，立即（24小时内）刷底漆。
底漆配制应用专用稀释剂控制好粘度，不宜过稠，以免影响附着力。
4.1.2.4第一道底漆表干成膜后，最好尚未干透时，即涂刷第二道底漆。
依此直至第二道面漆。
面漆颜色按本方案第2款之规定。
在施工过程中每一道工序均须由甲方进行中间质量检查，合格并签字确认后方可进入下一道工序。
4.1.2.5涂料配制时应按照施工说明进行，搅拌均匀。
涂料配制、施工用工具应保持干净。
4.1.2.6配好的漆料须在材料施工说明规定的时间内用完。
每道涂层间隔时间最大不超过材料施工说明规定的时间，对于因特殊原因，涂层固化时间太长，则须用砂纸打磨后方可再涂刷下一道漆。
4.1.2.7刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。
每道漆膜不宜太薄，也不宜太厚，一般每平方米不大于100g。
4.1.2.8涂层不得有针孔、气泡、流坠漏涂等缺陷。
4.1.2.9施工环境温度不低于5℃，相对湿度不低于85%，通风良好，环境清洁。
施工期间，密切关注天气，不得在雨、雾、雪、风沙等恶劣天气下进行露天刷涂作业。
表面处理后因雨、雪而来不及刷涂底漆的，待雨雪过后须重新进行表面处理，验收合格后方可刷底漆。
同样雨雪过后，表面干燥、合格后方可进行下一道刷涂作业。
同时在雨雪天气要注意施工现场材料的防护。
4.1.2.10所有管线按相应介质刷漆，并标示。
所有阀门手轮都刷为红色，并标示。
以下为整改后图片。
4.2水泥基座等斑马线的施工
4.2.1施工工艺流程
钢结构、设备基础水泥砂浆抹平―――人工清理打磨打毛―――刷第一道底漆（黄色）―――刷第二道底漆（黄色）―――贴粘胶带―――刷第一道面漆（黑色）―――刷第二道面漆（黑色）―――现场清理。
4.2.2施工方法
4.2.2.1装置围堰刷黄黑相间斑马线，45度倾斜，宽度为10cm。
整改前：
整改后：
4.2.2.2设备基座刷黄黑相间斑马线，45度倾斜，宽度为10cm。
整改前
整改后
4.2.2.3所有的地沟盖板都刷为黄黑相间，宽度以井盖宽度为主。
整改前
整改后
4.2.2.4所有的竖爬梯都刷中黄色，并刷120cm的黄黑相间斑马线，宽度为10公分。
整改前：
整改后：
4.2.2.5灭火器定位，5cm宽红线。
整改前：
整改后：
4.2.2.6接地网应划“黄绿相间地网线”，黄绿相间，间隔100mm（10cm）用绝缘漆。
油漆颜色：
绿色：
酞青中绿，黄色。
整改前：
整改后：
4.2.2.7管廊及框架立柱刷黑黄相间的斑马线。
整改前
整改后
4.2.3抹灰前必须对基层提前进行，洒水湿润，并做好养护，所有斑马线的倾斜度为45，10cm分部间隔（接地网为垂直）。
抹灰之后干燥后必须将抹灰面打毛，不然会出现以下情形。
4.3内外墙涂料施工
4.3.1内外墙涂装工序：
搭设脚手架―――清理内外墙面铲除旧墙皮―――填补缝隙、刮平―――第一遍满刮腻子，修整阴阳角、线条―――磨平―――第二遍满刮腻子―――磨平―――刷108胶―――涂刷第一遍涂料―――点补腻子、磨光―――涂刷第二遍涂料―――涂刷第三遍涂料―――拆除脚手架、清理现场
4.3.2具体工艺流程解释如下:
4.3.2.1检查施工前环境状况，按前述"涂料施工要求"和"气候要求"内容,在施工前进行检查,以保证每一个工作日都能有充足的施工条件。
4.3.2.2检查基面，由于基面对涂料工程质量有着重大影响,因此在施工之前应检查墙面存在的问题,作好记录并协调甲方解决，主要根据前述"涂料对基面要求"内容检查平整度误差和空鼓等。
4.3.2.3分格缝嵌填和修补处理用腻子修补分格缝平整,光滑。
4.3.2.4基底处理1）清理墙面,清除墙面残浆及不稳附着物,墙面用铲刀通铲一遍,特别是窗框的边角部位。
