承台墩身专项施工方案.docx
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承台墩身专项施工方案
*******有限公司
**地铁*号线土建工程**标
承台、墩身专项施工方案
工程名称：
*地铁*号线土建工程*标
编制单位：
***地铁*号线
土建工程**标项目经理部
编制人：
审核人：
审批人：
报送日期：
20年月
第1章编制依据
1.《**土建施工招标文件05标通用卷》（项目编号：
GD02TJSG-ZB1101）
2.《**工程土建施工招标文件05标专用卷及澄清通知》（项目编号：
GD02TJSG-ZB1011）
3.《**市地铁2号线土建工程设计说明》
4.《岩土工程技术规范》（DB29-20-2000）
5.《铁路桥涵施工规范》（TB10204-2002）
6.《钢筋焊接与验收规程》（JGJ18-2003）
7.《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB100002.5-2005）
8.《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）
9.《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）
10.《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规范》（TB10002.3-2005）
11.《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
第2章工程概况
2.1工程概述
***号线为无锡轨道线网中的一条主干线，走向为：
**南侧环太湖公路的梅园→梁***终点**站。
土建0**标施工范围：
自*站到*站，共两站两区间，里程范围为YAK19+462-YCK22+608,路线全长3146m（包含101m箱体结构）。
05标为区间高架段，全部位于**路中央分隔带内，跨越**和**大道两个主要路口。
区间节点桥梁6联，简支梁60跨，承台100座（含站区），墩身77个，桩基463根（含站区正线）。
车站及上部结构施工图纸未全到，具体工程数量未做统计。
2.2地形地貌
区段高架均位于东安路中央分隔带内，上跨**高架桥，中央分隔带宽8m，沥青路面为双向6车道。
场地地形平坦，地面标高在3.9-4.7m之间，地貌单元属长江三角洲太湖流域冲-湖积平原地貌。
2.3水文地质
上层滞水含水层主要由杂填土层组成，微承压水主要分布于③3层粉土夹粉质粘土及④2粉砂层中,其中③3粉土夹粉质粘土层以粉性土为主,夹少量粘性土,富水性中等,④2粉砂层以砂性土为主,富水性良好,承压含水层主要为⑦2粉土夹粉质粘土以下。
地下水各项含量均具微腐蚀性，地下水以下的地基土对混凝土结构具微腐蚀性。
根据地质报告，在勘探深度范围内未发现地裂隙、岩溶、土洞、河岸滑坡及浅层活动断裂等不良地质作用存在。
在建筑范围内未发现墓穴、防空洞、孤石、暗塘等对施工不利的埋藏物。
2.4地震安全性
**市抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g，设计地震分组为第一组，设计特征周期值为0.55s,建筑场地类别为Ⅲ类。
拟建场地土为中软土，场地20m以内无饱和粉土、砂土分布。
2.5气候自然条件
**标所在区域气候温和湿润，雨量充沛，属长江中下游海洋性温暖湿润气候，年平均降雨量为1088.5mm，年平均蒸发量为1378.5mm，年平均相对湿度为79%，年平均气温为15.5℃。
气候特点是：
冬季偏北风占多，受北方大陆冷空气侵袭影响，干燥寒冷；夏季东南风主导，受海洋季风的影响，炎热湿润，夏春之交多“梅雨”，夏末秋初台风次数较多，带来大量降雨。
第3章施工总体部署及安排
3.1主要工程量
1、承台结构尺寸及工程量
类型
承台尺寸（m）
适用墩号
数量（个）
车站
9.6*6*2.5
**站、***站
22
A
5.8*5.8*2
D4-D13、D17-D22、E11-E16、E19-E22
26
B
7.2*5.8*2
D23、D26-D37、D55-D57、E4-E10
23
C
8.5*6.5*2.5
D2、D3、D38-D48、D51-D54
17
D
10.5*10.5*3
D49、D50
2
E
9.5*6.5*2.5
D14-D16、D24、D25、E2、E3、E17、E18
9
2、墩身结构尺寸及工程量
类型
结构尺寸（m）
适用墩号
数量
A型墩
2.2×1.8
E6-E22,D4-D23,D26-D29
41
B型墩
2.5×2.2
E4-E5,D2-D3,D24-D25,D30-D40,D54-D57
21
C型墩
2.8×2.5
D41-D48,D51-D53
11
D型墩
3×2.8
E2-E3
2
E型墩
薄臂墩
D49-D50
2
3.2施工准备
3.2.1施工用水、用电
**标施工范围内，业主提供了4台630KVA箱变和三个自来水接入点，可满足工程施工需要，现临时用水和临时用电线路已全部铺设到位，具备下部结构施工用水和用电条件。
3.2.2混凝土供应
混凝土采用商品混凝土，混凝土供应商由业主指定的合格分包商并经资格认定，由监理单位、第三方检测单位和施工单位逐级审核通过后，确认供应单位，已确认三家，分别是**商品混凝土站、**商品混凝土站、**商品混凝土站。
3.3主要劳动力使用计划
表3.3-1主要劳动力使用计划表
项目
工种
人数
备注
1
工长
3
2
工程技术人员
12
3
质检员
3
4
安全员
3
5
测量技术人员
4
6
起重工
6
7
电工
3
8
吊车司机
6
9
机修工
2
10
电焊工
12
11
钢筋工
80
12
木工
40
13
混凝土工
18
3.4主要设备使用计划
3.5主要材料使用计划
表3.5-1承台主要材料使用计划表
名称
规格
型号
数量（吨）
主材复
试频次
备注
钢筋
HRB335
φ32
180
3
60吨/次（接头2组）
φ28
1100
19
60吨/次
φ25
173
3
60吨/次（接头2组）
φ22
12.5
1
60吨/次
φ20
60
1
60吨/次
φ18
123
2
60吨/次
φ16
580
10
60吨/次
φ14
75
2
60吨/次
砼
C35
/
11305m3
113
100m3/组
C40
/
4842m3
49
100m3/组
3.6施工计划
根据**标实物工程总量和业主的总体工期安排，承台模板计划配置数量为8套钢模板，墩身模板计划配置9套。
施工计划安排如下：
区间高架承台计划于2011年5月10日开始，2011年7月10日结束；区间高架墩身计划于2011年5月25日开始，2011年7月30日结束。
3.6-1墩身和车站承台施工计划安排表
项目
工程量
开始时间
结束时间
施工准备
1项
2011.5.10
2011.5.25
**区间
56
2011.5.25
2011.7.30
**区间
22
2011.5.26
2011.8.5
*城站
承台
2011.5.25
2011.6.23
**路站
承台
2011.5.23
2011.6.23
第4章承台施工
4.1承台施工工艺流程
图4.1-1承台施工流程图
4.2承台施工准备
承台施工前首先确认上道工序的施工质量，并办理检测手续。
桩基要求100%检测，检测方法均采用超声波检测法，检测安排在承台基坑开挖完成后，并完成了垫层施工和桩头凿除清理。
承台施工准备工作主要有以下几项：
1、对承台进行放样，确定平面位置和高程。
对于承台顶面埋深小于0.5m的或与设计不符的，报监理工程师并通知设计单位确认，确认完成后，进行下道工序施工。
2、根据地质、水文资料，结合现场实际情况及施工资源的配置，确定开挖坡度、开挖范围、支护方案和排水措施。
3、根据单个承台基坑开挖的支护方案，做好支护材料，排水设备、周转材料等需用资源的调配，调配好物资储备。
4.3承台施工
4.3.1基坑开挖
基坑开挖选用机械方式配合人工进行局部修整。
开挖优先采用放坡明挖形式，对于基坑坑壁土质不稳定，并受地下水影响或者施工场地受限或放坡不够时，采取木桩、钢桩或钢板桩进行支护。
根据05标所处位置及水文地质资料，除D26、D27、D16、D17、E3、E4外（试挖确定），其它承台基坑均可采用放坡开挖方式。
放坡开挖坡度按1：
0.5～1：
0.75的坡比控制，具体开挖坡度根据现场实际情况进行调整。
基坑开挖纵向尺寸按照比承台边线宽1m，横向0.5m控制，基坑开挖时采取明沟排水方式进行，即在基坑周围挖出一条排水沟，积水全部通过排水沟集存到集水坑中，然后利用潜水泵将水抽出。
基坑开挖如下图所示：
4.3.2垫层施工和桩头处理
基坑开挖完后，测量基坑底标高，满足要求后进入垫层施工。
垫层施工时结合承台施工时模板加固需要，控制垫层的宽度和长度，垫层混凝土强度达到2.5Mpa后即可进行桩头的凿除作业。
为保证桩头的处理质量，桩头在凿除前先用锯沿桩周切齐，深度控制在5cm左右。
凿除桩头时控制好桩头标高，确保桩头高出承台底标高10cm，同时对伸入承台的桩头四周泥土进行剥离至露出干净的混凝土，完成后对桩头钢筋按设计要求进行调整。
如桩头混凝土不密实，含浮渣较多，则应继续凿除至密实砼面，凹陷部分不深时，可与承台混凝土同时灌注，凹陷部分较深时，补齐桩头后再进行钢筋绑扎。
4.3.3钢筋制作与安装
1、钢筋的检查和验收
钢筋进场后首先查验出厂质保材料，质保材料不全或没有的情况下不予接收和使用。
对符合进场要求的钢筋进行做全面的试验和查验，试验内容包括：
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验等，并按检验频率分批进行取样，合格后投入使用。