2）腻子批抹压光:
这是基底处理的关键所在，用腻子调成膏状,对基面进行批抹压光,直至达到装饰抹灰标准。
4.3.2.5砂纸打磨
1）砂纸打磨时,主要是打磨批补腻子的接槎处,打磨时要注意手法,内墙乳胶漆最好采用日光灯照射打磨以保证打磨的平整度,按操作规范执行。
2）砂纸选用水砂纸,打磨腻子先用100---180号水砂纸,对特殊要求的,采用320---400号水砂纸,将表面不平整处及颗粒磨平,打磨光滑平整。
4.3.2.6底漆施工（选用）基底处理完成好,应由专职的质检员验收后,方可进行底漆施工工序。
1）底漆施工应严格按工艺要求进行。
2）使用前必须充分搅拌均匀。
3）涂前要注意检查对成品,半成品的保护是否做好,有灰土的墙应进行清扫。
4）用短毛滚筒涂底漆一遍。
5）滚涂时,应放置舔料板,滚筒必须在舔料板上舔料方可上墙施工,防止滴洒,保持涂布均匀,滚涂时应严格按施工规范进行。
6）滚涂后的最终效果;均匀,无色差,无漏涂和流坠现象,不允许有明显接槎。
4.3.2.7面漆施工这是最关键的工序,是整体工艺的首位,必须仔细对待,否则会直接影响到整体效果。
以图纸上的颜色为准,现场确定后,对准色号,开桶搅拌5分钟后,既进行滚涂施工。
1）用短毛滚筒滚涂面漆二遍。
2）操作上应严格按施工规范进行,要求最终效果达到颜色均匀一致,无漏刷,无透底,无起皮,无剥落,分色顺直。
3）涂布必须横至阴或阳角为界的分段涂布,把分段后不许涂布的分格缝接口位置做好保护措施,以确保施工以分格分段的作业方法进行,避免面漆出现重叠涂布的接口色差印。
4.3.2.8完工拆架清理
1）拆除外架时,管理人员随同检查并修补缺陷,清理尘土杂物。
2）滚筒,毛刷应清洗干净,放于指定位置。
3）其它工具和设备要及时回收,检修,清理干净,不得随意放置。
4）场地保持清洁,卫生。
被污染的部分要清理干净,不得破坏,用于保护的塑料薄膜或胶带报纸及外墙设备包装的保护纸,都要清理干净,不得乱扔。
4.3.3涂料施工有关注意事项,
4.3.3.1注意气象的影响
1）气温的影响:
A,请不要在气温5°C以下和下雨前后施工。
B,早晚和中午的温差太大时,以及夜间冷透了而到了中午也没暖过来的墙面也不能施工,否则会引起密着不良,所以请充分注意。
C,在结了冰的基面上不能施工。
2）风的影响:
当风速达到5m/s以上时,应停止施工，特别在低气温时更应注意，由于风的原因壁面的温度会降得比空气还低，为了减少风带来的影响,应注意遮上蓬布。
3）雨的影响:
涂刷的材料如果在还没有完会干燥的时候被雨淋了的话,涂料会被冲走，不仅施工时应注意气象情况,即使施工完成后也应注意气象情况，在施工前如果下了雨,施工基面里留有水分,使含水率变高,便不能强行施工，下雨前,将每日即将要施工的基面部分用蓬布盖好,可以不误时连续施工，绝对不能在含水率超过规定标准的基面上施工,不按操作规程施工,13会引起涂膜剥离。
4）结露的影响:
即使白天是晴天晚上也会结露,到了早上基面的表面上会有一层露珠，此时强行施工,会引起涂膜与基面的密着性不佳,应等基面完全干燥之后再进入施工。
5）温度的影响:
湿度高的日子施工,干燥速度会减慢,应注意通风，湿度超过80%时应停止施工，因气象条件造成施工效果不佳的情况主要集中在冬季,应特别注意当地当时的气象情况。
4.3.3.2注意施工中的问题
1）脚手架与墙面的距离要适当,标准距离40-50厘米，如果太近,会使涂层连续不均;相反,如果太远,涂装技巧又不能如愿地实施。
2）保护工作，在贴保护物时尽量贴正,贴严密,万一滚涂到不应施涂的部位,要立即擦掉。
3）正式施工之前,一定要在其它板上试涂,经确认涂装效果之后再进入正式涂装。
4）正确地隔开各道工序之间的间隔时间,否则会引起涂膜附着力不强,或剥离,隆起,掉皮。