2、钢筋下料、焊接
钢筋下料按设计大样图全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋下料严格执行下料单制度，项目填写准确，复核无误后方可下料。
下好的首批钢筋需经检验合格后才可继续下步加工。
钢筋下料前需计算好标尺钢筋与半成品料之间的关系，尽量减少钢筋接头和钢筋的切断量。
焊接接头采用电弧焊。
所有焊工须持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可施焊作业。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求：
接头处钢筋弯向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊接长度：
单面焊为10d；双面焊为5d（d为钢筋直径）。
焊缝内不得有夹渣，焊缝必须饱满。
3、钢筋绑扎、安装
钢筋用汽车运至施工现场，利用起吊设备吊运就位。
运至施工现场的钢筋采用方木支垫，支垫高度大于20cm，并不得受污泥或油污污染，现场备好彩条布或雨布以便随时覆盖。
运至现场的钢筋需及时安装，以防锈蚀。
承台钢筋安装前，首先对垫层进行清理，清理完毕后，按照设计钢筋间距用墨斗在垫层上弹出钢筋位置，同时在垫层顶面按照1.5×1.5m的间距布置混凝土保护层垫块，垫块高度与承台设计保护层厚度一致。
钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d，且不得小于50cm。
钢筋网用扎丝以梅花形式进行绑扎。
承台钢筋施工要注意对墩柱的预埋钢筋、施工预埋件数量及位置的准确性进行全面的检查，合格后方可进行混凝土浇注。
表4.3.3-1钢筋加工及安装允许偏差
允许偏差
钢筋加工允许偏差（mm）
受力钢筋全长
±20
弯起钢筋
弯起点位置
10
弯起高度
0，-10
箍筋内净尺寸
±3
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差（mm）
钢筋网片
长、宽、网眼尺寸
±10
网片两对角线之差
10
钢筋骨架
长、宽、高
+5，-10
受力钢筋
间距
梁、板、墩柱
±10
基础、桥台
±20
排距
±5
箍筋及构造筋间距
±10
预埋件位置
中心线
10
平面及高程
±5
保护层厚度
基础、桥台、墩柱
±5
4.3.4模板及支撑
本标段共有承台100座，其中A型（5.8×5.8×2）26个；B型（7.2×5.8×2）23个；C型（8.5×6.5×2.5）17个；D型（10.5×10.5×3）2个;E型（9.5×6.5×2.5）9个;车站内承台（9.5×6×2.5）22个。
按照总体节点工期策划和模板策划总体部署，共制作承台模板8套，模板制作时考虑与其它承台模板通配，并兼顾墩身及梁体施工用模板。
承台模板选用大块钢模板，以三种数量较多的承台5.8m×5.8m×2.0m、7.2m×5.8m×2m、8.5m×6.5m×2.5m作为加工对象，模板选用5mm面板，板面尺寸1.2m×1.5m，横竖肋均采用8mm钢板，间距300mm，竖向大肋选取双肢[10，间距120cm。
拉杆设置在承台底部垫层内和承台顶面以上10cm处。
模板主要采取以下保证措施保证模板加工质量：
螺栓孔采用模数化开孔，边孔间距为75mm，中孔间距均为150mm,保证模板可以随意组合和联结。
模板拼缝处设定位榫槽，使模板与模板之间的拼缝平顺，防止错台现象。
面板钢板四周采用铣边措施，以保证钢板之间拼缝齐、顺、密，保证加工精度。
表4.3.4-1承台模板的组合方式
类型
承台尺寸（m）
数量
模板组合方式
配置套数
长边组
合方式
短边组
合方式
车站
9.6*6*2.5
22
1.2×8块
1.2×5块
2
A
5.8*5.8*2
26
1.5×4块
1.5×4块
2
B
7.2*5.8*2
23
1.5×5块
1.5×4块
2
C
8.5*6.5*2.5
17
1.2×8块
1.2×6块
2
D
10.5*10.5*3
2
1.2×9块
1.2×9块
周转
E
9.5*6.5*2.5
9
1.2×8块
1.2×6块
周转
表4.3.4-2钢模板制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
表4.3.4-3模板安装标准
项目
允许偏差
模板安装允许偏差（mm）
轴线位置
基础、墩柱
±10
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
高程
基础、墩柱
±3
表面平整度（钢模）
3
梁、柱、板两模板内侧宽度
+10，-5
梁底模板拱度
+5，-2
相邻两板表面高低差
2
垂直度
1‰H
预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）