5）撤架之前一定要细心地检查各部位,有必要地话应进行修补。
4.4环氧树脂自流坪施工
4.4.1环氧砂浆地坪施工及技术要求：
4.4.1.1环氧树脂自流坪总体要求：
4.4.1.2环氧树脂自流坪，是以采用环氧树脂为主剂,配以促进剂等一系列助剂.经混合固化后形成一种高强度、高粘结力的固结体,具有优异的抗渗、抗冻、耐盐、耐碱、耐弱酸防腐蚀性能及修补加固性能。
4.4.1.3施工工序：
原有混泥土地面凿毛―――基层处理清理、清洗―――封闭底漆2遍―――批刮腻子―――打磨、吸尘―――中间漆2遍―――打磨、吸尘―――面漆2遍―――清理现场
4.4.2技术要求:
4.4.2.1基层处理：
对基层起壳、龟裂、麻面、疏松、空鼓等现象进行综合处理，有旧漆层的地面全部铲除掉，然后用磨光机将地面打磨打毛。
4.4.2.2封闭底漆：
要求用环氧树脂漆均匀涂装,涂装后有光泽。
4.4.2.3刮批腻子：
先将环氧面漆主材搅拌均匀,然后将固化剂加入色漆桶中（按1：
1比例）,添加适量的石英粉充分搅拌均成腻子状后,用专业平刀批刮2遍（每次间隔约8小时）。
4.4.2.4打磨、吸尘：
将腻子层表面打磨光滑、平整,并把表面上灰尘、粉尘去除干净。
4.4.2.5中间漆、面漆施工：
将环氧中间漆、面漆主材搅拌均匀,然后将固化剂加入色漆桶中（按1：
1比例）,充分搅拌均匀后,用专业滚筒均匀涂刷各2遍（每次间隔约8小时）。
4.4.2.6其它相关要求：
a.要求化学性能稳定,做到抗渗、抗冻、耐盐、耐弱酸以及耐候性好；
b.固结体具有高粘结力,高抗压强度且不受结构形状限制；
c.具有不强、加固的作用；
d.热膨胀系数与混凝土接近,不易从被黏结的基材上脱开,要耐久性好；
4.4.3技术指标:
4.4.3.1环氧底漆性能指标
序号
检验项目
标准指标
检验值
检测标准
1
容器中的状态
搅拌后无硬块，呈均匀状态
搅拌后无硬块，呈均匀状态
JC/T1015-2006《环氧树脂地面涂层材料》中表1（底涂）检测全项性能指标
2
固体含量
≥50%
97%
3
干燥时间
表干
≤6h
6h
实干
≤24h
22h
4
7d拉伸粘结强度
≥2.0MPa
4.0MPa
4.4.3.2环氧中间漆、面漆性能指标
序号
检验项目
标准指标
检验值
检测标准
1
容器中的状态
搅拌后无硬块，呈均匀状态
搅拌后无硬块，呈均匀状态
JC/T1015-2006《环氧树脂地面涂层材料》中表3（面涂）检测全项性能指标
2
涂膜外观
平整，无刷痕、折皱、针孔、气泡等缺陷
平整，无刷痕、折皱、针孔、气泡等缺陷
2
固体含量
≥60%
93%
4
干燥时间
表干
≤6h
4h
实干
≤24h
18h
5
铅笔硬度
≥3H
3H
6
抗冲击性
漆膜无裂纹、无剥落
漆膜无裂纹、无剥落
7
耐磨性
≤0.20g
0.01g
8
7d拉伸粘结强度
≥2.0MPa
6.0MPa（基材破坏）
9
耐水性
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
10
耐化学性
15%的NaOH溶液
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
10%的HCl溶液
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
120#溶剂汽油
漆膜完整，不起泡、不剥离，允许轻微变色
4.4.3.3试验项目及技术要求：
序号
试验项目
试验方法及单位
试验结果（指标）
备注
1
铅笔硬度
GB/T6739-1996
擦伤（H）
≥1
2
耐磨耗性
GB/T1768-1979（g）
CS-17轮，荷重750g，旋转300次
≤0.025
3
附着强度
GB/T9286-1998（级）
≤1
4
抗压强度
GB/T17671-1999（MPa）
≥80
5
完全干燥时间
25℃（天）
7
6
耐水性
GB/T1733-1993
浸泡7天
无异常
7
耐碱性
GB/T9274-1988
10%NaOH，浸泡48小时
无异常
8
耐酸性
GB/T9274-1988
10%H2SO4，浸泡48小时
无异常
9
耐油性
GB/T1734-1993
120#汽油浸泡7天
无异常
10
耐温水性
50℃温水浸泡48小时
无异常
4.5管道设备拆装保温
4.5.1施工工序：
搭设脚手架―――拆除损坏保温―――安装新保温―――拆除脚手架→清理现场。
4.5.2保温结构组成
4.5.2.1绝热层设计的一般要求
通常，凡设备及管道外表面温度低于环境温度时，需要设置保冷绝热层，其绝热层厚度不得低于根据工艺、防结露和经济性要求所确定的计算厚度。
凡设备及管道外表面温度高于50℃时，需要设置保温绝热层，其绝热层厚度按相关规定计算求得。
对于生产工艺有特殊要求的设备及管道，如放空和排液管道，处理或通过易燃、易爆、有毒等危险物料，要求及时发现泄漏的阀门、法兰处，则视情况不设绝热层或设置可拆卸绝热层。
4.5.2.2绝热层最小厚度、分档和分层
绝热层厚度常受到绝热材料制品规格的制约，如硬质绝热材料制品的啊小厚度为30mm，软质和半硬质制品的最小厚度为20mm。
在绝热层厚度选用上，按10mm分档取用。
且当总厚度δ≥80mm时，除浇注和填充型外，应分层敷设。
4.5.2.3错缝与接缝布置
绝热层敷设时，同层应错缝，内外层应压缝，错开约100-150m。
水平安装的设备及管道，纵向接缝应偏离垂直中心，布置在设备及管道两侧向部位。
4.5.2.4分层敷设
采用同种绝热材料分层敷设时，各层厚度宜近似相等。
采用不同绝热材料分层敷设时，内外层界面处温度绝对值不得超过外层绝热材料安全使用温度绝对值的0.9倍。
在经济合理的前提下，对深冷和高温介质的设备及管道绝热，宜选用异材复合结构。
4.5.3绝热层施工：
4.5.3.1捆扎法施工：
捆扎法是把绝热材料制品敷于设备及管道表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位。
适用于软质毡、板、管壳、硬质、半硬质板、管壳等各类绝热材料制品。
配套的捆扎材料有镀锌铁丝、包装钢带、粘胶带等。
最适合于管道和中、小型圆筒设备的绝热，用于大型筒体设备及管道平整时需依托固定件或支承件来捆扎、定位。
本方法是绝热层施工的常用方法。
4.5.3.1.1捆扎间距：
各类绝热制品推荐采用的捆扎材料与间距见下表。
绝热制品的捆扎间距
绝热制品
绝热对象
捆扎材料
间距/mm
软质
D≤200mm
60mm宽粘胶带（低温）
≤200
半硬质
D<600mm
14#-18#镀锌铁丝
≤300
D≥600mm
包装钢带或14#-16#镀锌铁丝
硬质
D<6000mm
16#-18#镀锌铁丝（双股）
≤400
D≥600mm
预捆16#-18#镀锌铁丝
适量
加固10#-14#镀锌铁丝或包装钢带
500
4.5.3.1.2各类绝热制品施工要点：
1）综合要求：
不得采用螺旋式缠绕捆扎；每块制品捆扎不少于两道。
2）软质毡、热制品经压实捆扎后的实际施工密度应与设计选用密度相符合。
3）半硬质制品当需采用销钉自锁紧板固定就位时，自锁紧板必须紧锁在销钉上，并将绝热层压下4-5mm。
4）硬质制品允许穿孔时，应钻孔穿挂在钩钉上就位，其孔缝采用矿物棉填塞；不允许穿孔时，钩钉位置应布置在制品的拼缝处。
4.5.3.1.3各种设备及管道捆扎要点：