预留孔洞
中心位置
±3
尺寸
+10，0
预埋件中心位置
±3
模板使用及保养注意事项：
①.模板存放时，要进行模板的清理工作，保证模板的使用效果，并涂好油，模板下面要垫平。
堆放的场地地势要高，防止雨天被雨水浸泡。
堆码时还要注意相邻的模板必须是面板对面板，严禁面板与另一块模板的后背相对。
堆码好以后，用彩条布遮盖好。
②.吊装时要细心，不能使模板承受大的弯矩，更不能碰撞模板。
风势较大天气不能吊装。
模板的吊耳位置设置要合理，既不偏心，又要使模板的受力合理。
③.拼装。
拼装模板时，要将设计的所有部件连接并紧固好，螺栓全部上到位并紧固。
否则很容易导致模板变形，影响模板的使用质量。
④.调整。
模板安装完毕，不能将所有紧固件紧固，等按照测量点调整好以后才能紧固。
调整模板时，不能采用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。
当模板偏位时，首先要分析原因，对症施药，避免用生硬的办法调整。
⑤.拆卸。
拆卸模板时不能用生拉硬撬的办法。
首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，使其与砼面分离。
完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。
起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。
⑥.模板拼缝漏浆问题的解决。
承台模板拼缝采用效果较佳的不干胶泡沫条。
⑦.浇筑砼时对模板的保护。
浇筑砼时，注意振动棒不能接触面板。
布料要均匀，防止模板受力不均。
落在模板上的灰浆和混凝土要及时清理。
⑧.钢筋施焊或利用气割时，应特别注意不能伤及模板表面。
4.3.5砼的浇筑与振捣
1、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用商品混凝土，输送车运送混凝土，混凝土泵车或溜槽入模。
承台混凝土一次浇筑完成。
浇筑时间控制在3小时以内。
混凝土浇筑按照从一个方向（中间）向另外一个方向（两端）推进，并严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。
其浇筑推进方式如图4.3.5-1所示。
混凝土施工方法如下：
每层浇筑厚度按照30cm控制，混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣间距按50～60cm进行控制，振捣棒离侧模距离应保持5cm以上。
振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上层混凝土振捣时应将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm，每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气泡不再冒出，表面出现泛浆为止。
浇筑过程中若遇到特殊情况需要分几次完成时，下一次浇筑前必须凿毛并冲洗干净表面。
浇注混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清洗干净。
图4.3.5-1承台混凝土浇筑推进图
混凝土浇筑期间，安排专人检查预埋钢筋和预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。
2、承台顶面压光处理
混凝土浇至距承台顶面约30cm高时，减小水灰比，并将顶层浮浆用吊斗吊出，补足混凝土后，对顶层混凝土进行二次振捣和反复抹面收光，以防止表面裂纹。
3、承台砼养护
混凝土强度达到2.5N/mm2之前，禁止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载。
承台表面收浆后，立即用土工布覆盖洒水养护，洒水养护不少于7天。
养护用水采用淡水，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持表面湿润为宜。
4承台砼浇筑控制措施
①混凝土拌制的各种衡器应进行专业计量标定，称料误差应符合规范要求；及时检测粗、细集料的含水率，随时调整材料用量及水用量，确保配合比严格，混凝土均匀；
②混凝土按规定厚度、顺序和方向分层布料，振捣密实，不宜漏振或过振，分层布料厚度不宜超过0.3m；
③在混凝土浇筑过程中，必须避免漏振和过振；定人定点，划分责任区。
④浇筑完毕后，在顶面混凝土初凝前，必须进行二次抹面以减少干缩裂纹的发生。
5、承台施工质量验收标准
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比.混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
允许偏差见4.3-7表所示：
表4.3-7承台施工质量验收标准
项目
允许偏差
主
控
项
目
1
结构混凝土强度等级、弹性模量、耐久性必须符合设计要求
2
施工缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求
3
混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合规范的有关规定
4
桩头与承台连接必须符合设计和规范的要求
一般
项目
1
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比
2
混凝土拌合物的塌落度应符合设计配合比要求
3
原材料每盘称量偏差应符合规范规定
4
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷
承台混凝土质量验收偏差（mm）
尺寸
±30
顶面高程
±15
轴线偏位
±10
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
第5章墩身施工
5.1墩身施工工艺流程
图5.1-1墩身施工工艺流程图
5.2墩身施工总体安排
墩身模板全部采用定型钢模板，支座垫石采用木模制作。
由于05标墩身高度成一定级差，级差0.5m，模板的配置模数以0.5m为基数。
A型墩和D型墩混凝土采取一次性浇筑完成，B型墩和C型墩采取二次浇筑工艺，E型墩采取二次浇注。
二次浇注为第一次浇筑至直线段标高，然后安装50cm直段包箍模板后支立墩头段模板，再浇筑墩头段。
墩身混凝土浇注尽量采取相邻墩身混凝土同时进行浇筑，以控制墩身混凝土浇筑速度，同时又能发挥机械的使用效率，保证混凝土供应的连续性，不致使混凝土等待时间过长。
墩身施工脚手架采用扣件式钢管搭设，主要作为施工人员的作业平台，包括钢筋安装、模板安装、混凝土浇注等。
墩身模板拼缝全部位于垂直于线路方向的大面上；模板提升采用汽车吊，临时固定利用手拉葫芦。
模板的结构计算详见附件《墩身模板计算书》（以B型墩身为例）。
墩身第一节模板安装时首先对模板底承台面找平，必要时采用干硬砂浆找平，以便于支护第一节模板。
一次性浇筑完成的墩身，调节段均布置在下口。
最后一节施工时，注意支座垫石预留孔的深度，如需要深入墩身，则提前预留。
5.3脚手架施工
5.3.1脚手架基本结构
墩身施工脚手架采用φ48mm、δ=3.5mm钢管搭建而成，最高搭建高度19.0m，脚手架采用双排脚手架。
脚手架与墩身之间的净距不小于1m，保证墩身模板的安装空间，爬梯的设置按业主要求定制。
双排脚手架主要提供施工作业人员绑扎钢筋、安拆模板和浇注混凝土使用，施工人员上下设置专门的爬梯。
双排脚手架的步距立杆横距0.9m，纵距1.2m，步距1.8m，设置45度的剪刀撑。
为保证脚手架立柱的稳定，承台区域以外的部分支垫5cm以上的木板或型钢，设置可调底座，保证脚手架的垂直度。
双排脚手架的操作平台设置：
原则上设置顶、底层操作平台，中间层按照需求设置。
操作平台采用5cm木板作为施工平台跳板。
外围全部用安全网封闭，位置挂在外围立杆内侧，脚手架四角设置防风缆。
5.3.2脚手架搭建基本要求
5.3.3脚手架的检查验收
脚手架的检查和验收主要有以下几点：
一是在什么情况下进行检查验收，二是主要检查那几个方面。
检查阶段主要有①首段高度以6m为第一阶段（撂底阶段）的检查与验收段；②架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；③遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查；④停工超过一个月恢复使用前的检查。
检查内容主要有：
①架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善；②基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；③扣件是否可靠锁紧；④斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；
5.4墩身模板
5.4.1墩身模板加工
墩身钢结构模板由专业的模板厂制作，模板单层高度以2.5m为标准段，再加部分调节段适用于不同的墩身。
表5.4-1墩身模板配置及浇筑方式
类型
适用墩身
数量
直段/墩头模板套数
二次浇筑墩位
备注
A
E6-E22,D4-D23,D26-D29
41
4/4
B
E4-E5,D2-D3,D24-D25,D30-D40,D54-D57
21
2/2
全部
C
D41-D48,D
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