1）立式设备或垂直管道采用硬质或半硬质制品绝热施工时，需设置支承件，并从支承件开始自下而上拼砌，然后进行环向捆扎。
当垂直管管径小于等于100mm时，可不设支承件，而采用8号镀锌铁丝在管壁上拧成辫箍环，利用扭辫索挂镀锌铁丝来固定绝热层。
2）卧式设备采用硬质或半硬质制品绝热施工时，需在设备中轴线水平面上设置托架，绝热层从托架开始拼砌，并用镀锌铁丝网状捆扎。
3）管件异径管绝热，将绝热制品加工成扇形块状，采用环向或网状捆扎，并与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。
弯头绝热，无成型制品时可将直管壳加工成虾米腰敷设，只有D≤70mm的中、低温管短半径弯头绝热可用软质毡、垫绑扎敷设。
4）封头大型封头的绝热，可将板状制品加工成扇形块，多层绝热应错缝敷设。
捆扎材料一端系在活动环上，另一端系在切点位置在固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。
必要时可在扎紧条间扎上环状拉条，相互呈十字扭结扎紧。
5）伴热管直管段每隔1.0-1.5m捆扎一道镀锌铁丝，当无防止局部过热要求时主管与拌管可直接捆扎，当有防止局部过热要求时主管与伴管间需设置石棉垫。
采用软质毡、垫保温时，将主管与伴管先镀锌铁丝网包裹扎紧后，再敷设绝热层；采用硬质制品时，应在每块制品内侧两端设垫块或垫环后，再敷设绝热层。
4.5.4保护层施工：
4.5.4.1金属保护层：
4.5.4.1.1常用板材：
金属保护层常用板材通常为镀锌薄钢板或铝合金薄板，其板厚常用0.3-1.0mm，具体由设计选定。
4.5.4.1.2管道绝热保护层施工：
1）直管段直管段金属护壳的外圆周长下料应比绝热层（或防潮层）外圆周长加长30-50mm。
护壳环向搭接一端应压出凸筋，较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得少于50mm。
2）弯头管道弯头部位的金属护壳根据管径大小采用5节或3节折弯形式，管径很小时可采用对折直角弯头。
其弯头护壳环向与纵向接缝的下料裕量应根据接缝型式计量确定。
3）水平管接缝水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，即由低位向高位逐段施工。
其纵向接缝宣布置在中心线的水平面下方150-450处，缝口朝下。
如管经侧面或底部有障碍物，纵向接缝可移至管道中心线的水平面上方450以内。
4）垂直管接缝垂直管道金属保护层的敷设应由下向上进行，环向接缝应上板盖下板，且应根据垂直管长度分段将外护壳固定在支承件上。
5）弯头搭接弯头与直管段金属护壳应按下列尺寸搭接：
高温管道为75-150mm；中、低温管道为50-70mm；保冷管道为30-50mm。
且搭接部位不得固定。
4.5.4.1.3设备绝热保护层施工：
1）排列与下料设备及大型贮罐采用金属保护层护壳时，其筒体部分金属板呈环向缝平行、轴向缝错开排列；圆形封头部分则视其直径大小按角度分辨下料。
在金属护壳下料时，应按设备外形先行排版划线，综合考虑接缝形式，密封要求及膨胀收缩时，留出20-50mm的裕量。
方形设备的金属护壳下料长度不宜超过1m，若超过时，应在金属板上压出对角筋线。
2）接缝与定位金属护壳接缝，通常环向缝采用插接，轴向缝采用一边带凸筋的搭接。
金属护壳的一端采用螺栓固定时，螺栓的灶接应与壁面垂直，每块金属板的固定螺栓不应少于两个，其另一端应为插接或S型挂钩支承。
立式设备的金属护壳应分段固定在支承件上。
4.5.4.1.4保护层安装：
1）金属保护层安装时，应紧贴
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